塑料瓶盖模具设计及其型腔仿真加工【毕业论文+CAD图纸全套】

本科毕业设计（论文）通过答辩 机械模具毕业设计（论文），优质质量，通过答辩，毕业无忧 目录 1前言 . 1 . 1 . 1 . 1 . 2 2模具方案及制品设计 . 3 . 3 . 3 . 4 . 5 . 5 . 5 . 6 . 6 . 7 3具体设计说明 . 8 . 8 . 9 . 9 . 10 . 11 . 11 . 12 . 13 . 13 向装置 . 13 抽芯的设计 . 13 . 14 . 14 射机技术参数的校核 . 15 件强度计算及校核 . 16 4 模具的三维造型 . 19 型 . 19 . 19 5 型腔工艺分析及加工仿真 . 22 6 结论 . 26 参考文献 . 27 致谢 . 28 附录 . 29 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1摘 要 注塑模具是现在所有塑料模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。本课题是对塑料瓶盖模具设计并分析加工工艺。 本模具考虑到年产量、工厂的设备及塑件的精度要求，选择一模四腔结构。以瓶盖主体和防伪圈之间的面作为分型面 ,使制品强制脱模。流道采用带环形冷料穴，脱模时方便将主流道凝料和塑件带出，确保熔融塑料几乎能同时到达每个型腔的进料口。为了使动、定模能够准确地动作 , 导向定位机构利用导柱与导套的配合。顶出机构是推杆推出的一次脱出机构。考虑到零件 的位置关系 ,冷却水道采用循环式分布，以便冷却均匀、快速。 采用 料瓶盖 三维设计及模具成型零件设计，分析制件的成型质量 和完成分型面的设计 ，再采用 实现 其数控仿真的加工 ，并在产品设计及模具装配过程中，辅助以必要的理论计算，将数字化设计与理论计算结合起来，可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期，提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量，降低产品研发、模具设计成本。 在设计过程中制定了合理的工艺方案，满足了大批量生产要求。同时，还编制了详细的工艺文件来保证模具的顺利加工及制品的生 产。 通过合理的设计，本模具满足生产与应用的要求。 关键词： 注塑模具； 加工工艺分析 ； 。 塑料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 2 t is it is of of of of in a of o as a so is to be s to to By of of to to to of of to of of It of of in so it of in it a to of It of . 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3前言 题内容 塑料瓶盖模具设计及其型腔仿真加工 。 题背景 由于塑料材料具有许多优点，目前正 逐渐成为金属材料的良好代用材料，在很多领域都出现了金属材料塑料化的趋势。作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平 的 高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。随着塑料新品种的不断出现以及塑料制品在结构、外观上要求的日益提高，使产品的设计和模具设计过程变得越来越复杂。而传统的模具设计是在二维环境下采用手工绘图的方式进行的，已经很难满足这种发展变化的需要。过去模具设计工作主要依靠设计人员的经验， 模具的加工制造又在很大程度上依赖于生产者的操作技能，因此存在模具设计水平低、加工质量差、生产周期长、使用寿命短等缺陷。 注塑模具 术的应用，从根本上改变了传统的塑料产品开发和模具加工方式，大大地提高了产品的质量、缩短了开发周期、降低了生产成本、强有力地推动了模具工业的发展。一些大型的商品化 件，如 I、 ，都已开发出专门用于注塑模具设计的功能模块，为模具设计提供了十分方便的工具。有资料统计表明， 采用 术可以使模具设计时间缩短 50。在欧美一些工业发达的国家， 用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段。在模具设计中采用三维 件的企业已经接近 90。目前，国内也有不少企业开始应用 件在注塑模具设计中的应用，成功地弥补了传统设计方法的不足，制品几何造型、分型面的创建、模具的结构设计，都是基于同一数据库进行的，既方便，又易保证制品的精度。 具 国内外发展概况 1、 产品更新换代的加快，特 别是家电、汽车、 业市场竞争的加剧，使模具制造业得到迅猛的发展。 2、 现代产品对模具的种类、精度、工作条件和使用寿命等提出了更高的要求。 3、 在同外工业发达国家，模具制造业已成为一个专门的行业，其标准化、专业 化、商品化程度高，模具行业俨然已经成为一个高技术密集型产业。模具行业大量采用先进的技术和设备，新材料、新的热处理工艺不断涌现，特别是 的迅猛发用使计算机辅助设计（ 简称 辅助制造（ 料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 4 称 模具行业广泛应用。 随着世界制造中心向东南亚转移，我国的模具生产近几年也得到了迅猛的发展，但与工业发达国家相比，还有很大差距，标准化、专业化、商品化程度还不够高，模具品种少，制造精度低，使用寿命短，设备技术力量落后，模具生产技术人员，特别是掌握现代模具设计与制造的技术人员比例小。 有专家预测，不远的将来，中国将成为世界最大的制造中心，这给我国的模具行业提供了前所未有的发展机遇。因此，加快高技术设备如数控 加工、快速制模、特种加工在模具行业中的应用，加大新兴 术在模具设计与制造中的应用比例，加速模具新结构、新工艺、新材料的研究和强化模具高技术人员的培养，已成为我国模具行业再 上一个新台阶的关键。 题 的 来 源及 要求 1、课题来源于 盐城市羽佳塑料制品厂。 2、课题研究的主要内容： （ 1） 产品的注塑加工工艺 （ 2） 制品测绘、工程图绘制、三维造型及结构优化 （ 3） 制品模具设计（全套工程图及三维造型） （ 4）上下型腔的加工工艺分析、工艺规程、数控仿真加工及下型腔的工艺卡 片。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 52 模具 方案 及制品分析 体方案设计 首先是对塑件进行测绘，然后后用 行三维造型。主要采用拉伸、旋转、螺旋 扫描 、等步骤造型。造型结束后进行模具设计。考虑到生产批量和经济效益，还有塑件的精度等级，本模具采用一模四腔。下面选择注塑机，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑。要确保塑件及浇注系统所需的注射量不超过注射机最大容量的 80。接着对各个系统进行设计，首先是浇注系统。浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴等。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线应在同一条直线上。另外由于主流道与高温高 压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。浇口套要进行淬火处理，这样可以延长模具的使用寿命。分流道的半径与塑料种类和所需熔融塑料的体积有关，一般直径为 8 12模具设计取 10流道与分流道采用圆角过渡，这样可以减小料流转向过渡时的阻力。分流道的布置要均匀处理，确保熔融塑料由主流道到各分流道的距离相等。分流道表面不必很光，可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。分流道与浇口采用圆弧过渡，有利于熔料的流动及填充。浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流。冷料穴主要是避免冷 料进入型腔影响塑件的质量和堵塞浇口。拉料销主要是保证浇注系统的凝料从定模浇口套中拉出，留在动模一侧，便于取出。接着是排气系统的设计。本模具采用间隙排气。利用分型面的配合间隙自然排气。下面是推出机构的设计。推动的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本模具设计采用注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的强制脱模（即完成塑件的螺纹和卡位的脱模。最后利用斜导柱实现侧向抽芯，完成防伪圈的脱模。 件的测绘 塑件为塑料瓶盖 ，材料为 游标卡尺对零件进行测绘。我们最终所需要加工得到的是 制造此零件的模具型腔，而我们所取的塑件是模具生产出来的千千万万个塑件中的一个，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会产生一定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对塑件较大尺寸误差的进行修正，对相同形状处所测不同尺寸的取均值进行圆整，然后绘出零件的草图。由于条件限制所以采用多次取断面进行测量的办法。 量具：游标卡尺（ 0 300、 曲线测量仪等 注意做到以下几点： 1、 测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上； 2、 采用多次测量求平均值； 3、 正确地读取数据。 塑料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 6 测量的主要尺寸如下图 ： 图 2塑件的主要尺寸 件的造型 零件测绘草图出来以后，应该根据零件的测绘图，对零件的进行三维造型。三维造型可以选用 维造型的所有参数与测绘的数据一致。首先打开三维软件 E，进入零件设计界面，点击 拉伸 ， 旋转， 扫描， 混合，造型等命令绘制三维图形 。 由 该塑件外形尺寸为 据上述的方法绘制的制品的零件图如下： 塑件的三维造型如图 2 图 2塑件的三维造型 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 件 的材料 选择与 分析 1、塑件的材料选择 （ 1） 流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的 部件 。 （ 2） 在材料的应用上需要注意以下 一 点： 避免一味减少强度风险，什么部件都用 在对强度没有完全把握的情况下，模具评审时应该明确告诉模具供应商，可能会先用 1的产品，但不排除当强度不够时后续会改用 样模具供应商会在模具的设计上考虑好收缩率及特殊部位的拔模角。 因此，该塑件选择 2、塑件的材料分析 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，属于热塑性材料。 使用性能： 综合性能较好，冲击韧性、机械强度 一般 ，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好，易于成形和机械加工。 成型性能： （ 1） 无定性 材 料，流动性中等，比聚苯乙烯、 比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为 （ 2） 吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥。 （ 3） 成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为 250）。对于精度较高的塑件，模温宜取 50 60， 对光泽、耐热塑件，模温宜取 6080。注塑压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射机成型时，料温为 180 230，注射压力为 1000 1400螺杆式注射机成型时，料温为 160 220，注射压力为 700 1000 。 件尺寸精度 塑件的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及成型工艺的特点。作为塑料瓶盖，要求外表面光滑，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形的美观。因此该塑件取精度等级为 6级。 具材料的选择 塑料模具结构 比较复杂，组成一套模具的零件数目较多，而且由于各零件在工作中所处的地位、作用不同，对材料的性能要求也不同。总的说来，用于制作塑料模具的材料，在质量上首先要求具有一定的硬度和耐磨性，其次是有一定的强度和韧性，再次是易于加工。因此，应 根据 模具的结构、性能要求和使用条件、模具的制造方法，合理地选用模具材料。根据文献 6中的 模具中各个零件的材料选择如下： （ 1） 导向零件的材料选择 包括导套和导柱，由于在开、合模时有相对运动，塑料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 8 成型过程中要承受一定的压力，或偏载负荷，因此要求表面耐磨性好，心部具有一定的韧性 ，本设计中的导向零件选用 过渗碳淬火后表面硬度应达到 50 （ 2） 浇注系统零件的材料选择 包括浇口套，拉料杆等，要求具有良好的耐磨表面、耐蚀性和热硬性，本设计中的浇注系统零件选用 过渗碳淬火后表面硬度应达到 50 （ 3） 顶出机构零件的材料选择 包括推杆和复位杆，要求表面耐磨性好，并具有足够的机械强度，本设计中推杆选用 45 钢 ,淬火处理后表面硬度达到 40位杆选用 火处理后表面硬度达到 50 （ 4） 模体零件的材料选择 包括各种模板、推板、 固定板、垫块等，这些零件要求具有足够的机械强度，在本设计中选用 45 钢，经淬火处理后表面硬度达到40满足上述要求； （ 5） 定位零件的材料选择 包括定位销 和螺钉，要求其具有足够的机械强度，耐磨性好，考虑上述要求，定 位销 选用 表面淬火使硬度达到 50钉选用 45钢。 模斜度 脱模斜度主要是为了便于脱模。 3，热固性酚醛压制件取 1。脱模斜度的大小与塑件的形状，脱模方向的长度，塑件表面质量有密切关系。 热塑性塑 料在脱模时有较大的弹性，即使是较小的脱模斜度，也可以顺利脱 模。但为了减小脱模阻力，一般在产品没有特殊要求的条件下，选用尽可能大的脱模斜度。 较深的孔，其两端尺寸公差又较小时，可以用推板、推管等进行强制脱模。但型芯的表面必须做成镜面，而且要有不低于 52硬度。 塑料的性质不同（指硬度、表面摩擦系数、弹性等），所必须的脱模斜度也不同，一般规律为： （ 1） 硬质塑料需比软质的脱模斜度大； （ 2） 塑件的壁厚大时，成形收缩大，脱模斜度要大； （ 3） 形状复杂的部分要比形状简单的部分有较大的脱模斜度； （ 4） 型腔的深 沟槽部分 如加强筋、突脐 等 ，需要较大脱模斜度。一般选取3 5。 由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件紧紧地包住模具型芯、型腔中突出的部分，为了使塑件易于从模具内脱出，在设计时必须保证塑件的内外壁具有足够的脱模斜度。由于目前还没有比较精确的脱模斜度计算公式，在选择脱模斜度时，主要还是参照经验数据，根据 料的性质在设计中选用 拔模斜度。 腔数目的确定 型腔数越多时，精度也相对地降低。这不仅由于型腔加工精度的参差，也由于熔体在模具内的流动不匀所致。所以精密塑件尽量不用多腔模形式。按照 10628买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 95标准中规定的 1、 2级超精密级塑件，宜一模一腔，当尺寸数目少时可以一模二腔。 3、 4 级的精密级塑件，宜一模四腔以内。从塑件尺寸精度考虑，由于该塑件精度等级为 6级 而且塑料瓶 盖结构比较 简单，所以采用一模四 腔。 射机的选择 由于型腔数目与所使用的注射机的参数有关，而工厂里的注射机的规格又是确定的，根据文献 6中的 表 5用注射机技术规格及特性中查出 ,使用的注射机型号为 下表为 螺杆直径 38大注射容量 60g 注射压力 122 500大注射面积 130最大模具厚度 200小模具厚度 70板最大距离 380板行程 180嘴圆弧半径 12嘴孔径 4 嘴移动距离 120位孔直径 出形式 中心 顶杆，机械顶出 塑料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 10 3 具体设计 型面的确定 1、分型面的确定要遵守以下原则： （ 1） 分型面塑件应尽可能留在动模或下模，以便从动模或下模顶出，简化模具结构。 （ 2） 分型面塑件留于动模时，应考虑最简顶出形式，简化模具结构。 （ 3） 塑件有侧抽芯时，应尽可能放在动模或下模部分，避免定模或下模侧抽芯。 （ 4） 塑件有多组抽芯时，应尽量避免长端侧抽芯。 （ 5） 头部有圆弧的塑件，采用圆弧部分分型会损伤塑件外观。一般应选择在头部下端分型。 （ 6） 一般塑件分型面的选择，应考虑到塑件的外观，尽量避免塑件表面留有分型痕迹。 （ 7） 有同心度要求的塑件，应尽可能将型腔设在同一分型面上。 （ 8） 一般分型面应尽可能设在塑料流动方向的末端，以利于排气。 本模具设计分型面选择塑件的主体与仿伪圈之间的平面，如下图所示： 图 3分型面位置 2、分型结构 的设计 由于本设计采用的三 分型面结构，所以在模具分型时必须要注意几个点，一是第一次分型的位置，二是第二次分型的位置， 三是 第三次分型的位置 。其结构如下图： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 3配示意图 开模时定模座板、拉板、和拉料销同时动作，实现 一 分型面分型；模具继续分模，待拉板与挡销接合时，由于锁扣组件的作用，拉板开始被强制分开，实现 二 分型面分型，随着分模的继续进行，浇口会在自重的作用下落入收集箱；模具继续分模，待垫圈与定模板接合时，锁扣组件开始被强制分开，实现 三 分型面分型 。 注系统的设计 浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模 具型腔以前所流经的一段路程的总称。浇注系统是由主流道、分流道、进料口、冷料穴等组成。根据文献6中的 设计浇注系统时应考虑以下设计原则： （ 1） 浇口要设在不影响塑件外观质量的地方及部位； （ 2） 浇注系统应适应塑料的成型特性，以保证成型周期及塑件质量； （ 3） 浇注系统根据型腔数的多少和布局确定； （ 4） 浇注系统根据成型塑件的形状及尺寸确定； （ 5） 浇注系统尽量采用短流程，以减少热量和压力的损耗及节约原材料； （ 6） 浇注系统应有利于良好的排气，并防止型芯的变形及嵌件的位移； （ 7） 浇注系统的确定应考 虑注射机的安装尺寸，防止单边安装。 流道的设计 主流道为从注射机喷嘴开始到分流为止的熔融塑料的流动通道。它与注射机喷嘴在同一直线上。本模具设计采用浇口套的形式镶入模板中。如下图所示。为防止浇口套被注射机喷嘴撞伤，应采取淬火处理使其具有一定的硬度。 主流道的基本尺寸通常取决于两个方面：第一个方面是所使用的塑料种类，所成型的制品质量和壁厚大小。关于主流道的基本尺寸的选定参考下表： 表 3流道直径参考表 制品质量 /g D/ 20 3 0 40 4 1 40 150 5 1 150 300 6 2 300 500 8 2 500 1500 10 2 塑料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 12 第二个方面，注射机喷嘴的几何参数与主流道尺寸的关系，如图所示 。 a） 与喷嘴接触的始端直径与喷嘴直径的关系为 D = d + ( 1) =4+1=5； b） 球面凹坑半径 (1 3) =12+2=14 半锥角 = 2 4取 4； c） 尽可能缩短主流道的长度 L 图 3口套与注塑机喷嘴关系 为防止注射机喷嘴与浇口套两部分相 接触处由于有间隙而产生的溢料，浇口套的球半径应比喷嘴的球半径大 25流道的小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大，这样可以使喷嘴与浇口套对位容易。本模具设计采用的 注射机是 60，其喷嘴球径为 12 浇口套的球半径为 20外，为使浇口套中的塑料容易脱离主流道，应设有脱模斜度，这个斜度一般最小不小于 1，最大不超过 4。主流道的脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象。主流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动和脱模的尖角毛刺等。 流道的设计 分流道是指主流道与浇 口 (进料口 )之间的一段通道。分流道的表面不必要求很光，因为分流道表面不很光滑，能使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。分流道的截面宜采用梯形及圆形截面，其作用是通过流道截面及方向变化，使熔料能平稳地转换流向注入型腔。设计时，分流道应平衡布置，特别是对于多型腔模具，应尽量使其布置均衡，使熔料几乎能同时到达每个型腔的进料口。并且，分流道截面积应为各进料口截面积之和，各分流道的截面积和长度应与塑件相适应，即大塑件取大截面短流道，小塑件取小截面长流道，以保证成型不同形状和重量的塑件时所有型腔能同时充满。本模具设计中 所有型腔体积相同，所以分流道设计采用等截面和等距离。如果各型腔体积形状不相等，则分流道设计必须在流速相等的条件下，采用不等截面来达到流量不等，这样也可以达到同时填充的目的。同时，还要用改变流道长度的办法来调节阻力大小，以保证各个型腔同时填充。本设计中，分流道买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 的排列方式是 H 形排列，以保证所有型腔同时充满。根据文献 中 的 流道直径计算如下： 分流道直径 ( 1 / 2 1 ) ( 1 / 2 1 ) 1 1 ( 5 . 5 1 1 )d D m m （ 3 式中 D 主流道的大端直径 常用分流道尺寸，根据文献 5中的 从下表中查出， 所以选择 6d 表 3用分流道系列尺寸 D（ 4 6 8 10 12 图 3流道的排布 口的设计 浇口是连接分流道与型腔的一段细短通道。它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量。浇口类型的选择取决 于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。 浇口的截面积一般为分流道截面积的 3% 截面形状多为矩形或圆形，浇口的长度约为 设计浇口时，应取较小值，以便在试模时加以逐步修正。 却装置设计 本机构的冷却装置采用 环形 冷却水道，如图： 塑料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 14 图 3却水道的设计 出机构设计 推出机构的作用是塑件成型后，顺利地把塑件及浇道凝料推出模外。推出机构一般由推杆、推管、推板、推杆固定板等零件组成。在设置推出机构时，首先需要确定当模具开启后，制品的留模形式（留动模部分或留定模部分），推出机构必须是建立在制品所滞留的模具部分中。通常，由于注塑机的推出机构设置在动模板一侧，因此大多数模具的推出机构是安装在动模中的。 根据文献 6中的 1、推出机构的设计原则： (1)模具的推出机构必须有足够的强度及刚度，使塑件出模后不致于变形； (2)推力要均匀。推力面尽可能要大，其推力应设 计在塑件承受力较大的地方如筋部、凸缘及壳体壁部等部位； (3)推件不应设计在零件外表面，以免影响塑件外观质量； (4)推出系统要动作灵敏可靠、动作平稳并便于更换与维修。 2、推出机构的类型： (1)推杆推出机构的结构特点：塑件成型后，能一次被推出。设计要点：推杆的直径不要过细，应有足够的强度承受推力；杆应作淬硬处理。 (2)推管推出机构 适用于环形、桶形塑件或塑件上中心带孔部分的顶出，过薄的塑件尽量不要用这种机构，因为过薄的推管加工困难，且易损坏。 (3)推板推出机构 其主要特点是在制件表面不留下顶出痕迹，同时塑件受力均匀，顶出平稳，适用于各种容器、桶形制品及中心带孔塑件。 (4)气压推出机构 它是推出薄壁深腔壳型塑件最简单有效的方法，特别是成型车间设有压缩空气管路，采用此法更加经济合理。 (5)推块推出机构 中间有孔的平块状带凸缘塑件，易采用这种机构，它的结构形式及与推出板的固定方法与推杆相似。 根据以上原则及推出机构的类型，以及制品的结构特征，选用推杆推出机构。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 杆 推杆多为圆形结构，细长杆可将后部加粗成台阶形，配合间隙要求小的推杆，其推杆 端部应设计成锥形。推杆应尽量短，推出时，一般将塑件推到高于型腔（或型芯） 10右即可。推杆的端面应高出所在型腔的底面或型芯顶面 杆与其配合孔采用 H6/合，保持一定同轴度。推杆数量在保证推出前提下，越少越好。在推杆推出机构中一定要设计复位机构。 推杆需要进行淬火处理，使其具有足够的强度和耐磨性。本设计采用 16圆形推杆。 位杆 推 杆在将制品顶出后，其顶端位置会高于型芯（型腔）表面很多，在下一次合模（模具合紧之前）时，必须使其退回到顶出前的初始位 置，以免碰坏型腔（ 或型芯），因此在顶出机构中必须设有复位杆帮助推 杆回位，如图所示。 图 3杆组装方式 向装置 导向装置的作用是：当动模与定模合模时，导向装置先进行导向，型腔与型芯再合模，这样可避免型芯与型腔发生碰撞而损坏。同时，保证了型芯及型腔的相对位置，兼起定位作用及承受一定的侧压力作用。导向装置包括两个部件，即导柱和导套，导柱一般安装在动模上，导套安装在定模上。有时，也可将导柱安装定模上，导套安装在动模上，或在动模上设计导套孔，用导柱直接导向。在本设计中，导套安 装在定模上，导柱安装在动模上，在合模时进行导向定位。 抽芯的设计 侧向抽芯用于有侧孔的塑件，根据侧孔的数量和方位设置一至多个侧抽芯，用侧向抽芯机构抽出侧型芯。 塑料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 16 侧向分型与抽芯方式一般分为：手动、机动、液压或气动分型抽芯。本模具设计中选用机械侧向分型抽芯机构中的斜滑杆分型抽芯机构，借据机床的开模力，通过斜导柱和划块机构与斜滑杆和滑座来改变运动的方向完成侧向分型抽芯动作，合模时利用合模力使其复位。 为顺利地脱出塑件、滑杆式侧型芯从成型位置外移到不妨碍制件平行推出的位置，此移动距离称为抽拔距。在设计模具 时还应 加 上 2 5际抽拔距 1+（ 2 5） 2+（ 2 5） +2=4模具 采用四棱柱形的斜导柱 ,主要用于实现强制脱模和瓶改主体与仿伪圈间环形槽的侧向抽芯。 抽芯机构如下图 : 图 3 导柱抽芯机构 当第三个 形面分型后，塑件向定模方向移动，待斜导柱与侧滑板接触时，完成塑件的强制脱模，即螺纹和卡位的脱模，模具继续分模，在斜导柱的作用下，侧滑板镶件与侧滑板向外侧移动，实现了侧向抽芯。 定各模板尺寸 模板各部分结构尺寸如表 3 表 3板各部分主要结构尺寸 1 定模座板 长 宽 厚 315 315 25 定模板 长 宽 厚 315 250 25 动模座板 长 宽 厚 315 315 25 动模支承板 长 宽 厚 315 250 40 垫块 长 宽 厚 315 50 80 推杆固定板 长 宽 厚 315 148 16 推板 长 宽 厚 315 148 16 动模固定板 长 宽 厚 315 250 25据上述的设计， 最后设计出的模具的总装图见附图 1。 、凹模结构形式 对于极为简单的形状可以采用整体式的凸模或凹模外，往往采用拼镶方法组合买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 成凸模或凹模。本模具采用整体式。 射机技术参数的校核 由于每副模具都只有安装在与其相适应的注塑机上进行生产，因此模具设计与所用的注射机关系十分密切。根据文献 5中的 射机的基本技术参数校核如下： （ 1）注射量的校核 3 式中 件与浇注系统的体积总和（厘米 3）； 射机的注射容量（厘米 3）； 大注射容量利用系数。 5/4 2 2）锁模力的校核 50029710991030 46 （ 3 （ 3）注射压力的校核 22 型所需注射压力 )10060(z （ 3 （ 4）模具高度与注射机闭合高度关系的校核 283258065632525231 m （ 3 m a m i n m m a x （ 5）开模行程校核 m a 3m a x 1 2 3300( 5 1 0 ) 2 5 3 5 8 0 ( 5 1 0 ) ( 1 4 5 1 5 0 )( 5 1 0 )S m H m H H （ 3 （ 6）推出装置校核 模具设计时需根据注射机顶出装置的形式、顶杆的直径、配制和顶出距离、校核模具的推出脱模机构是否与之相适应。 （ 7）模具外形尺寸校核 塑料瓶盖 模具设计 及其型腔仿真加工 18 a模具安装尺寸必须与注射机动、定模固定板上的螺孔的直径和位置相适应； b模具的长度 与宽度应使模具可以穿过拉杆空间在注射机动模固定板和定模固定板上安装。 （ 8）注射机定位孔与模具定位圈配合校核 为了使模具安装在注射机上，其主流道中心线应与注射机喷嘴中心线重合，其模具的定位圈与注射机定模板上的定位孔应呈较松的间隙配合，定位圈的高度对于小型模具为 8 （ 9）喷嘴的校核 模具主流道的球面半径应与注射机喷嘴球头半径相吻合或稍大，以便于脱卸主流道中凝料，主流道小端孔径应较喷嘴前端孔径略小。 件强度计算及校核 注塑模具的工作状态是长时间的承受交变负荷 ,同时也伴有冷热的交替。现代 的注射模使用寿命至少几十万次，至多几百万次，因此，模具必须具有足够的强度和刚度。工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，尤其是对于尺寸精度高的塑件。模具的刚度是很重要的。 由于注塑压力的作用，凹模型腔有向外胀出的变形产生。当变形量大于塑件在壁厚方向的成形收缩量时，会造成脱模困难。严重时还会不能脱模。 另外，也由于成形过程中各种工艺因素的影响，型腔内的实际