万向轮支座注射模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 毕业设计说明书（论文）中文摘要 近几年国家振兴机械行业，与机械相关的各个行业都越来越重视 术，不仅是因为 时还因为塑料制品及模具的 3本次毕业设计中，通过运用三维实体造型高端软件 称 ）对“万向轮支座”外形进行 3D 造型，同时也设计了其塑料外壳注塑模的 3D 模型；还根据所设计的模具尺寸选择安装了相应的模架，最终生成了直观的结构设计图；此外还利用 制了模具装配图以及各种成型零件图。这是第一次利用绘图软件对整套模具进行设计，对所学知识进行了全面巩固，意义重大！ 关键词 壳体 注塑模 实体造型 模具 模架 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 毕业设计说明书（论文）外文摘要 of is to AM is AM D D of a in In D I D , D of at I it to of do D as In up as as is of to on on be is 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 摘 要 1 绪论 1 国塑料模具业发展现状及方向 1 1.2 简介及在模具设计中的应用 4 2 壳体设计及其成型工艺的分析 5 件分析 5 料的选材及性能分析 5 塑性塑料的注射过程及工艺 6 料的主要缺陷及消除措施 7 3 壳体模具设计方案的比较与确定 9 型面方案的优化与确定 9 腔数量以及排列方式的优化确定 10 具设计方案的创新与确定 11 4 模具设计与对比创新 12 塑机选型 12 具浇注系统设计和浇口的设计 15 型零件的结构设计和计算 18 架的确定和标准件的选用 21 模导向机构和定位机构 22 模机构设计 24 向分型与抽芯机构设计 25 气系统的设计 26 却系统的优化设计 27 具材料例表 28 5 模具装配 30 料模具装配的技术要求 30 料模具装配过程 30 6 模具工作过 程 33 结束语 34 致谢 36 参考文献 37 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 绪论 我国塑料模具业发展现状及方向 从 整体 上 看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。 加入 塑料模具产业带来了巨大的挑战，同时带来更多的机会。由于中国塑料模具以 中低档产品为主，产品价格优势明显，有些甚至只有国外产品价格的1/5 1/3，加入 外同类产品对国内冲击不大，而中国中低档模具的出口量则加大；在高精模具方面，加入 入 仅为高精尖产品的进口带来了更多的便利，同时还促使更多外资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理经验，对培养中国的专业模具人才起到了推动作用。 进口的塑料模具中，最多的是为汽车配套的各种装饰件模具、为家电配套的各种塑壳模具、为通信及办公设备配套的各种注塑模具、为建材配套的挤塑模具以及为电子工业配 套的各种塑封模具等。出口的塑料模具以中低档产品居多。由于中国塑料模具价格较低，在国际市场中有较强的竞争力，所以进一步扩大出口的前景很好，近几年出口年均增长 50%以上就是一个很好的证明。 虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加的绝对量仍是进口大于出口，致使模具外贸逆差逐年增大。这一状况在 2007 年已得到改善，逆差 已 有减少。模具外贸逆差增大主要有两方面原因：一是国民经济持续高速发展，特别是汽车产业的高速发展带来了对模具旺盛需求，有些高档模具国内的确生产不了，只好进口；但也确实有一些模具国内可以生产，也在 进口。这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。二是对模具出口鼓励不够。现在模具与其它机电产品一样，出口退税率只有 13%，而未达 17%。 从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持 20%左右的水平。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 塑料模具的发展水平与市场趋势 近年来，中国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑 料模具已能生产单套重量达到 50t 以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到 2 m，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达 6m/色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，速加工及 具标准件使用覆盖率及模 具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高，有些企业已实现信息化管理和全数字化无图制造。 中国塑料模具行业和国外先进水平相比，主要存在以下问题。 （ 1）发展不平衡，产品总体水平较低。虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有 10年以上的差距。 （ 2）工艺装备 落后，组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已经比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业的工艺装备仍比较落后。更主要的是，企业组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。 （ 3）大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少；更重要的是观念落后，对创新和开发不够重视。模具企业不但要重视模具的开发，同时也要重视产品的创新。 （ 4）供需矛盾短期难以缓解。近几年，国产塑料模具国内 市场满足率一直不足74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率更低，估计不足 60%。同时，工业发达国家的模具正在加速向中国转移，国际采购越来越多，国际市场前景看好。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。 （ 5）体制和人才问题的解决尚需时日。在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户、需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已显得越来越不适应。人才的数量和素质也跟不上行业的快速发展。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 塑料模具 新的发展 方向 （ 1）在模具的质量、交货 周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位。要求模具公司尽快交货，这已成为一种趋势。企业千方百计提高自己的适应能力、提高技术水准、提高装备水平、提高管理水平及提高效率等都是缩短模具生产周期的有效手段。 （ 2）大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发，变被动为主动。目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要 求进行模具设计的被动局面。 （ 3）随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。这不仅是生产手段的转变，也是生产方式的转变和观念的上升。这一趋势使得模具的标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促进了模具工业整体水平不断提高。中国模具行业目前已有 10多个国家级高新技术企业，约 200 个省市级高新技术企业。与此趋势相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。 （ 4）模具企业及其模具生产正在向信息化 迅速发展。在信息社会中，作为一个高水平的现代模具企业，单单只是 前许多企业已经采用了 些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。 （ 5）随着人类社会的不断进步，模具必然会向更广泛的领域和更高水平发展。现在，能把握机遇、开拓市场，不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具企业的业务很是红火，利润水平和职工收入都很好。因此，模具企业应把握这 个趋向，不断提高综合素质和国际竞争力。 （ 6）发达工业国家的模具正加速向中国转移，其表现方式为：一是迁厂，二是投资，三是采购。中国的模具企业应抓住机遇，借用并学习国外先进技术，加快自己的发展步伐。 简介及在模具设计中的应用 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ 作软件）是美国参数技术公司（ 称 重要产品。在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，并作为当今世界机械 认可和推广，是现今最成功的 第一个提出了参数化设计的概念，并且采用了单一数据库来解决的相关性问题。另外，它采用模块化方式，用户可以根据自身的需要进行选择，而不必安装所有模块。 的基于特征方式，能够将设计至生产全过程集成到一起，实现并行工程设计。它不但可以应用于工作站，而且也可以应用到单机上。 采用了模块方式，可以分别进行草图绘制、零件制作、装配设计、钣金设计、加工处理等，保证用户可以按照自己的需要进行选择使用。 模具是面向定单式的生产方式，属于单性生产，制造 过程复杂，要求交货时间短。如果利用 元技术制造模具，制造精度低、周期长，为了解决上述难题，我们将并行工程技术引入到模具制造过程中。所谓并行工程是设计工程师在进行产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺、影响模具寿命的因素，并进行校对、检查，预先发现设计过程的错误。在初步确立产品的三维模型后，设计、制造及辅助分析部门的多位工程师同时进行模具结构设计、工程详图设计、模具性能辅助分析及数控机床加工指令的编程，而且每一个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里，大大缩短设计、数控编程的时间。 在 实际生产过程中，应用 原来模具结构设计 模具型腔、型芯二维设计 工艺准备 模具型腔、型芯设计三维造型 数控加工指令编程 数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达 40%以上。 要实施并行工程关键要实现零件三维图形数据共享，使每个工程师使用的图形数据是绝对相同，并使每个工程师所做的修改自动反映到其他有关的工程师那里，保证数据的唯一性和可靠性。 件具有的单一数据库、参数化 实体特征造型技术为实现并行工程提供了可靠的技术保证 1。 2 壳设计及其成型工艺 的分析 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 塑件分析 结构分析 下 图 示是 万向轮支座 零件 。 图 万向轮支座 该塑件为容器类壳体， 壳体具有一定的深度，表面光滑，在模具设计和制造上要有良好的加工工艺，确保成型零件具有一定的光洁度； 壳体顶部凹下 的胶位是为了插入上盖时能配合紧密，所以必须具备一定的制造精度； 左右部分 需要用型 芯 成型 2。 成型工艺分析 采用一般精度等级 5级，大量生产。 该塑件壁厚约为 1虑到壳体左右部分比较浅， 脱模斜度为 1度 ；由于顶部 采 用侧抽芯行位，内孔的 脱模斜度 也设置为 1度 。 塑料的选材及性能分析 该壳用于 起支撑作用的支座， 抗拉强度、硬度、耐磨性要突出，综合机械性能要好。具备这些条件的塑料首选： 丙烯腈 苯乙烯 （ 英文名称 :简称： 。 使用 特点 （ 1） 综合性能较好 ,冲击强度较高 ,化学稳定性 ,电性能良好 。 （ 2） 与 372有机玻璃的熔接性良好 ,制成双色塑件 ,且可表面镀铬 ,喷漆 处理 。 （ 3） 有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ 4） 流动性比 一点，比 好，柔韧性好 3。 成型特性 （ 1） 无定形料 ,流动性中等 ,吸湿大 ,必须充分干燥 ,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 80 90 ,3小时 。 （ 2） 宜取高料温 ,高模温 ,但料温过高易分解 (分解温度为 270 ） 模温宜取 50 60 ,对高光泽 模温宜取 60 80 。 （ 3） 如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 （ 4） 如成形耐热级或阻燃级材料，生产 3 7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置 。 主要性能指标 密度 体积 水率 (24) 100 缩率 s 点 130 160 硬度 121 抗拉屈服 强度 50 拉伸弹性模量 0 体积电阻率 0 弯曲强度 80 热变形温度 0 108 冲击韧度 无缺口 261 3 103 缺口 11 料的注射过程及工艺 注射成型过程 （ 1） 成型前准备，对 行干燥。 吸水的塑料，于室温下， 24 小时可吸收 分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 塑料表面会受大的影响，所以对 行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 常压热风干燥 80 85 ， 2小时 4小时 ；真空热风干燥 80 ， 1 2小时。 （ 2）注射过程 化达到 流动状态后，由模具的浇注买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 系统进入模具型腔成型，起过程可分为充模、压实、保压、倒流、和冷却 5个阶段。 注射工艺参数 （ 1）螺杆类别：标准螺杆（直通式喷嘴） （ 2）回料转速 ( 30 （ 3）注射机料筒温度 : 前段 180 200 中段 165 180 后段 150 170 （ 4） 喷嘴 ： 170 180 。 （ 5） 模具 ： 50 80 ，玻纤增强制品取 75 。 （ 6）注射压力 :60 100 。 （ 7）注射速度、注射压力 : 一般 多级注射，但是对于阻燃品级，要慢速注射，可以避免注射料的分解，耐热 可减少内部应力 ） ，注射压力在 75压时可低些。 （ 8）熔胶温度 : 190 （ 9） 成型 时间 ( ） : 注射时间 :20 90 高压时间 :0 5 冷却时间 :20 120 总周期 : 50 220 在 265 温度下，物料在机筒内停留时间 最多不能超过 5 分钟 6 分钟，若温度为 280 ，则物料在机筒内停留时间就不能超过 2分钟 3分钟。 （ 10）后处理 :把塑件放在红外线或者烘箱下 ,温度设为 70 烘干 2 4小时 4。 主要缺陷及消除措施 残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造 成的。作为在 充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手。 （ 1） 由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 （ 2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （ 3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （ 4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 多 次保压切换效果较好。 熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强 树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善： （ 1）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 （ 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气 。 （ 3）尽量减少脱模剂的使用。 （ 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 （ 5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。 银线 银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10 15 的 条件下烘干。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。 另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯 和 丙烯和聚苯乙烯等都不 混 合。 白化 白化现象最主要发生在 分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。 3 壳体模具设计方案的比较与确定 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 分型 面 方案的优化确定 分型面是模具上用来取出塑件和浇注系统料可分离的接触面称为分型面 ,分型面的选择对模具设计方式影响最大 ,分型面设计是否合理对塑件质量和模具复杂程度具有很大的影响。 基本上是一种分型面对应着一种模具设计方案，所以分型面的选择决定着 模具总体的设计方案 5。 分型 面的选择原则 （ 1） 保证 塑料 制品能够脱模 。 （ 2） 使分型面容易加工 。 （ 3） 尽量避免侧向抽芯 。 （ 4） 使侧向抽芯尽量短 。 （ 5） 有利于排气 。 （ 6） 有利于保证塑件的外观质量。 （ 7） 尽可能使塑件留在动模一侧 。 （ 8） 尽可能满足塑件的使用要求 。 （ 9） 尽量减少塑件在合模方向的投影面积 。 （ 10） 长型芯应置于开模方向 。 （ 11） 有利于简化模具结构 。 分型 面 的选择方案 （ 1）分 型面选 择方案一： 如图 示 ， 顶部圆形需要用型芯成型并侧抽芯 ，开模时由侧向抽芯完成。 向 边抽芯时侧向移动 33+2(安全余量 ） =35右两边的凹槽和中间的孔用上下模仁成型 。 选择该分型面需要单边 抽芯。 （ 2）分型面选择方案二： 如图 顶部圆形 （长为 35用开模动作从塑件中抽出，塑件 凹槽和中间的孔 利用滑块成型，分型单边距约为 19整个塑件成型精度比较高，模具结构还算简单，需要双边 抽芯。 综上所述，分型面采用方案一 模具结构相对简单， 只需要单边抽芯，加工成本较第二 种要经济很多，塑件成型精度可靠。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 分型面形式与位置 1 2 3图 分型面形式与位置 1 2 3型腔数量以及排列方式 的优化确定 腔排列方式比较确定 （ 1） 排列方案一：如图 块侧抽芯相对模架基准来说是向左 抽芯。 图 型腔排列方式一 （ 2）排列方案二：如图 块侧抽芯相对模架基准来说是左右抽芯。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 型腔排列方式二 方案一侧单向侧抽芯 ,方案二双向抽芯 。 需采用比方案一更大的模架 和更多的制 造工时 ,增加了成本 ,经过比较该套模具型腔的排列方式采用方案一 6。 模具 设计方案 的 创新与 确定 根据上面的比较已确定了分型面与型腔数和排列方式，已选择出大体的优化方案 。分型面的选择与型腔是这套模具的创新点，分型面的选择减少了一侧 抽芯；型腔的排列减少了模板面积 。这两点使模具制造节约了很大的成本缩短了模具制造时间。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 模具设计 与对比创新 注塑机选型 注射机是安装在注射机上使用的设备，因此设计注射模应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要 是根据塑件的 大小及型腔的模具和排列方式 ，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户自己提供型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。 注射量计算 该产品为 书设计与制造实训得知其密度为 缩率为 计算其平均密度为 均收缩率为 通过计算得 7： 塑件体积为： 件的质量 ： 注系统体积： 注系统质量： 得总体积和总质量为： M 总 = 注射机型号的选定 方案一： 根据以上的计算初步选定型号为 30 型卧式注射机，其主要技术参数见表 表 30型注射机主要技术参数 螺杆直径 /0 拉杆内间距 /70 320 推动行程 /50 最大模具厚度 /00 理论容量 / 40 最小模具厚度 /50 注射速度 /(g/s） 110 顶出杆根数 1 塑化能力 /(g/s） 位孔直径 /25 额定注射压力 /26 顶出中心孔直径 /5 螺杆转速 /(r/ 14 200 顶出力 /500 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 锁模力 /30 喷 嘴 球半径 SR/5 开模行程 /70 孔直径 /型腔数量的校核及注射机有关工艺参数的校核 8 （ 1） 型腔数量的校核 （ a） 由注射机料筒塑化速率校核型腔数量 210 . 8 1 6 . 8 6 0 1 . 0 4 71 0 6 . 3K M t mn m （ 71右 边 ， 0s, 符合要求。 式中 K 注射机最大注射量的利用系数，非结晶型塑料一般取 M 注射机的额定塑化量，改注射机为 s; T 成型周期，因塑件还比较大 ，壁厚，取 30s; 单个塑件的质量，取 浇注系统的质量，取 （ b） 按注射机的最大注射量校核型腔数量 210 . 8 1 4 0 1 . 0 4 1 . 0 4 11 0 6 . 3nK m mn m 符合要求。 式中 注射机允许的最大注射量，该注射机为 140g。 其他符号意义与取值同前。 （ c） 按注射机的额定锁模力校核型腔数量 壳体 正反两面 产生的胀模力 由内模壳抵消；左右两行位压力由导柱 和前模板的斜面抵消，取这两处力的一半为正压力： 2 86(72+30)=8772型面合模处的作用面积 ： 2 2 200=800料熔体对型腔的成型压力是 60 一般是注射压力的 30% 65%， 取平均压力为： 3( 1 8 6 5 ) 1 0 415002P 型 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 1 2 2530000 1 . 3 1( ) 4 1 . 5 ( 8 7 7 2 8 0 0 ) A 型（ 合要求。 （ 2） 注射机工艺参数的校核 （ a） 注射量的校核 注射量以容积表示最大注射容积为 ： = v = 140 = 119少注射容积 ： = 35m in m a V而 V= 符合要求。 （ b） 锁模力的校核 前面计算过，符合要求。 （ c） 最大注射压力的校核 注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力 126该大于注射成型所需调用的注射压力的 0P k P式中 ； 0P 为 70 90 ； 代入数据计算， 符合要求。 （ 3） 安装尺寸的校核 最大与最小模具厚度 模具厚度 m i n m a H 式中 150 150套模具厚度 H=25+125+100+130+25=405很明显 选择该注射机不能满足模具设计的要求。 （ 4） 开模行程 校核 H (5+10) 注射机动模板的开模行程，取 270表 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1H 塑件推出行程取 82 2H 为包括流道凝料在内的塑件高度 ； 82 + 150 + (5= 237242值计算发现开模行程不能满足。 注射机不能满足要求得重新选取大型号的注射机，再次选择另一型号的注射机 500 该注射机的参数对前 1、 2 步的校核一样正确，在这里只需要校核 3、 4步。 方案二： 由 500 参数可知， 该型号所有的参 数（表 能满足模具设计的要求。 表 500型注射机主要技术参数 螺杆直径 /5 拉杆内间距 460论容量 / 255 最小模具厚度 /20 注射质量 /g 推动行程 /30 注射速度 /(g/s） 165 顶出杆根数 1 塑化能力 /(g/s） 35 定位孔直径 /25 额定注射压力 /26 顶出中心孔直径 /0 螺杆转速 /(r/ 10 390 顶出力 /000 锁模力 /500 喷 嘴 球半径 SR/5 开模行程 /70 孔直径 / 注意：由 方案一 选取的注射 机，在进行型腔数量的校核时并没有发现问题，于是计算 进行下去， 在 注射机工艺参数的校核时还是 正确的。当设计到选取了模架，并对模架大小进行注射机校核时发现注射机不能满足模架厚度，同时开模行程也太短，于是重新选择 方案二 的注射机以满足剩下的要求，并倒回来修改前面的数据。但在这里我为了描叙 的方便 ，也为了行文的整洁，就把后 面的两个 不 满足的条件放在这里校核 ，先 在这里取合适的注射机，免除了描叙上的反复验证 和 修改。 模具浇注系统设计 和浇口的设计 浇注系统是引导凝料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道， 具有传质、 传压和传热的功能 9。 流道 的设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上 ， 断面为圆形 ，具有一顶的锥度，以便熔体的流动和开模时主流到凝料的顺利拔除。 （ 1）主流道尺寸 和浇口的设计 （ a） 主流道的小端直径 D=注射机喷嘴直径 +（ 1） =3+（ 1），取 D= （ b） 主流道的球面半径 射 机喷嘴球头半径 +（ 1 2） =15+（ 1 2），取 6 c） 球面的配合高度 h=3 h=3 d） 主流道的长度 取 L=22+流道大端直径 2 t a n 6 . 5 4D D L （半锥角 1 ） 取 D =口套总长 L+h=（ 2） 浇口套的设计 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求比较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如 处理硬度为5055 图 图 主流道衬套 （ 3）定位圈的设计 与固定 由于该模具主流道比较长，定位圈和衬套设计成分体式， 注射机定位孔尺寸为 ， 定位圈尺寸取 ， 两者之间呈较松的间隙配合 。 定位圈结构尺寸如图 位圈和衬套的固定形式如图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 定位圈 图 主道衬套的固定形式 1 2 3 4 5浇口 和流道的设计优化 选择侧进胶 ,流道有两种选择方案 : 如图 塑料熔体 直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较 容易。另外传递压力好，保压补缩作用强，但浇口在塑胶表面 ,影响外观 . 图 浇口和流道的设置形式 如图 设置了分流道 ,但在塑胶底部进浇 ,不影响塑件外观 . 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 图 浇口和流道的设置形式 成型零件工作尺寸的 设计和 计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较 高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行