烟支分离装置的设计毕业论文 【图纸丢失、只有论文】

买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目     录  摘要  . 1 关键词  . 1 1前言  . 3 . 3 . 5 . 6 . 7 2烟机分离系统结构设计  . 7 . 8 . 11 . 14 . 15 . 15 . 16 . 17 . 17 . 18 3烟支分离系统的运动学理论分析  . 18 . 18 . 18 买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 . 19 . 19 . 19 . 20 4运动仿真分析  . 20 . 20 . 20 . 21 . 23 . 23 . 23 . 24 . 24 . 26 5总结与展望  . 32 . 32 . 33 参考文献  . 33 致谢  . 错误 !未定义书签。  附录 1：装配图一张  . 39 附录 2：零件图四张（分烟块，轮体，外凸轮，内凸轮）  . 39 买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 烟支分离装置的设计  摘   要： 本文以提高烟支分离可靠性和减少分离过程中烟支空头为目标，针对生产能力高于 2 万支 /分的技术要求，运用现代 术、多体动 力学技术和虚拟样机技术，设计提出了一种烟支分离原理和结构，基于 进行了运动学仿真和动力学分析。  论文的主要内容包括：设计了可行的烟支分离装置方案，并进行了结构设计；综合运用   软件建立了该装置的三维模型，通过 式，将三维模型导入件中，然后对整个模型施加相应的约束和运动，进行运动仿真分析，建立了分离系统的动力学模型，进行了动力学研究。  关键词 ： 烟支分离装置，凸轮，高速， 运动仿真  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2  in as a in 0000of AD a of of of   of of  to  to of of to 文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 1.  前言  烟支分离系统简介  本次设计主要是对烟支分离系统进行设计研究，烟支分离系统的主要任务是接收从上游鼓轮传送过来的两支靠拢的等长烟支，将烟支沿轴向分离一段能足够插入双倍长滤嘴的距离后传送给下游鼓轮。本系统主要由配气座、主轴、旋转鼓轮、内外两个端面凸轮、左右两组分离块组成。与 以往的分离装置（锥轮机构和圆柱凸轮机构）相比，其不像锥轮机构存在烟支交接的不稳定性，也克服了圆柱凸轮机构刚性差、易磨损、难维修的缺陷 1。  纵观各种卷烟机的烟支分离形式，主要有以下几种：  1） 以英国 司为代表的锥轮机构 ， 这类机构现在广泛用于 卷接机组。锥轮机构是利用两相交轴上的锥轮作倾斜的平面旋转达到 烟支分离的目的，如右图 1 所示，该装置接收上 游鼓轮的烟支后，由两组锥形鼓轮 4 和 5 通过旋转实现烟支的分离。分离鼓轮 4 将烟支分离一定距离后 ， 烟支由平行变成 倾斜，分离鼓轮 5 再将烟支拉开一定距离，此时烟支又从倾斜引入平行，被送入汇合鼓轮。该机构由锥齿轮传动，由于锥度角的影响，   在烟支交接点处沿烟支长度方向各点线速度不等，不利于高速交接，可靠性较低。  2） 以德国  这类机构已应用于 国内 卷接设备。圆柱凸轮机构是通过圆柱双沟槽凸轮 1驱动从动杆组件 2 和 3 推动分离滑块做轴向相对运动使烟支产生分离，由于该机构设计存在多种缺陷，造成该装置在使用过程中存在运行不稳定、易损件多和经常须维修的弊病：  配气阀、  轮体、滑块等零件 没有一个内枢支承定位，刚性差，精度不易保证；  凸轮机构被分离块包围，且与负压相通，容易进入灰尘，难以加注润滑油，造成凸轮机构运动阻力大，易磨损；  圆柱凸轮直径受限制，压力角较大，易磨损，从而影响设备的有效作业率。  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 图 1  锥轮机构的分离示意图    2  圆柱凸轮机构结构简图   AM ） 以德国 司为代表的端面双凸轮机构  这类机构应用于 国内 等卷接设备。该机构采用的是两个成 180 相位差同心安装的端面凸轮 1 和 2 驱动从动杆组件推动分离滑块 3 和 4 做轴向相对运动使烟支产生分离。该机构相对于前两类有其显著的优点：  端面凸轮安装在装置的左端，由防尘罩壳封闭，减少了进灰、集灰的可能，减小了磨损；  罩壳内装满润滑脂，使凸轮和从动杆的滚动轴承有良好的润滑，保证凸轮机构的稳定可靠运行；  凸轮外径不受其他机构制约，可以设计较大，减小其压力角。  本装置采用端面双凸轮机构，对其结构进行了改进和仿真。  在同样的生产能力下 ，使鼓轮的转速降低了 1/3,降低了鼓轮在高速旋转下可能产生的振动、买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 噪声等，优化了机器的动力学性能；  由于转速降低，烟支的分离周期增大了  图 3  端面凸轮机构运动示意图    AM ,分离滑块的最大速度降低了 1/3,最大加速度变为原来的 4/9,使烟支的分离过程更加平稳，减小了烟支分离过程中受到的冲击，从而减少了烟支空头；  为匹配槽数的变化，端面凸轮的直径增大，使压力角减小，减小了凸轮与滚动轴承之间的磨损；  增加了 一个轮座，用以支承配气阀和轮体等，提高了系统的刚度和精度。   烟支分离原理  烟支分离的任务是将分切后的两根靠 拢的等长烟支分离一段距离以便中间插入双倍长滤嘴段，形成“组烟”  3。 因此，烟支分离时要求分离鼓轮实现烟支传送和分离两个任务，这是靠两组分烟块的的旋转（如图 4 所示）和轴向分离（如图 5）实现的，其具体的工作过程如下：  1)左右滑块静止不动，可靠地接收从烟支分切鼓轮传送过来的两根靠拢的烟支；  2)左右滑块 作相对反向移动，使两烟支逐渐分离，分离距离 s=46 图 4  分离鼓轮的旋转 运动    of of                  4               买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 3)左右滑块静止不动，且处在分开的位置保证烟支可靠地交递给下游鼓轮；  4)左右滑块作相向 3 运动，逐渐靠拢，回到接收烟支要求的位置。  图 5  分离滑块的轴向运动    上四个过程是在旋转中的一个连续和循环的过程，达到烟支的传送和轴  向分离。根据烟支分离的工作原理和工作过程，确定分离鼓轮上两组分烟块的运动相位图。为减小分烟 块的不平衡对系统的影响，本方案设定每组分烟块的个数为 6,沿鼓轮圆周周向分布。给两组分烟块进行标号，左侧的 6 个分烟块标号为 16，右侧分烟块标为 '1 '6 。根据分离滑块的 4 个运动过程，设计分离鼓轮的四个不同区域如下：  - 3 0 3 0         3 0 1 5 0        1 5 0 2 1 0      2 1 0 3 3 0       接 烟 区 ， 滑 块 静 止分 烟 区 ， 滑 块 分 离交 烟 区 ， 滑 块 静 止返 回 区 ， 滑 块 返 回以分离鼓轮在一个旋转周期内 12 个分烟块质心所处的位置及分烟块的运动状态进行分析，其中 12个分烟块对应的六个位置在圆周上分别为 0、 60、120、 180、 240、 300。通过分烟块的运动状态得到运动相位图如图 6所示。    设计重点与难点  重点：  1） 烟支 分离装置 的原理及结构设计；  2） 对烟支 分离过程的运动学仿真以及相关参数的优化；  3）烟支分离系统的动力学分析。  难点：  1）烟支分离装置的原理及结构设计；  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 2）端面凸轮、复位弹簧、配气系统的设计；  3）建立烟支分离过程的运动学模型，优化凸轮轮廓曲线，减少烟支空头；  4）分析分离系统动力学性能，以减小对机器的的振动、噪声等 。  图 6  分离滑块运动相位图    研究手段  对烟支 分离 机构进行研究分析，进行原理、结构方案设计，基于 软件，建立烟支 分离 系统的三维模型；然后建立烟支 分离 装置运动学计算模型，该模型可以用于关键技术参数计算和计算机仿真分析；在 建模过程中进行烟支 分离 装置机构学研究，包括烟支 分离 原理，参数关系等；最后基于 行烟支 分离过程的运动学 仿真分析；根据仿真结果分析 机 构的动力学性能，对装置的动态性能作出评估，以满足可靠性要求。  在设计端面凸 轮的轮廓时，要考虑该凸轮结构是高速的。凸轮的工作曲面为空间曲面，本文将采用 减小在分离过程中受到的冲击。在设计复位弹簧的刚度时， 一方面要保证凸轮机构不产生腾跳，另一方面应该尽可能减小弹簧对系统施加的附加负荷。 对装置的运动学仿真分析的过程中，采用 软件建立了该装置的三维模型，通过 三维模型导入 后对整个模型施加相应的约束和运动，进行运动仿真分析，以优化相关设计参数，满足分离装置的可靠性要求，减少烟支空头 。                                                                                                                2  烟机分离系统结构设计  本次设计主要是对烟机分离系统进行设计，根据分离装置的任务要求，本次设计中最重要的部分是完成分离动作的凸轮机构部分和承烟槽的优化设计部分。另外还有配气方案、传动轴等的设计。  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 分离部分的结构设计                                  端面凸轮的设计                                                      （ 1） 选定从动件的运动规律曲线为了实现滑块准确、平稳的运动，并保证凸轮机构在振动、冲击、精度及寿命等方面的要求，就必须在设计凸轮机构时合理的选择和设计从动件的运动规律 7。  根据分离鼓轮的工作要求，将凸轮曲线划分为四段：滑块静止段、滑块分离段、滑块静止段、滑块靠拢段。不同阶段滑块的工作特点不一样，曲线特点也不一样。接烟和交烟阶段滑块都处于静止状态，是凸轮机构的休止阶段 。而滑块分离阶段和返回阶段是凸轮机构的推程段和回程段。根据凸轮曲线的基本选用原则，在高速轻载时一般选用修正正弦曲线，其 Vm、线变化平滑，没有尖锐突起部分。因此本装置中的端面凸轮选择修正正弦曲线，以保证运动过程的平稳，减小冲击。  凸轮机构的运动参数如下：  h 取 h =23 S  V mm/类速度指滑块速度与转动相位角的关系  A 2，滑块加速度与转动相位角的关系  为满足运动要求，凸轮曲线在每个区段的方程式也不同，其关系式如下：  接烟区： -66 （ ，000（ 1）  分烟区： 5 66 （ ，采用变正弦曲线，曲线方程如下：  64（ ， ，令 ' 6    ''''31( s i n 6 )4 2 43(1 c o s 6 )2 ( 4 )9s i n 64（ 2）  根据以上分析，得到分烟块的运动规律曲线如图 7 所示：  （ 2）凸轮机构的基本尺寸设计 。 由于本方案中的凸轮安装在整个装置的一端，其大小不受其他机构制约。 设计凸轮机构时，除了应使机构具有良好的受力状况  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 外，还希望机构结构紧凑。而凸轮尺寸的大小取决于凸轮基圆半径的大小。在  3( , 44 ，令 ' 6    ''''392 s i n ( 2 )4 2 4 331 3 c o s ( 2 ) 2 ( 4 ) 39s i n ( 2 )43 （ 3）  35( , 46 ，令 ' 6    ''''31( 4 s i n 6 )4 2 43(1 c o s 6 )2 ( 4 )9s i n 64 （ 4）  交烟区 57( , 66 00 （ 5）  返回区： 7 1 1( , 66 ，采用与分烟区相同的变正弦曲线，方程如下：  75( , 64 ，令 ' 116  ''''31( 4 s i n 6 )4 2 43(1 c o s 6 )2 ( 4 )9s i n 64 （ 6）  57( , 44 ， 令 ' 116   ''''392 s i n ( 2 )4 2 4 331 3 c o s ( 2 ) 2 ( 4 ) 39s i n ( 2 )43 （ 7）  7 1 1( , 46 ，令 ' 116  ''''31( s i n 6 )4 2 43(1 c o s 6 )2 ( 4 )9s i n 64（ 8）  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 图 7  分烟块的运动规律曲线    of of 现相同运动规律的情况下，基圆半径愈大，凸轮的尺寸也愈大。但是基圆半  径的大小又和凸轮机构的压力角有直接关系 ，如公式 （ 9） 所示 。 压力角是凸轮机构运动与动力传递的重要参数。它关系到能否正常地传递运动和机构效率的高低，对运动精度也有较大的影响。在压力角较大时，机构的加工 、安装等方面的误差就会对位移、速度、加速度等输出运动参数产生明显的影响。因此对安装在卷烟机械上的这种精度要求较高的凸轮机构应尽量减小其压力角。  压力角 1ta                                         （ 9）  基圆半径              滚子半径  0                           （ 3） 利用 件计算端面凸轮工作面曲线的坐标 由美国司推出的用于数值计算和图形处理的科学计算语言。它不但具有以矩阵计算为基础的强大数学计算和分析功能，而且还具有丰富的可视化图形表现功能和方便的程序设计能力，以及许多具有特殊意义 具箱，是国际上最流行的系统辅助设计与系统仿真的软件工具。通过 统提供的方便的三维图形对象的生成函数及图形控 制函数的功能，我们可以得出端面凸轮的工作面曲线的坐标。为保证精度，将端面凸轮的圆柱外表面展开，结合从动件的运动方程式，每相隔 1取一个点，得到端面凸轮的理论轮廓和实际轮廓坐标（如图 8 和 9），同时计算出从凸轮的压力角 。  理论轮廓坐标  3 6 0 （ 10）  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 实际轮廓 br s i nc o b   R （ 11）  图 8  内凸轮参数表    in 9  外凸轮参数表     4） 绘制凸轮轮廓曲线以及凸轮三维建模由第三步中得到的凸轮轮廓坐标，对两个凸轮进行建模。在 绘制凸轮二维轮廓曲线时，运用了 数据处理功能以及 段线命令处理数据点的坐标；而在  中进行三维建模时，将坐标点存储到 型的文档中然后倒入  中生成凸轮相位图的线，最终运用扫描命令完成凸轮的建模，建模结果如图 10 和 11 所示。  复位弹簧的设计  为了避免从动件腾跳而破坏工作端的预期运动，锁合弹簧必须具有足够大的弹性力。而锁合弹簧的弹性力是施加于系统的附加负荷，过大的弹性力会增大凸轮副的接触应力，增大主轴扭矩，消耗动力。因此复位弹簧的设计原则是：在保证不产生腾跳的前提下尽可能减小弹 簧对系统施加的附加负荷。  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 图 10  内凸轮模型  0  AM  11 外凸轮模型  1  AM 凸轮机构简化为一个单自由度模型如图 12 所示，将凸轮从动件组件简化为等效质量为 m 的运动，其受力示意图如 13 所示。  fF 弹簧的初始变形为0y，则0()kF k y yiF cF 买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 图 12  凸轮机构简化模型  2   13   滑块受力示意图  3  统的动力平衡方程式为：  0d r k i  F F F                     0F ( )d k y y m y c y m g 为确保滚子推杆与凸轮轮廓接触，0  即  0F ( )d k y y m y c y m g 0 kyy  。 'k =( - '' 'm y cy u m 。)12）  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 2 2 3= 3 . 1 4 0 . 01 0 . 4 5 7 . 9 1 0 = 1 . 1m r l k g 推 杆  2 2 2 2 3= / 6 = ( 3 . 1 4 0 . 21 6 3 . 1 4 0 . 1 4 ) 0 . 0 7 7 . 9 1 0 7 . 8m R r L k g 滑 块 （ ）取等效质量  + = 8 . 9m m m k g推 杆 滑 块查得：  中等阻尼 c =擦系数   代入数据到公式 12得  'k =簧的设计刚度 k=（ 'k ,因此取 k=14N/承烟槽的设计    本系统设计的端面凸轮安装在系统的一端，凸轮尺寸不受其他机构限制，因此设计中可以考虑增大轮体的直径，在此基础上增加鼓轮上的承烟槽数，提高了分离鼓轮的性能。  根据烟支分离过程建立分离系统工作原理数学模型，其基本参数如下：   数  n r/ s）  s）  t s） , 3Ttv  / )ms a ( / ) )  以生产能力 Q=20000例：  Q=20000， Q=2 K n（取 K=36，现已有的分离装置 'K =24）    n= 260n, 2T , 23t , , 2    60, 30 60, 260 , 1  当槽数 'K =24时，分别设对应的参数为 'n 、 ' 、 'T 、 't 、 'v 、 'a 、b'R、  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 则有    ''''''''333,2224,3932,23 t tv v a 代入数据计算得，当槽数分别为 24和 36 时，运动参数如 表 1所示。  分析 表 1 可知，优化槽数可以使分烟块在分离过程中运动更加平稳，减小冲击，  同时也减小了凸轮的压力角，降低了凸轮副的磨损，保证了运动的精度，延长  表 1   运动参数对照表       B       C        D       E         F         G         H         I          J 1  K  n(r/w(s)  T(s)    T(s)    m/s)   m/ Rb(  &)   平稳性  2  24   417                        差  3  36   278                             好  了使用寿命。  配气部分的设计  为了保证烟支的可靠接收、分离与传送，必须合理设计配气系统。本次设计将烟支的分离系统的配气过程分为两个部分以匹配其工作过程。  配气原理  当双倍长烟支从烟支切割鼓轮传送过来的时候，随着鼓轮的旋转，烟支逐渐靠近分离鼓轮，当左右分离块中一对烟支槽在最右端和上游一切二轮靠得最近时，双方的半圆槽合成一个圆槽，此时，切割鼓轮上的负压消失，分离鼓轮开始通负压，将靠拢的两根烟 支从切割鼓轮的轮槽中吸到分离轮的轮槽中。随着分离轮旋转，烟支随着滑块的轴向相对运动实现分离，直到靠近烟支汇合鼓轮处，两烟支达到最大分离距离 L=46这个过程中均需要负压吸风。当烟  支旋转到最左端时与下游汇合轮上的烟槽合成一个圆槽，此时分离块中的负压关闭，下游汇合轮负压打开，将分离块上的烟支传递输送给下游汇合轮。因此  分离轮旋转的 0180过程中，配气通道中需通负压。随着分离鼓轮继续旋转  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 图 14  配气原理图  4  ，为了保证运动 精度，必须及时对机构中的烟灰和其他灰尘进行 清除。因此在分离鼓轮的返回区即 180 360过程中，配气通道中需通正压。配气原理如图 14 所示。  图  15 配气座剖面图  5  a    配气结构  （ 1）配气座配气系统的主要部件是配气座如图 15 所示，其三维模型如图16 所示。配 气座套装在轮座外圆上，并用螺钉固定在接装机传动箱的箱体上。  本方案的负压通道设计是在配气座的上半周与轮座之间的空腔形成负压吸气通道，通过配气窗在接烟区和分烟区提供负压吸风 ，用于接收烟支。正压设  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 计通道是在配气座的下半周开正压气孔，分离鼓轮上的气孔与正压相通，清除内部灰尘。  图 16  配气座三维模型  a 3 d  2）鼓轮上的配气通道分离鼓轮的轮体上均布有与配气阀相通的均布气孔，在上半周时与负压相通，在下半周通过正压气孔。每个滑块上均开有通气孔槽，在其滑动过程中与轮体上的气孔相通。滑块上装有承烟槽，每个承烟槽开有 3个通气孔，与滑块的通气孔槽相通。其三维模型如图 17所示。  图 17  轮体上的配气通道  on 分离鼓轮轴的传动及设计  分离鼓轮轴的设计原则  由于 该分离 鼓轮 的 轴 采用 悬臂梁结构，且上面没有分布外作用力，唯一承受的是鼓轮装置的自重，所以在设计其结构尺 寸时，采用了类比设计。根据原有卷烟机的 分离 鼓轮轴的结构尺寸来设计结构尺寸，在此不具体叙述了。  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 分离鼓轮轴的设计  参考 卷烟机传动系统，可以得到此烟支 分离 系统的传动包括在主传动系统内，各鼓轮轴的动力源是由主电机通过齿轮系驱动主传动箱、对接传动箱得到的。动力经对接传动箱传过来之后，由于齿轮传动具有平稳性高、传递运动准确可靠、传递的功率和速度范围较大、结构紧凑、传动效率高、使用寿命长等优点，所以利用齿轮传动带动 分离鼓轮 旋转 。传动轴由由两个深沟球轴承支承安装在轮座中，左端装有传动齿轮。分离鼓轮 一端用轴承支承在配气座上，另一端用螺钉固定在传动轴的轴颈和端面法兰上，由齿轮和传动轴驱动旋转，松开螺钉后，可以转动调节与上下游鼓轮对准。  3.  烟支分离系统的运动学理论分析  原理分析  对质量不大的中、低速凸轮机构，除弹簧外的其它元件都可看成刚体，然而在机构高速运动时因惯性力大，从动件会产生振动，不应忽略非弹性元件发生弹性变形的影响，须将整个机构看成 个弹性系统。 分离鼓轮上的凸轮滑块机构不仅有高速旋转运动，也有高速轴向运动，应将其看成一个弹性系统。 高速凸轮机构的弹性会产生的问题有：从动件实际运动 规律的变化；振动和冲击；弹簧的腾跳现象等。  模型的建立  为分析烟支分离系统的运动学问题，将其简化为一个单自由度模型如图 18所示 。  凸轮轮廓决定的刚性位移（  y 虑系统弹性后的位移（  N/m）  k N/m）  0N）  空载时为零 )（ N）  动力学平衡方程式为  2002 ( ) - ) ( )y d ym k y y F k y F c Qd t d t d t （     即  22 ()y k km d y c d y d t k d t d t k k                    （ 13）  买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 图 18  烟支分离系统的运动学模型  8 of 式反映出滑块实际位移与刚性位移的关系，当 k (即从动件系统都为绝对刚体 )， 表明从动件理论位移等于实际位移响应。  问题分析  影响滑块动态响应的因素  （ 1）由 于分离鼓轮上滑块的高速旋转和高速轴向运动，凸轮机构的从动杆组件不能看作一个绝对的刚性系统，而要考虑其刚 度 k 。因此滑块的实际动态响应并不只由凸轮轮廓决定，而将与理轮响应产生偏差。   （ 2）凸 轮廓线的表面误差会影响凸轮机构的性能，使理论和实际凸轮曲线有很大的不同，这就会影响滑块的动态响应。凸轮廓线表面误差是一个十分重要的影响因素，因此，要求推杆的升程曲线所对应的凸轮廓线必须易于精确制造，以减小表面加工误差。  产生振动和冲击的因素  （ 1） 换向接触冲击 杆的加速度由正到负的转折点处，或是相反变化的转折点处。在推程中加速度的转折点就是推杆速度最大的 点，这个速度愈小，相互冲击愈小。通过推杆的位移、速度和加速度响应曲线可以归纳出，本装置中采用的凸轮曲线（变正弦曲线）没有柔性冲击，因此是最好的。因为它的振幅很小，所以就能使换向接触冲击很小。  （ 2）凸轮机构的不平衡 凸轮机构质量相对于转动中心的不平衡是高速凸轮机构的一个难题，由不平衡所引起的振动将会达到较大数值。本装置中将滑块机构设计成 2组，每组在径向均布 6块 (偶数个 )，相对以往的分离装置中径向均布 5块（或其他奇数个）的情况，在一定程度上减小了不平衡质量的影响。  （ 3）阻尼的影响阻尼的大小也会影响推杆的振动响 应。为了简化推杆动力响买文档就送您 纸 全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 应的求解过程，通常都忽略了系统的阻尼。在精确计算时，必须把阻尼直接计入振动方程式。虽然阻尼装置及其分析是十分复杂的，但是确定阻尼因子的合理变化范围对于改善高速机械的性能还是十分必要的。为了得到推杆较为精确的振动响应，对于高速凸轮机构的阻尼因子必须根据实际工作性能的要求来加以确定。  腾跳现象  凸轮机构在运转过程中，为使从动件和凸轮始终保持接触，大多用弹簧进行锁合。弹簧的设计应使弹簧力有足够的大小，否则就会产生从动件跳动现象，自然会引起冲击和振动，这当然是绝对不允许的，不过弹 簧力却不能太大，否则凸轮和从动件间的压力过大，这也是不行的。由 换向接触冲击是滚子推杆与凸轮在换向接触时所产生的冲击现象，发生在推0F ( )d k y y m y c y m g 必须大于 0。实际上在加速区是不会产生跳动的，只有当加速度 y 为负即减速区则有可能产生跳动。由于加速度 2=y a A ，由于类加速度 凸轮曲线类型决定的，因此跳动的产生与凸轮机构的角速度 的大小有关， 愈大，跳动的危险性愈大。在本次设计中通过优化承烟槽的个数，分离鼓轮的转速 降低了 1/3,因此也大大降低了弹簧产生跳动的可能性。  4  运动仿真分析  件介绍  虚拟样机技术  随着 21 世纪世界经济和科学技术的飞速发展，市场竞争已由区域竞争扩大到全球化的竞争 ，并日益激烈。产品消费结构不断向多元化、个性化方向发展，多品种小批量生产和大批量定制生产逐渐成为主导的生产形式。面对变化莫测的市场需求，企业为了提高自身的竞争能力，必须尽快改变生产品种，更新产品设计，缩短新产品的研发周期，提高产品的设计质量，降低产品的研发成本，进行创新性设计，以便对多变的市场需求做出快速敏捷的响应，在市场竞争中获得相当的市场份额和利润。机械系统虚拟样机技术作为一种应用于机械系统设计过程中的高新技术手段，是现阶段解决这类问题较为有效的技术方案之一。在这样的背景条件下，虚拟产品开发和虚拟样机技 术应运而生。  虚拟样机技术是在 &