减速器箱体零件的工艺设计及其加工Ø72H7孔的夹具设计

毕业设计（论文） 1 毕 业 设 计（论 文）说 明 书 题 目 减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72学 生 系 别 专 业 班 级 机械设计制造及其自动化 学 号 指 导 教 师 工艺规程设计 2 机械制造毕业设计 题目 : 减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72 摘 要 设计机床气动夹具主要体现我们综合运用所学知识的能力和介绍气动夹具在机械加工中的作用和效率，减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72的 夹具设计 夹具的设计过程。 夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。用夹具装夹工件可以保证加工精 度，降低人工等级，提高劳动生产率和降低加工成本，扩大机床工艺范围等作用，使得操作方便、安全。 本文首先介绍了夹具的研究背景和被加工零件的材料 和其一些特殊部位进行认真的分析，通过对参考文献进详细的分析，阐述了机械夹具的作用及相关内容；在技术路线中，论述了定位方案的最优化选取，夹紧力的计算及螺杆直径 .推杆 气缸 位精度的分析；犁刀变速齿轮箱体上工艺孔的设置及计算；夹具总图上尺寸，公差及技术要求的。其他主要介绍了铣面，钻孔，镗孔的工艺设计和制作 关键词 镗套 ， 夹具，定位，夹紧，气缸， 毕业设计（论文） 3 is by of to in 机械 ) of of a as a an be to to of is of of of a of of . of on a of of a as a 工艺规程设计 4 目 录 中文摘 2 英文摘要 3 前言 5 第一章 零件的分析 6 6 第二章 工艺规程设计 7 7 8 8 工序尺寸的确定 12 17 第三章 夹具设计 22 题的提出 22 夹具设计 22 夹紧装置的组成及设计要求 28 29 具结构设计 2 9 第四章 总结 32 参考文献 34 附录 附录 1 附录 2 毕业设计（论文） 5 前 言 机械制造工艺学 毕业 设计使我们学完了大学的 全部基础课 、 技术基础课以及专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72H 孔的夹具的毕业设计是在学完了机械制造工艺学，进行课程设计之后的下一个教学环节。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。另一方面能让我们熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排 ，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 课题的来源及目的意义 本课题来自于实践，夹具在机械加工中具有重要的作用，它能保证加工精度，提高产品质量，减轻工人的劳动强度，保证安全，提高劳动生产率，能以优质、高效、低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配。而使用了分度钻的好处在于， 可采用多工位加工，能使加工工序集中，从而减轻工人的劳动强度和提高生产率。 度设计技术分析 一般来说，夹具的精度都应比工件要求的精度高，才能加工出合格的工件。精度高出的部分称为夹具的精度储备或精度裕度。精度裕 度用来补偿加工中的各项误差及定位、导向元件的磨损。当然精度裕度越大，加工工件的质量越稳定，夹具的易损件的使用寿命也越长。但从另一方面看，精度裕度越大，必须要求夹具的制造精度越高，从而会急剧增加夹具的制造成本，工件的加工成本也随之增加；反之，夹具制造的精度越小，将会使夹具在夹具中易损件主要是定位、导向元件需频繁地更换，维修周期短，增加维修费用，从而增加了工件的加工成本。所以夹具精度的设计准则是：应使夹具的设计精度与工件的加工精度要求相适应，不可盲目地提高夹具的精度要求。 主要内容 设计机床气动夹 具主要体现我们综合运用所学知识的能力和介绍气动夹具在机械加工中的作用和效率，减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72的 夹具设计 夹具的设计过程。由于时间，修订版难免存在着不少缺点和错误，恳切广大读者批评指正零件分析 6 第一章 、 零件的分析 件的作用 减速器箱体是 减速器 的重要组成部分。减速器 是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。 减速器的作用 （ 1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速器额定扭矩。 （ 2） 降 速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。 所以在日常的生活工作中运用得非常广泛，也起到非常重要的的作用。减速器箱体是减速器的外壳部分，在它里面存放齿轮轴等核心零件，对齿轮和轴的正常运行有着支撑作用。 件的工艺分析 减速箱体共有两组主要的加工方面，它们相互间有一定的关联和要求。 以面 1 和面 2 为中心的铣削加工。它包括铣面 1 和面 2，面 5，面 6，面 7， 减速箱体结构较复杂、加工面多、技术要求高、机械加工的劳动量大。因此箱体结构工艺性对保证加工质量、提高生产效率、降低生产成本有重要意义。 减速箱 体几个加工表面它们之间有一定的位置要求，现分述如下： 1 2 2 3 2与 62有一定的位置度要求公差为 有一定的位置要求，保证相互位置尺寸为 90 和 120 侧面也有一定的位置要求尺寸偏差为11400.5 4 72为基准，必须了保证箱体上下表面的精度 所以加工表面时必须先加工面 2，再以面 2为基准加工面 1，确保其精度。 毕业设计（论文） 7 第二章 、 工艺规程设计 定毛坯的制造形式 件材料为 件为外壳零件。主要是用来支撑轴和保护机构的正常运行。 适用于承受中等载荷的零件，如卧式机车上的支柱，底座，工作台，带轮等。它的抗压强度明显高于抗拉强度，具有优良的铸造性能，比较好的切削加工性能和 耐磨及减振性，所以作为外壳零件非常合理。由于轴在工作中比较平稳，所以箱体所受的其它应力较小，由于零件产量为 10000 件，属于大批量生产，零件结构又比较简单，故选择铸造毛坯。 毛坯的确定 图 2坯图） 1. 如图 2示 减速箱体 零件材料为 机械设计课程设计手册硬度128192产类型为大批量生产，采用砂型机器造 型及壳型，铸造零件。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 2 查 得产品为 10000件属于大批量生产。选用的砂型机器造型及壳体，产品 10G,选择 级加上表面基本尺寸为 114，而表面尺寸 334则以表面尺寸为基本由于是双面加工则选择下面的加工余量 为 工艺规程设计 8 工下表面时的基本尺寸为 114，表面尺寸为 284 以表面尺寸为基本是双面加工则选择下面的加工余量为 件侧面尺寸为 136，由于是双侧加工同上选择加工余量也同为 3。 3. 减速箱体有两孔分别为 62H 和 72H 加工时是以底面为基准其基准尺寸为 114，大于 62H 72H。则在确定毛坯尺寸时，以 114 为基准，通过 得其尺寸公差 级，为双侧加工则毛坯余量为3 4. 在加工平面 5时要以平面 1， 6为基准将减速箱体翻盖在铣床工作台上加工，基准其基准尺寸为 通过 的毛坯余量为 3 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作 粗基准。根据这个基准选择原则，现选取工件 底 面 1 作为粗基准。因为这个零件是长方体类的零件 ,可以用通用夹具来装夹定位（如台虎钳）。由于零件属于箱体零件体积较大而且是在上下箱体合箱后，再进行镗孔加工。所以一定要保证其加工的精度和质量。从零件我们很容易分析得道要想对零件进行加工必须限止 6 个自由度，我采用一面两孔定位方式，其中以端面 1 和一个固定圆柱销和一个削边销共同定位，其中一面能够限止 3 个自由度 Z X Y ，而一个圆柱销能限止 2 个自由度 X Y ，一个削边销能限止 1 个自由度 Z 。再通过两块压板对其进行加紧。这样就能很好的对其进行镗孔加工，尽可能的保证其精度 。 （ 2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再制定工艺路线的出发点 ,应当是使零件的几何形状 、 尺重复。 制定工艺路线 寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 毕业设计（论文） 9 图 2 2（简图） 如图 2示 工序一 以端面 1 为基准铣端面 2 再铣油槽。 工序二 以端面 2 为基准铣端面 1。 工序三 合箱后以端面 1 及 7 为基准，分别粗 精镗 倒两处 2 工艺规程设计 10 工序四 将零件翻转后以面 1， 2 为基准对面 5 进行铣削加工。 工序五 以端面 1， 6 为基准对面 7 进行铣削加工。 工序六 以端面 1， 7 为基准对面 6 进行铣削加工。 工序七 合箱后以面 1 和两锥箱孔为基准，钻削加工 10再锪 25 孔 工序八 合箱后以面 1 和两锥箱孔为基准，钻削加工 10再锪 25 孔 工序九 以端面 2， 6 为基准钻孔 28 最后攻螺纹 工序十 以面 1， 7 为基准，钻削加工 8孔再攻螺纹 工序十一 检查 路线方案二 工序一 以端面 2 为基准铣端面 1。 工序二 以端面 1 为基准铣端面 2。 工序三 以端面 1， 6 为基准对面 7 进行铣削加工。 工序四 以端面 1， 7 为基准对面 6 进行铣削加工。 工序五 将零件翻转后以面 1， 6 为基准对面 5 进行铣削加工 工序六 将零件翻转后以面 2， 7 为基准钻 4，然后锪平 32。 工序七 合箱后以面 1 和两锥箱孔为基准，钻削加工 10再锪 25 孔。用锥柄 机 用 1： 50 锥度销子铰刀铰 工到 8 的锥销孔 。 工序八 以端面 2， 6 为基准钻孔 28 最后攻螺纹 钻孔 28 底孔最后攻螺纹 工序九 以面 1， 7 为基准，钻削加工 8孔再攻螺纹 工序十 和箱后以端面 1 及 2 销孔为基准，分别粗 精镗 倒两处 2 工序十一 检查 工序一 以端面 1 为基准铣端面 2。 工序二 以端面 2 为基准铣端面 1。 工序三 以端面 1 为基准铣油槽。 工序四 以端面 6 为基准对面 7 进行铣削加工。 工序五 以端面 7 为基准对面 6 进行铣削加工。 工序六 将零件翻转后以面 1， 6 为基准对面 5 进行 铣削加工。 工序七 。将零件翻转后以面 2 为基准钻 4，然后锪平 32。 毕业设计（论文） 11 工序八 合箱后以面 1 和两孔 15 为基准，钻削加工 10 8 销孔再锪 25 孔 工序九 以面 1， 7 为基准钻销加工 20 底孔后攻螺纹 工序十 以端面 2， 6 为基准钻孔 28 最后攻螺纹 工序十一 将上下箱体和箱后，以面 1， 6 为基准钻孔 8孔再攻螺纹 序十二 和箱后以端面 1及 2销孔为基准，分别粗 精镗 倒两处 2 工序十二 检查 上述三个工艺方案的特点在于：方案一是先加工面 1 再加工面 2，这样以来会影响精度。因为我在定位时是以面 1 为基准的，所以我们在加工面 2 后再以面 2 为基准，加工面 1，这样就提高了面 1 的精度。从工序 1 中我们可以看出其加工顺序不和理，因为它们所用的机床都不同，这样影响了加工精度，装夹延长了工作时间降低了工作效率。方案二是以面 2 为基准加工端面 1，大概方案是先在铣床加工再在钻床加工但在工序 2， 8 不太合理。油槽不能与铣面一起同时加工，而工序 8 则销 孔不能和钻孔一起加工的。方案三是综合工艺路线 1 2 所得其大体方安比较和理，但也存在一些问题。例如工序九应该以面 1 和两锥孔为基准这样配合精度高些。另外铣面 7， 6 时应该以两个面为基准，这样才能保证加工精度， 综上所述我们总结前面的的不合理的地方不断改进最中得到方案四： 工序一 以端面 1 为基准铣端面 2。 工序二 以端面 2 为基准铣端面 1。 工序三 以端面 1 为基准铣油槽。 工序四 以端面 1， 6 为基准对面 7 进行铣削加工。 工序五 以端面 1， 7 为基准对面 6 进行铣削加工。 工序六 将零件翻转后以面 1， 6 为基 准对面 5 进行铣削加工。 工序七 。将零件翻转后以面 2， 7 为基准钻 4，然后锪平 32。 工序八 合箱后以面 1， 6 为基准，先用 D=直柄麻花钻钻 孔再用锥柄 机用1： 50 锥度销子铰刀铰 工到 8 的锥销孔。 工序九 合箱后以面 1 和两锥箱孔为基准，钻削加工 10再锪 25 孔 工序十 以端面 2， 6 为基准钻孔 28 最后攻螺纹 工序十一 以端面 2， 6 为基准钻孔 17 后攻螺纹 工序十二 将上下箱体和箱后，以面 1， 6 为基准钻孔 孔再攻螺纹 角 工序十三 和箱后以端面 1及 2销孔为基准，分别粗 精镗 倒两处 2 工艺规程设计 12 工序十四 检查。 机械加工余量 、 工序尺寸的确定 图 2 3（毛坯图） 1. 如图 2示 “减速器箱体”零件材料 产类型为大批生产，采用金属型铸造毛坯。 铸造精度 6造斜度 3， 表 6注明圆角半径 书机械加工工艺设计实用手册张耀宸主编，航空工业出版社。 铸件加工余量等级 F，表 3件机械加工余量查表 3件尺寸公差查表 3书机械加工余量与公差手册马贤智主编，中国标准出版社。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 表 2 1 加工表面 加工内容 加工余量（ 精度等级 工序尺寸（ 粗糙度 （ 工序余量（ 最小 最大 端面 铸 毕业设计（论文） 13 件 铣削 114 面 铸件 21 铣削 面 铸件 3 42 铣削 3 39 3 铣面 铸件 3 39 铣削 3 36 3 3 端面 铸件 3 铣削 3 3 3 镗孔 72件 6 6 精镗 精镗 0f + 镗 4 艺规程设计 14 镗孔62件 6 56 精 镗 精镗 镗 4 设备和工艺装备的选择 在设计工序时，需要具体选定所用的机床、夹具、切削工具和量具。先具体各个工序装备选择如下： 工序 1： 铣 334端面 2， 以尺寸 288 的底面为粗基准。查书 机械制造工艺设计手册 4据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 查书 机械制造工艺设计手册 5据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50=16； 查书 机械制造工艺设计手册 6据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用通用夹具夹紧加工 工序 2： 铣 288端面 ，以 尺寸 344 的端面为粗基准。查书 机械制造工艺设计手册 4据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 查书 机械制造工艺设计手册 5据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50=16； 查书 机械制造工艺设计手册 6据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用通用夹具夹紧加工 工序 3： 铣油槽， 以尺寸 288的底面为粗基准。查书 机械制造工艺设计手册 据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 式铣床； 查书 机械制造工艺设计手册 5据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50=16； 查书 机械制造工艺设计手册 6据加工面为 毕业设计（论文） 15 平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用通用夹具夹紧加工 工序 4： 铣端面 7。 以面 1， 6的端面为粗基准。查书 机械制造工艺设计手册 据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 式铣床； 查书 机械制造工艺设计手册 5据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50=16； 查书 机械制造工艺设计手 册 6据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用通用夹具夹紧加工 工序 5： 铣的端面 6 以端面 1， 7 为粗基准。查书 机械制造工艺设计手册 据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 式铣床； 查书 机械制造工艺设计手册 5据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50=16； 查书 机械制造工艺设计手册 6据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量 范围为 0用专用夹具夹紧加工 工序 6： 铣端面 5 以面 1， 6 底面为粗基准。查书 机械制造工艺设计手册 4据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 式铣床； 查书机械制造工艺设计手册 5据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀D=160mm,d=50=16； 查书 机械制造工艺设计手册 6据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0数值为 用通用夹具夹紧加工 工序 7： 钻孔 4 锪平 32以面 2， 7为粗基准。查书 机械制造工艺设计简明手册 据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择查书 机械制造工艺设计简明手册 据加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=查书 机械制造工艺设计手册 据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用通用夹具夹紧加工 工序 8： 钻孔 8锥孔， 以面 1， 6为粗基准。查 书 机械制造工艺设计简明手册 据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 查书 机械制造工艺设计简明手册 ，根据加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=0直柄锥面 锪钻 ； 查书 机械制造工艺设计工艺规程设计 16 手册 据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用通用夹具夹紧加工 工序 9： 钻孔 10直孔和 锪 25， 以面和两锥孔为粗基准。查书 机械制造工艺设计简明手册 据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 查书 机械制造工艺设计简明手册 ，根据加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=0直柄锥面 锪钻 ； 查书 机械制造工艺设计手册 据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用通用夹具夹紧加工 工序 10： 钻孔 直孔和 锪 28再攻螺纹 ， 以面 2， 6为粗基准。查书 机械制造工艺设计简明手册 据刀杆直径、主轴孔径 及主轴端面与工作台面距离选择 查书 机械制造工艺设计简明手册 据加工孔为 15 所以选择直柄麻花钻 d= 90直柄锥面 锪钻粗牙普通螺纹用丝锥 ； 查书 机械制造工艺设计手册 据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0数值为 用通用夹具夹紧加工 工序 11： 钻孔 17 的直孔和 再攻螺纹 ， 以面 2， 6为粗基准。查书 机械制造工艺设计简明手册 据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 查书 机械制造工艺设计简明手册 据加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=17 和 粗牙普通螺纹用丝锥 ； 查书 机械制造工艺设计手册 6据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0数值为 用通用夹具夹紧加工 工序 12： 钻孔 直孔和 再攻螺纹 ， 以面 1， 6 为粗基准。查书 机械制造工艺设计简明手册 据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 查书 机械制造工艺设计简明手册 ，根据加工孔为 15 所以选择直柄麻花钻 d= 粗牙普通螺纹用丝锥 ； 查书 机械制造工艺设计手册 据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用通用夹具夹紧加工 工序 13：粗、半精镗孔 72以尺寸为 288销孔为定位基准。查书 机械制造工艺设计手册 4据最大加工孔径及工作台宽度，选择 式镗床； 查书 机械加工工艺手册 据加工孔的大小情况顶选取硬质合金镗刀， B=12， H=12,d=12； 查书 机械制造工艺设计手册 6据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0用专用 毕业设计（论文） 17 夹具夹紧加工。 确立切削用量及基本工时 工序 1： 工序一 以端面 1 为基准粗，半精铣铣端面 2。错齿三面刃铣刀 标卡尺 . 切削用量 工件材料： 度 128192小抗拉强度： 160 /b 。 所选刀具为高速钢镶齿套面端铣 刀。铣刀直径 D=200，宽度 L=45 齿数 =20。由于加工材料为 选0 20r 后角0=12（周齿）0=8 （端齿） 0。 定每齿进给量表 查出 式铣床的功率为 艺系统刚性中等，查表 3z，现取z. 择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表 表 3以查得用高速钢加工铸铁时，后刀面的磨钝标准值最大磨损值 刀直径 D=200耐用度 T=240定切削速度 根据 表 30vv v v y u pm e f a a a z 2 式中.5 6 T=210 m= 0 . 10 . 20 . 2 0 . 1 0 . 4 0 . 1 52 6 2 0 02 4 0 1 3 9 . 8 0 . 2 5 4 . 5 2 0v = 2 6 2 . 8 8 5 43 1 . 6 3 9 0 . 5 7 4 1 . 2 7 3 1 . 3 4 9 =n=1000 据 X=53表 n=25 r/际切削速度 v=s。工作台每分钟进给量为 0 . 2 2 0 2 5 1 0 0 / m i m m ，则实际每齿进给量为z. 验机床功率根据 工艺规程设计 18 表 （ 2 式中 1 . 1 0 . 8 1 . 1 1 . 109 . 8 1 Z e f pF c a a d a z= 1 . 1 0 . 8 1 . 1 1 . 19 . 8 1 5 0 1 3 9 . 8 0 . 2 2 0 0 4 . 5 2 0 = 9 . 8 1 5 0 2 2 9 . 1 1 7 0 . 2 7 6 0 . 0 0 3 5 . 8 7 2 0 = 1000=53铣床主动电机的功率为 所选切削用量可用所确定的切削用量为 z. 1 0 0 / m i m mr/v=s 根据 表 l lT f （ 2 其中 221 0 . 5 1 3el d d a （ 2 = 220 . 5 2 0 0 2 0 0 1 3 9 . 8 2 = 2 2l l=334 则3 3 4 3 0 . 5 2100 =. 半精铣端面 2 选用镶齿套面端铣刀， 标卡尺 削用量 所选刀具为高速钢铣刀， d=200 D=50 L=45 Z=20 每齿进给量.3 m 。 根据 表 分钟进给量 1 . 9 3 . 7 /rf m m r。现取 2/rf mm r，则2 / 0 20zf m m z m m z 择铣刀磨钝标准及耐用度 ，根据 表 铣刀刀齿后面最大磨损量为 用度 T=240 定切削速度 按表 0vv v v y u pm e f a a a z 业设计（论文） 19 = 0 . 22 6 2 0 0 1 7 . 7 4 /3 1 6 . 3 9 0 . 5 7 4 1 . 1 1 1 . 3 4 9 m m z n= 1 0 0 0 1 7 . 7 4 2 8 . 2 /200 r m m n=s v=s 工作台每分钟进给量 0 . 1 2 0 3 0 6 0 / m i m m 查表（ 6 3 / m i m m则实际每齿进给量 63 0 . 5 3 / m i 6 0zf m m本时间 12 3 3 4 3 0 . 5 26 0 6 0 3 4 . 963l 工序十 以端面 2， 6 为基准钻孔 28 最后攻螺纹 选用 柄麻花钻 90锥柄锥面锪钻 游标卡尺 粗牙普通螺纹用丝锥 孔 定进给量 f 根据 表 1 2 m m时 f=(mm/时属于低钢度零件，故进给量应剩系数 f=(mm/r . 切削速度：根据 表 30 . 2 50 0 . 1 2 5 0 . 5 51 7 . 7 1 2 . 8 3 . 2 16 0 0 . 4y vC d kv （ 2 查得切削速度 v=33m/以 1 0 0 0 1 0 0 0 3 3 8 2 1 / m i . 8s 根 据 机 床 说 明 书 ， 取 8 5 0 / m 故实际切削速度为 1 2 . 8 8 5 03 4 . 2 / m i 0 0 1 0 0 0 （ 2 切削工时 l= 22 rD c t g 2（ 12 ） = l（ 2 12 2 7 . 9 5 . 5 8 4 2 0 . 1 1 ( m i n )0 . 4 8 5 0j l l lT 利用 钻头对 25孔进行扩孔，根据 扩钻的切削用量根据钻孔的切削用量选取 f=(mm/r) 查机床说明书 取 f=1mm/r 工艺规程设计 20 机床主轴转速：取 1 0 0 0 0 . 2 1 6 6 0 3 0 3 / m i . 6取 2 6 5 / m . 1 4 1 3 . 6 2 6 51 1 . 3 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0 l= 1 2 2l2 7 . 9 5 . 5 8 4 20 . 3 3 ( m i n )0 . 4 2 6 50锪钻 为缩短辅助时间，取主轴转速与扩孔时相同。 N=265(m/=16的丝锥手工攻螺纹 序十三 合箱后以端面 1 及 2 销为基准，分别粗 精镗 倒两处 2 选 形镗刀 游标卡尺 加工条件 工件材料 ： 属型铸造 加工要求：粗 半精 精镗孔 72面粗糙度 床 ： 式镗床 刀具 ：刀片材料为硬质合金 10r 450s 0r前刃面，无屑槽，刀杆尺寸为 122度为 500m 计算切削用量 粗镗孔至 70，单边余量 z=2p 一次加工 确定进给量查表 3械制造工艺设计手册，加工铸铁刀杆长度 500 f=612 取 f=表 3械制造工艺设计手册 硬质合金切削速度的计算公式 1 v vm xv a f（ 2 式中 293m=0.2 f=t=60 2 9 3 0 . 9 1 2 7 . 3 / m i n 2 . 1 2 /2 . 2 6 8 1 . 1 1 0 . 8 1 9 m m s 21000 1 0 0 0 1 2 7 . 3 5 6 3 ( / m i n )3 . 1 4 7 2w 取 4 6 0 ( / m i n ) 实际速度 s 当切削时：当加工 1 个孔时 l=130 1 37l 2 2l1 3 0 3 7 2 0 . 9 91 7 0 . 2 （ 2 所以加工两孔时的动机时间为 t= 毕业设计（论文） 21 半精镗孔直径到 边余量 Z=次镗去全部余量 给量同上刀 杆 长 度 500mm f= f=r. 同上，xv t a f2 9 2 0 . 9 1 7 2 . 8 / m i n 2 . 5 9 /2 . 2 6 8 0 . 9 7 0 . 7 7v m m s 机 械 制 造 工 艺 设 计 手 册 表3 0 0 0 1 0 0 0 1 7 2 . 8 6 8 7 /3 . 1 4 7 1 . 6w vn r 取 750则实际速度 2 /v m s实切削时 当孔为 1 个孔时 1 3 0 3 7 2 0 . 8 4 m i 2 7 7 5 0当为两个孔时 0 . 8 4 2 1 . 6 8 m i 精镗孔直径到 720边余量 Z=次镗去全部余量 给量同上刀杆长度 500mm f= f=r. 同上，xv a f2 9 2 0 . 9 1 8 5 / m i n 3 . 0 8 /2 . 2 6 8 0 . 8 7 0 . 7 2v m m s 机 械 制 造 工 艺 设 计 手 册 表3 0 0 0 1 0 0 0 1 8 5 8 1 8 /3 . 1 4 7 2w vn r 取 750则实