双模轮胎定型硫化机培训教材

双模轮胎定型硫化机培训教材第一章 机器的用途、结构与润滑第二章 双模硫化机的热工原理及操作工艺简介第三章 双模硫化机的调整第四章 机器的维护与保养第五章 一般故障及排除方法第六章 双模硫化机安全操作设备能源处2012-4-21第一章 机器的用途、结构与润滑概述：B 型双模轮胎定型硫化机，主要由主机、中心机构、机械手、蒸汽室（或热板） 、活络模操控装置、脱模装置、卸胎装置、冷却辊道、动力水管道、蒸汽管道、测力机构、润滑系统、电气控制系统、压缩空气管道、安全装置几部分共同组成。主要用来硫化全钢丝子午线载重轮胎。主要技术参数 （以 63.5 吋双模硫化机-蒸锅式为例）序 号 项目 参数 单位1 蒸汽室数目 2 个2 蒸汽室内径 1525 mm3 最大合模力 4220*2 kn4 模型高度 254-635 mm5 使用钢圈直径 16-24.5 in主电机 LG41-6功率 13 kw6转速 890 r/min7 抓胎器开、闭直径 630（330） mm8 胶囊真空度 0.05 Mpa9 过热水压力 2.8 Mpa10 硫化蒸汽压力 0.7（热板 1.4） Mpa11 动力水压力 2.12.5 Mpa12 动力空气压力 0.7/1.0/ 1.4 Mpa13 控制气源压力 0.35 Mpa14 最大充气压力 1.4 Mpa15 开(合)模理论时间 70 S16 垂直开模距离 660 mm17 抓胎器最大升降行程 1620 mm1 主机主机由底座、横梁、连杆、传动系统及左右墙板等组成。1.1 底座、横梁、连杆：底座是硫化机最主要的零件之一，选用优质加厚钢板按箱形结构焊接加工而成，具有足够的刚性和强度承受硫化时的弯曲和剪切应力及温差应力。其上安装有传动系统、润滑系统、左右墙板、下蒸汽室（或下热板） 、中心机构、机械手、脱模装置、卸胎装置等组件。横梁是硫化机的重要受力件之一，选用优质钢板按矩形结构焊接加工而成，具有足够的刚性和强度承受硫化时的弯曲和剪切应力及温差应力。其上安装有上蒸汽室（或上热板）装置、活络模动力装置、副连杆、安全杆等组件。连杆是硫化机的重要受力件之一 。一般由连杆体和加强环焊接加工组成，它在合膜与硫化过程中承受拉应力和附加弯矩的作用。测力机构安装在其正面。底座与横梁、连杆及蒸汽室内的模具等共同组成一封闭的受力系统，通过传动机构使系统产生弹性变形，从而得到所需要的合模预紧力。1.2 墙板墙板是决定横梁运行轨迹的主要部件，机械手装于其上。墙板由优质钢板焊接加工而成，定位可靠、刚性好。采用定位销及螺栓与底座连接，具有较高的强度和抗冲击性。设计时通过墙板上的导轨、导槽和装在横梁上的主导轮及装在副连杆上的副导轮共同确定横梁的运行轨迹。1.3 传动系统传动系统由主电机、平面二次包络减速机、两对开式齿轮副、曲柄齿轮及连杆、横梁共同组成。其作用是输出和传递开合模运动及为获得规定的开合模预紧力所必需的动力。主电机：型号 JQLX41-6 功率 13KW 转速 890r/min 该电机是根据硫化机的负荷特性和工作环境而专门选定的。具有 1）较高的起动力矩； 2）重复短期工作制并可逆运行； 3）自带刹车装置；4）密闭性能良好，适应高温高湿的工作环境。平面二次包络减速机：速比 I=93 中心高 610mm ，是根据硫化机的负荷特性而专门选定的。具有：双线接触、啮合齿数多，动压油膜形成好的特点，因此承载能力和转动效率高。工作时主电机带动减速机，将输出扭矩传至左右两侧的两对开式齿轮副，再经由曲柄齿轮传至连杆，带动横梁作升降和翻转运动，并在合模至死点位置时获得所规定的合模预紧力。2 中心机构中心机构即胶囊操控机构，是硫化机的重要部件，安装在下蒸汽室中央。中心机构采用双活塞结构主要有活塞导套、环座、活塞杆、导杆、导管、上下活塞及其相应的密封件组成。工作时胶囊通过上、下夹盘固定在活塞杆上部和环座上，在活塞缸的操纵下，胶囊上夹盘随活塞杆作上下运动，使胶囊拉伸，收缩。作用是使胶囊装入胎胚，定型，硫化后将胶囊从轮胎中拔出，活塞缸由活塞导套导向在脱模机构的操纵下作上下运动，使硫化好的轮胎脱离下模，在卸模机构的配合下，最后把胶囊从外胎中退出。中心机构双活塞采用组合式密封，内圈采用耐热橡胶，外圈采用含铜粉的聚四氟乙烯，密封性、耐热性和耐磨性都较好。活塞缸与活塞导套间采用聚四氟乙烯密封环组合式密封，导杆与导管间采用柔性石墨填充密封，在压力弹簧的预紧力作用下能有效地防止渗漏。3 机械手机械手是硫化机主机外部的主要组成部分，按左右区别分别安装在主机两侧，机械手主要由抓胎器、升降臂、升降水缸、转动水缸、转动架、立柱等几部分组成。其下部安装在底座两侧的轴承座中，中部通过连接支架与左右墙板相连接，并通过强制定位装置保证在装胎和轮胎定型时抓胎器中心与中心机构活塞杆中心的同轴度。抓胎器是机械手的关键部件。由抓胎爪、转动盘、张开闭合气缸等组成。它的作用是把胎胚从存胎器上提起并送入下模上部定位，在定型时它既要对胶囊的进入和伸展起导向作用，又要保障胎胚对模型的对中度。因此它的制造和调试精度直接关系到轮胎定型时的对中度及其轮胎成品的均衡性。为保证轮胎的总体质量，在抓胎器的设计与制造过程中对其对中度的可调校性作了充分考虑，使抓胎器在 xyz轴向分别可调。保证定位可靠，稳定性高，能够满足生产高标准载重子午胎的技术要求。危险：抓胎器下及其工作范围内严禁站人，否则极易导致人身伤害事故的发生。4 蒸汽室（或热板）蒸汽室是用于安装轮胎模型，并在硫化过程中为模型提供外部加热的机构。左右蒸汽室各由上下两半蒸汽室组成，合模后形成一密闭的空腔。上蒸汽室固定在横梁下缘，上半模固定在上蒸汽室内调模装置的上模固定板上。下蒸汽室固定在底座上，下半膜用螺栓固定在下蒸汽室底部有 T 型槽的平台上，调模装置由一对齿轮和一套内外螺纹反向的螺纹机构组成，需要调整合模力时，松开蒸汽室外面的调模锁紧装置，启动调模电机或用扳手转动调模齿轮，通过调模齿盘使调模螺母转动，调模螺母内外均为梯形螺纹，内螺纹为左旋与固定的法兰螺母相配合；外螺纹为右旋，与安装上模的上模固定板相配合，调模螺母转动就会使上模固定板作上下运动，调模螺母转一圈，上模固定板移动的距离为内外螺纹导程之和，上蒸汽室内壁有一导向板，用于上模固定板的移动导向，以防其转动。上下蒸汽室的外壁为隔热罩，隔热罩的内部装有一层隔热材料，下蒸汽室的底部装有一层隔热垫板，上蒸汽室的顶部也装有多层隔热垫板，能有效地减少热量损失，隔热罩设计有足够的强度和刚度，能够保证使用安全。上蒸汽室装有在硫化及操控过程中用于安全保障和观测的手动排水管，安全阀、压力表、温度计等安全及检测装置。在蒸汽室及其管道上还装有温度及压力传感器等附属部件，用于在硫化及操控过程中相关数据的采集。危险：开合模时严禁有人进入蒸汽室内部及其周围危险范围内，否则极易导致人身伤害的发生。5 活络模操控装置活络模操控装置主要由动力水缸、连接体、连接盘及动力管道等零部件组成。该装置是为操纵活络模扇形块的径向伸张与收缩而专门设计的，动力水缸经连接体安装在横梁上。控制动力水的切换使动力水缸的活塞上下运动，通过活塞杆，连接盘带动活络模扇形块作相对垂直运动，在外侧向心机构斜面的作用下扇形块同时作径向运动（伸张、收缩）收缩至极限时扇形块与上、下胎侧模构成一完整的环状型腔。工作时机械手放入生胎，主机开始和模，当横梁合至垂直状态，活络模伸，扇形块处入张开状态，合模到扇形块下滑轨面接触下胎侧模滑轨时，受反作用力扇形块在外侧配合斜面的作用下开始向内收缩，将整个生胎密封于型腔内进行硫化。开模时，随着横梁及上胎侧模的向上运动，扇形块在动力水缸的作用下作径向伸张，使轮胎脱离模型。注意：必须依据活络模型的使用说明及要求对活络模动力水管道的溢流压力进行调整！建议空气调压阀调压0.22mpa，以确保活络模动力水管道的溢流压力1.8mpa,否则将对模型本身和活络模操控装置造成损坏并导致伤亡事故的发生。6 脱模装置该装置用于使硫化完毕的轮胎脱离下模并配合卸胎装置完成卸胎动作。该机构采用前置双水缸杠杆结构，位于底座的正前面，水缸与杠杆机构之间运用销轴连接，空间大，便于连接、观察及更换密封环，维修也很方便。工作时，两水缸分别通过杠杆使中心机构的活塞缸连同胶囊下夹盘一起提升将轮胎脱离下模。左右两杠杆轴通过一牙嵌式连轴器联接，连轴器结合部位有一定的间隙，使两轴能相对转动一定角度。这样可使一边稍超前另一边动作从而使粘着力小的轮胎被先脱模，然后粘着力大的便由两水缸共同作用而脱模，然后一起提升，可靠的完成脱模动作。7 卸胎机构卸胎机构用来将硫化后已脱模的轮胎从中心机构上托起，并卸放到机器后面的辊道上。本机构主要由进出水缸、卸胎支架、升降水缸等组成。硫化过程结束后，上模开启，脱模机构水缸动作，通过杠杆使中心机构连同胶囊下夹盘一起提升将轮胎脱离下模。进出水缸前腔进动力水，推动卸胎支架从后面沿两圆柱导轨向前进入下蒸汽室上方，此时卸胎支臂已处于轮胎下面。随着中心机构上环上升，将呈抽真空状的胶囊从轮胎内壁剥离并伸直胶囊，接着脱模水缸反向动作，胶囊下夹盘随中心机构下降，卸胎支臂托住轮胎，而使轮胎脱离下夹盘。升降水缸动作，卸胎支臂托起轮胎垂直上升，然后翻转，将轮胎卸到机器后面的辊道上。卸胎完毕，升降水缸反向进水，卸胎支臂反转复位，进出水缸后腔进水，卸胎支架退出工作位置回到原位。8 冷却辊道 冷却辊道是为对硫化后胎体温度较高的轮胎及时进行冷却，以保证轮胎的正确的外形尺寸，减小轮胎胎体的永久变 形而设计的。冷却辊道由焊接架、挡胎气缸、挡胎 辊架和若干辊子所组成。为保证轮胎能够依靠自身重力自由滑下辊道，安装时应注意使辊道倾斜约 15 度。挡胎辊架的作用是当尚未冷却的轮胎进入辊道时，上升档住轮胎使其停留在设定的位置进行冷却并将冷却好的轮胎放滑到后部的运输带上。9 动力水管道动力水管道输送整机各水缸所需的 2.1-2.5mpa 压力水。包括卸胎机构水缸、脱模水缸、中心机构上环升降水缸，装胎机构转动水缸、升降水缸等。在上环升管路中安装有安全头，当管路中压力超过 3.5mpa 时，安全头内部的膜片便破裂，从而消除高压，保全设备安全。注意：必须使用或更换符合设计要求的安全头或安全膜片，否则将导致设备的损坏和伤亡事故的发生。10 蒸汽管路蒸汽管路是用来输送或切换轮胎硫化工艺所需的外压蒸汽、内压定型蒸汽、过热水、冷却水等介质的，还用来对胶囊进行放气及抽真空，其中放气管路用来在必要时手动放气，在硫化机正常工作时，胶囊放气管路中的气动切断阀呈关闭状态，因而管路不通，当胶囊内压力超过允许值时，操作者可立即关闭该阀的控制气源（关闭仪表柜上的气源旋塞） ，使阀门开启放气。警告： 必须在停机冷却并无内、外压力的情况下才能对蒸汽管路进行检修，否则将导致烫伤和人身伤亡事故的发生！11 测力机构该机构共两套分别装于左右连杆上，用来测量硫化过程中合模力的大小并指示出其数值。工作原理为：在合模力的作用下，连杆会产生弹性变形而伸长。根据物体弹性变形的大小与受力成正比的关系（即虎克定律）测量一定长度范围内连杆伸长量的大小，通过测力表的换算显示出受力的大小。测力表在结构上与百分表完全一致，测量头移动 0.5mm，表面指针转动一圈，只是将显示的数值换算成了 KN。工作过程中，连杆的实际变形量是很小的，所以在使用时测量杆的下端应紧固，不允许有间隙与松动，表座安装于上端，位置应正确，亦应紧固。在硫化机无负荷状态下，调整测量杆上端的调节螺栓，使其顶住测量头并使测力表指针转动三圈，拧紧防松螺母最后转动表盖使指针对零，这样即能正确反映实际合模力的大小。12、润滑硫化机在工作过程中负荷很大,各轴承的比压均较大。为保证各机械运动表面始终处于最佳润滑状态，各滑动轴承除了采用 8 字形油槽保证润滑均匀外，还采用柱塞式高压干油泵自动进行润滑脂的周期性加注，以保证各机械运动表面始终得到充分、洁净的润滑。硫化机结构复杂，润滑形式多样。根据各机构的不同工况，除蜗轮减速机采用200250合成蜗轮减速机油浸油式润滑外，其余各部位皆用二硫化钼复合锂基脂进行润滑。并依据润滑方式分为自动润滑和手工润滑。12.1 自动润滑系统由柱塞式干油泵、干油分配器及输油管等组成。油泵型号为QYB-76 型，注油压力可达 1517.5mpa。注油时油泵输出的高压润滑脂经止回阀，分配器分配到各润滑点通过调整分配器上的调节螺母，可以调节各润滑点的给油量，为保证正常给油，系统要求油泵的输出压力不低于 14Mpa,分配器的注油压力不低于8.5Mpa，硫化机正常工作时，依据编制的 PLC 控制程序，硫化机每开合模一次就自动注油一次。并可根据需要将转换开关转到连续润滑位置，在两个时间继电器的切换下进行连续注油润滑。油泵上的有机玻璃储油器容量为 2.2L。工作时应注意及时加油，不允许在储油器无油时开启油泵，以免油泵和润滑管道内混入空气影响正常润滑。如果油泵内混入了空气，应立即停泵并用加油泵从干油泵的加油孔把润滑脂重新注满，然后打开油泵前面的放气孔，开启油泵，将混入油泵内的空气全部排除。如果润滑管道内混入了空气，则应将分配器出口连接的管道卸下，开启油泵注油，排除空气，直到分配器正常输出润滑脂，再接上管道。12.2 手工润滑的有调模装置、装胎机构及无自动润滑的表面。为保证调模装置始终处于良好的润滑状态，调模装置在装配时已在调模螺母的内外螺纹部分涂上一层高温润滑脂（乐泰 767 高温润滑脂） ，虽然在以后的正常工作过程中不须经常加油，但需要定期（十天）或配合模型的更换从调模螺母下部的两个注油杯处手工注油。12.3 装胎机构的所运动表面均采用手工润滑，其润滑脂与自动润滑相同。用压力油枪将润滑脂注入轴承（共 2 个） ，油杯或均匀涂敷所有运动表面，每周应注油一次。12.4 蜗轮减速机采用浸油式润滑，油必须注满到溢流管顶部，以保证超过蜗杆中心上部 80mm，正常情况下一般每年换油 12 次。箱体底部备有排油孔，以便换油时排尽脏油。注入新油前应用 10机油将内部清洗干净，然后再加油。12.5 空气管路、油雾器、主令控制器、行程开关等需润滑部位，手工加注仪表油，每月一次。其他有相对运动的滑动配合面，在装配时已涂上润滑脂，工作中视具体情况酌情加注。12.6 机器润滑明细表序号 润滑部位 润滑方式 润滑油脂 周期 备注1 自动润滑系统各润滑点自动润滑 二硫化钼复合锂基润滑脂开模注油一次保持储油器足量2 平面二次包络减速机油浸 200250合成蜗轮减速机油每半年换一次油位超过蜗杆中 80mm3 调模装置 涂敷油脂油枪注油乐泰 767 高温润滑脂十天或换油时保持充分润滑4 装胎机构圆立柱轴承油枪注射 二硫化钼复合锂基润滑脂一星期5 装胎机构表面 涂敷油脂 二硫化钼复合锂基润滑脂一星期13 气控制系统电控部分采用触摸屏及 PLC 可编程序控制器进行自动程序控制。机器的按钮、行程开关、压力开关等信号输入元件连接在 PLC 的输入模块上。交流接触器、指示灯、电磁阀等受控元件连接在 PLC 的输出模块上。具体动作顺序，按梯形图编程输入 PLC内，由 PLC 自动控制各输出信号。使被控系统的执行机构执行人们所要求的动作。14 缩空气管路压缩空气管路主要是控制管路，从仪表柜中接出，置各气动切断阀、气动滑阀、气动调节阀的阀头上，通过切换阀门的通断，实现对规定动作、硫化程序的控制、还有两路压缩空气分别接入抓胎器开合气缸及干油泵气缸，使用的压缩空气压力分别为 0.35mpa、0.7mpa。15 安全装置本装置安装在横梁之下，其安全横杆位于蒸汽室前并略低于上下蒸汽室的结合面，以保证操作者的安全。在合模过程中当安全杆碰到人或者其他物体时，即停止合模。如此时为自动控制模式将自动返回到极限位置，以保证人身及设备的安全。该装置亦可作为处理紧急状态停止合模时的操纵装置。注意：每班必须对安全装置的可靠性进行检测，以保证操作的安全，避免人身伤亡事故和设备损坏事故的发生！第二章 双模硫化机的热工原理及操作工艺简介1 双模硫化机的热工原理简介 热工管道系统是完成轮胎硫化工艺的重要部分，它是根据硫化机自动完成轮胎硫化工艺程序的要求而设计的，主要分为两部分，一部分是合模前由主令控制开关、各行程开关、接近开关配合完成的抽真空、胶囊拉伸、抓胎、装胎、定型、活络模伸张收缩、脱模、卸胎、自动润滑等；另一部分是合模后由硫化控制阀组控制的胶囊及蒸汽室的各种介质输送。在定型蒸汽管路上装有两个自力式压力调节器来控制进入胶囊内的定型蒸汽压力。其原理是：自力式压力调节器通过反馈的输出压力反作用其控制压力从而保证其输出压力与控制压力相平衡的，改变控制压力就可以改变输出压力。定型时：通过调节定型蒸汽压力控制管路上两个并联的调节阀，经二位三通电磁阀的切换便可改变压力调节阀的控制压力，从而控制定型蒸汽压力。胶囊的抽真空是靠负压原理来实现的。真空泵产生负压从而达到将胶囊内介质抽出的目的，胶囊受大气压力随之收缩，便于装胎和卸胎。另外：为了保证设备与人身安全在热工管道中还装有 4 个压力开关（零压开关） ，其中为开模时左右蒸汽室内允许的最大压力（0.02Mpa） ，为开模时左右胶囊内允许的最大压力（0.02Mpa） ，维修工必须按照安全生产操作规程的要求每月定期对各压力开关进行压力检定，确保使用安全。注意；仪表、压力开关、安全阀的检定必须由具有相应资质认证且，得到授权的专业技术人员严格按技术指标进行，其他任何人员不得擅自开启或调校，否则将直接造成设备损坏和人身伤亡事故的发生！2 双模硫化机操作工艺简介2.1 硫化工艺操作过程简述： 1）检查胎胚的规格、花纹、层级是否与硫化模具相符，并检查胎胚有无气泡、杂质、裂口等质量问题。 2）左右机械抓胎器同时垂直下降与胎胚对中心，机械手张开抓紧胎胚，然后垂直上升到一定高度，等待下一硫化同期的开始。抓胎胚的时间，不超过 5 分钟。3）将胶囊内充入少量蒸汽，使胶囊预热，检查胶囊质量并均匀喷刷隔离剂。4）中心机构的上卡盘上升到胶囊的拉伸高度，并抽真空。5）抓胎器转入到中心机构的上方，与中心机构对中垂直下降。6）抓胎器垂直下降到规定的高度，胶囊充入规定的压力，称为一次定型。机械手脱离胎胚，垂直上升转出。7）上横梁带动上蒸汽室下降到规定的高度，此时，花纹活络块伸出，胶囊充入规定的压力，此状态称为二次定型。8）暂停时间到上横梁带动上蒸汽室下降直至合模完毕。9）胶囊内充入蒸汽达到规定的压力和时间后，自动切换充入内热水达到规定的压力，并循环。10）外蒸汽充入达到规定的压力和温度。11）硫化按工艺规定的周期进行。12）硫化周期到，排空内热水和外蒸汽，上蒸汽室上升，使花纹活络块脱离轮胎冠部并收缩到上蒸汽室内。13）模型完全打开，中心机构的上下卡盘上升，卸胎器进入。14）中心机构的上卡盘上升，胶囊抽真空，外胎落到卸胎器上。15）卸胎器后退，将外胎送到运输带上。2.2 硫化机硫化的定型工艺：1）一次定型的目的：（1）胶囊内充入设定的压力负担起胎胚的重量并定位，从而使机械手脱离胎胚胎圈。 （2）胶囊在胎胚里均匀对称地膨胀舒展，吻贴胎里并排出胶囊与胎里间的空气。2）二次定型的目的：（1）胶囊充入比一次定型压力要高的压力，胶囊进一步膨胀舒展并进一步排出胶囊与胎里的空气。 （2）排出胎胚与模型间的空气。3）二次定型是硫化工艺中的一个重要工艺，若执行不严，很易造成外胎成品质量问题：（1）胎侧缺胶。 （2）胎里缺胶。 （3）胎里露线。 （4）胎里宽度不一，过宽过窄。（5）夹胶囊等。2.3、关于硫化机胶囊和隔离剂： 1)硫化机胶囊的作用：是传递压力和热能。2)隔离剂的作用：（1）有利于胶囊在胎胚胎里的膨胀舒展。 （2）有利于排出胶囊与胎胚胎里间空气。 （3）有利于胶囊从硫化完毕的轮胎胎里脱离出，防止胶囊粘连轮胎胎里。 （4）有利于延长胶囊的使用寿命。硫化周期三至四次喷刷一次，新胶囊要多刷几次。使用一段时间的胶囊要适当多刷几次。2.4、硫化工序操作工艺要点： 1)检查胎胚规格、标记。不要装错胎胚。2)检查胎胚外观质量和有无杂物。3)检查胶囊是否正常， （胶囊若破损，要停机换胶囊。 ）4)检查并清除模型上的积水和杂物。5)注意机械抓胎器中心与胎胚中心对中进行抓胎，避免机械手抓压伤胎胚。6)注意装胎胚时，胶囊抽真空收缩并拉直，防止胶囊碰擦胎胚胎圈处。7)注意在一、二次定型时，检查胎胚是否装正。8)注意胎号要放在规定的模型位置上， 做到不放反和压字。9)不准操作人在开模和合模时离开机台。要集中精力观察开合模的运转情况。10)不准在机械手悬挂的胎胚下站人。11)不准擅自改变已调好的硫化工艺。12)不准操作人在合上模后，立即离开机台，要观察外蒸汽压力、温度和内热水是否运行情况，待正常后可到别的机台操作。13)要做到在硫化过程中，经常检查内温内压和外温外压，若不正常，要及时采取措施并汇报。14)要做到在硫化过程中，内外温达不到工艺规定时，要及时地视情况延长硫化时间，并做好记录。15)要做到在硫化完毕开模前，要注意内压排空和胶囊抽真空。16)要做到认真填写硫化记录。以上 16 点称这：四检查、四注意、四不准、四做到。 第三章 双模硫化机的调整1 设备安装或大修后的调整：1）在检查确认各部分均已正确安装无误后，首先将各外露运动副工作面上的原涂保护油脂清除，涂敷上新鲜润滑油脂，将各自动润滑点终端接头卸下，手动开启干油泵连续注油，待所有接头注出新油后，再接上终端接头。继续开启干油泵，使所有润滑点均注满新油脂。只有在润滑正常后才能进行运转、调试。2）检查安全杆、安全开关、是否正确、灵敏、可靠。3）调整各行程开关的位置，调整主令开关凸轮位置。达到机构的动作要求。4）调整测力表，在硫化机无负荷状态下，调整测量杆上端的调节螺栓，使其顶住测量头，并预压使测力表指针转动三圈，拧紧防松螺母，最后转动表盖使指针对零，硫化机工作一段时间后应重新调整一次。5）启动主电机空运转开合模多次，无异常现象，即可将模型装入蒸汽室内，调整、找正、紧固全部螺栓。2 合模力的调整：合模过程中，上下模型开始接触，合模力便从零开始按正弦曲线增加，在曲柄齿轮处于下死点时，合模力最大。通过理论计算在合模至下死点前 10mm 内其合模力变化很小，故在调整合模力时将下死点前 10mm 定为合模终点，这样可使开模时电机负荷有所减少。首先调整上下蒸汽室之间的密封（最好在未装模型之前进行，如已装模型，则需调高上模型） 。这可通过调整（增减）上蒸汽室上面的调整垫，使合模至终点时上下蒸汽室刚好接触。调模时应先将模型调高，并合模至终点（即下死点前 10mm） 然后调整上模使上下模接触，再调紧一定距离以消除各轴承及接合面的间隙，此时测力机构的合模力指示值应处于零位。接着将上模开启，手动将上模稍下调一距离，再次合模即产生一定的合模力，多次调整逐步增加，使合模力达到预定值。热模状态下无负荷调整的合模预紧力，在硫化过程中（加内外压） ，其合模力不会有明显的增加。冷模状态下调整的合模预紧力应小于最大合模力，因为工件在工作状态达到热平衡时会产生热变形，而使合模力增大，通常增加为原来的 1.3 倍左右。初调合模预紧力，按预紧力表示牌所示数值，使曲柄齿轮上的指针指到冷模极限以下，调整上模与下模接触然后开启上模，再合模到终点使指针指到标示牌上的合模位置，此时测力表指示的数值为冷模合模预紧力，该值应不大于每侧 1000KN。在热模状态下蒸汽室、模型等会产生热变形而使合模力变大、连杆拉长、测力表所指数值也会随之上升。如果在热模状态下合模力达不到要求，则需重调合模预紧力。调整合模力时应注意以下几点： 合模力必须从小到大逐步调整； 左右吨位表的合模力显示值应尽量调相等，差值应不大于50KN。 工作时不许超过最大合模力，选用合模力以控制轮胎废边在允许范围内。3 双模硫化机工作中的安全保护3.1 开模：只有当内、外压降到设定的安全值且机械手转出在外，才能开模，这在设计程序时作了充分的考虑，采用连锁方式，在硫化过程中按开模按钮是不起作用的。3.2 合模：机械手及卸胎装置必须在出的位置才能合模 ，也采用联锁装置，在合模过程中若人为操纵安全杆或安全杆碰到物体，则合模停止并转为开模，从而确保人身、设备安全。3.3 机械手：只有在上限位置同时上模在开模极限位置，机械手才能转入、转出，机械手取胎后只有在下限位置才能闭合，其它情况下按机械手闭合按钮是不起作用的，因此，机械手取胎提起后即使误操作生胎也不会掉下来。3.4 卸胎装置：只有在开模极限位置状态下，卸胎装置才能进出；卸胎支臂的升降只有在机械手转出，下环降到位及卸胎装置进到极限位置时才能动作。3.5 蒸汽室：在蒸汽室的上方装有一安全阀，当硫化外压蒸汽由于某种原因升高而超过设定安全值时，安全阀便会自动放气，以确保设备安全。调整安全阀的设定值时，略高于蒸汽室工作压力即可。4 压力继电器的调整： 单位 Mpa 压力继电器 工作压力 动作压力 控制内容外压 0.7 0.49 左右机械手张开取胎、闭合放胎时气缸内应有的最小压力注意：各压力继电器的动作压力应每月检查、调整一次，其调整方法见压力继电器说明书。5 时间定时器的调整 单位 S定时器 建议时间 具体要求上环升延时 5 保证胶囊拉直便于卸胎支臂停延时 5 保证上环完全下降，卸胎时不被碰撞合模停延时 20 保证二次定性过程中能充分排除胶囊与生胎间的空气硫化延时 按需要 根据生胎硫化工艺要求，延长硫化时间上环降延时 5 保证一次定型开始后，胶囊内有一定压力时上环才下降，以防定型套夹住胶囊内壁机械手延时闭合 15 便于胶囊完全伸入生胎内6 指令控制器的调整接点 动作位置活络模伸 合模时，横梁垂直下降的起点二次定型 合模时，在合模停延时开始稍前，直到合模结束合模停延时 根据生胎二次定型高度确定合模限位 连杆接近下死点前，合模极限活络模缩 开模后，上模离开下模一定距离开始，直到开模极限下环升 开模后，横梁垂直上升的最高点开模限位 开模最大位置第四章 机器的维护与保养为使机器能正常可靠的工作，确保安全生产，延长机器的使用寿命，按如下维护保养进行。1 日检 机器工作过程中不应有不正常的振动和响声； 检查汽压、气压、水压是否在额定的范围内； 各运动件之间应无异物；电机电流是否正常； 注意观察各仪表读数是否正确（包括连杆上的吨位表）左右是否一致并采取相应措施； 安全杆的操纵应灵活可靠，每天应至少开动两次； 观察干油泵储油器内油脂是否需要加注，不允许干油泵在无油情况下工作； 观察各仪表、电气零件是否完好； 检查各管路、阀门是否泄漏； 检查各紧固件是否有松动现象；2 周检 左右胶囊是否同时动作，定型压力表指针是否平稳； 检查上下模固定螺栓是否松动，合模时有无异响； 检查横梁运动过程中是否正常，有无窜动，是否有零件松动； 蜗轮减速器及各传动齿轮副有无异响； 清理空气过滤器，检查油雾器及水气分离器工作是否正常、各软管是否可能破裂； 检查 PLC 控制器的操作； 检查机械手进出的定位是否准确，如果有误差应作调整； 检查各润滑点的润滑是否充分，给油器是否动作，发现润滑不足应调整给油量。3 月检： 开动机器使横梁位于垂直行程中停止，检查电机的制动性能，然后检查摩擦片的清洁情况，有无磨损、破裂现象； 检查蒸汽室安全阀是否可靠； 检查调模装置是否卡住，转动调模齿轮，在整个调模范围内应能转动； 检查和调整各压力调节器、压力继电器； 检查涡轮箱油位是否达到要求； 脱模装置及卸胎装置应运动平稳、无冲击、各运动零件无松动现象； 检查蒸汽室、各管路、接头、阀门及密封垫等，不应有泄漏现象； 检查各水缸、气缸、油缸是否工作正常，如发现密封圈损坏或失效，应及时更换。4 年检： 分别在合模与开模状态下检查全部轴承的润滑和磨损情况； 拆下曲柄齿轮的罩壳，检查曲柄齿轮、连杆等的接触面配合处的工作情况，检查小齿轮轮齿的磨损情况及轴承磨损、润滑情况，若间隙超过允许值应进行更换； 检查曲柄齿轮、连杆及轴承端盖连接的安全性； 检查各密封装置，视情况给与更换； 对电气部分作全面检查，主要检查各零件的接触情况，安装位置是否变化，接线是否安全，各开关、按钮是否灵活，该更换的应更换。 机器长期不用，应将外露表面擦干净，非涂漆表面涂上防锈油，用塑料薄膜将整机封罩，并定期检查。 各部件滚动轴承及易损件见附录明细表 第五章 一般故障及排除方法序号 故障现象 原 因 分 析 排 除 方 法液压管路中，节流阻尼孔太大。将节流阻尼孔适当缩小。 机械手转入动作太快，引起冲击振动水缸的回水管道破裂，有较大泄漏。更换破裂的管道。机械手转入、转出控制系统有问题。检查气动控制阀是否失灵，自动控制程序是否有误。滑阀失灵。 更换失效的滑阀。 机械手转入自动装胎时中途又自行转出 动力水胶管破裂。 更换破裂的胶管。机械手不对中。 调整机械手尽可能对中。生胎胚钢圈子口太小或不圆。 控制生胎质量，剔除不合格生胎。 自动定型时胎胚歪偏定型压力选择不合适 适当调整一、二次定型压力。干油泵有故障，工作不正常。 检查干油泵工作是否正常，其输出油压力应不低于 14MPa。注油器堵塞或泄漏。 拆下注油器检查并疏通清理。润滑管路堵塞或泄漏。 清理润滑管道，保证畅通润滑管路中混入空气。 将混入空气的管道接头卸下，开启干油泵压油排气。 某些轴与轴套胶合，如曲柄齿轮动力气源压力不够。 检查气源压力，采取相应措施。合模限位开关位置不对，未能完全闭合。调整开关限位点使上模能完全闭合。 合模力不够调模机构间隙太大，上模位置过高。将上模下调或更换超差严重的零件。各润滑点润滑不够，存在一定程度的干磨擦。启动前，将润滑开关置于“连续”档，待各润滑点充分润滑后再置于“自动”档。 主电机在合模到达完全闭合位置前转速下降 合模力定得太高。 将合模力调到适当的吨位，但不能大于规定的最大合模力。传动系统齿面损伤引起传动效率降低。检查各齿轮、蜗轮副的接触齿面，若损伤严重应及时更换。电源电压太低，使主电机输出扭矩不够。检测电源电压，采取相应措施。蜗轮箱内润滑油质量差，降低了蜗轮蜗杆的传动效率。检查润滑油的质量，若型号不对或太脏太旧，应更换。合模限位开关位置不对或失灵。 检查限位开关是否失灵，位置是否正确，采取相应措施。7 主电机在合模到达完全闭合位置时不能停转交流接触器失灵。 修理或更换接触器。合模不到位或限位开关失灵。 检查调整限位开关。蒸汽室密封圈老化。 更换蒸汽室密封圈。8 装胎合模后，大量蒸汽从上下蒸汽室间泄漏上下蒸汽室间的间隙