机车轮对轴承压装机液压系统设计【优秀毕业论文 答辩通过】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 本科毕业设计 (论文 ) 题目：机车轮对轴承压装机液压系统设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 学 号 导 师 2013 年 05 月 I 机车轮对轴承压装机液压系统设计 摘 要 轮对轴承压装机是用于铁路车辆滚动轴承压装的专用设备，适用于铁路车辆新造及检修时压装轴承 ，被 广泛应用 于 各个路局车辆 维修、车辆制造厂生产，其对国民生产有着重要的意义。现如今的铁路速度越来越快，对轴承的要求越来越高， 而 轴承的压装是铁路安全的关键。为了达到使原有轮对轴承压装机能够获得更可靠更优秀的性能，本次设计主要针对轮对轴承压装机进行设计，通过对轮对轴承压装机原有技术的改进（主要是液压系统的改进），实现对轮对轴承压装机轴承的准确压装，以便更进一步提高行车的安全性与平稳性。 关键词： 滚动轴承；压装；液压系统 of of in of of It is in In it is to of to a To a in to 录 1 绪论 . 1 景及研究意义 . 1 承简介 . 2 究现状 . 2 文研究内容 . 3 2 轮对轴承压装机工作原理 . 4 对轴承 压装机的工作 原理 . 4 3 液压系统的设计 . 6 压回路设计和回路工作原理分析 . 6 顶对回路 . 6 送对回路 . 7 锁紧回路 . 7 伸套压装回路 . 8 液压系统原理图 . 9 该液压系统技术特点 . 11 压系统工作要求 . 11 液压传动系统的型式 . 11 轴承压装机的液压传动特点 . 12 定液压缸的几何参数 . 13 伸套压装缸尺寸计算 . 13 压装缸壁厚和外径的计算 . 14 辅助缸（顶对缸，送对缸，锁紧缸）壁厚和外径的计算 . 15 计算在各阶段液压缸所需的流量 . 15 压系统的压力损失计算 . 16 压泵和电机的相关计算 . 17 确定液压泵的流量 . 17 选择液压泵的规格 . 17 与液压泵匹配的电动机的选择 . 18 压阀的选择 . 18 压缸结构设计 . 20 他附件说明 . 21 4 轮对轴承压装机结构设计 . 22 对轴承压装机的布置 . 22 身设计 . 22 底座设计 . 22 支座设计 . 23 5 油箱和其它液压辅助元件的设计 . 24 压油箱有效容积的计算 . 24 压油箱的外形尺寸 . 24 压油 . 25 液压油的品种 . 25 液压油的粘度 . 25 滤器 . 26 6 液压站的设计 . 27 压泵的安装方式 . 27 动机与液压泵的连接方式 . 27 压站结构设计的注意事项 . 28 总结 . 29 致谢 . 30 参考文献 . 31 毕业设计（论文）知识产权声明 . 错误 !未定义书签。 毕业设计（论文）独创性声明 . 32 1 绪论 1 1 绪论 景及研究意义 在铁路高速发展的今天，铁路提速是当前技术进步的主题，制约提速的关键技术之一是走行部的制造和检修技术的滞后。而车辆轮对是走行部最为关键 的部件，其质量的好坏和组装精度的高低直接影响提速安全 ， 因此对铁路车辆轮对的加工装配历来受到铁路行业的重视。 铁路运输是国民经济的命脉，其安全有效的运输才能保证生产活动的正常执行，轮对轴承压装机是铁路车辆系统滚动轴承压装的专业设备 , 对机车安全行驶起着关键作用。滚动轴承作为铁路货车走行部的关键部件，直接关系到车辆运行安全，始终是中国铁路部门关注的重点。轮对轴承压装机主要用途是采用冷压方式将滚动轴承压装到轮对轴颈上。滚动轴承与轮对轴颈的配合为过盈配合 , 所以压装过程中压力较大。轮对轴承压装机 是自动记录铁路车辆滚动 轴承压装时产生的位移压力关系曲线及有关数据的新一代滚动轴承压装机。 我国铁路车辆自六十年代 开始 安装无轴箱滚动轴承，在滚动轴承的压装工艺上，经历了七十年代的移动式油压机，八十年代的具有记录时间压力曲线及有关数据的固定式滚动轴承压装机， 1989年以后 采用以单片机记录压装力及保压时间的固定式悬臂双缸轴承压装机，九十年代微机控制与记录一体化固定式整体承载全钢结构双缸轴承压装机开始投入铁路制造与检修生产中。 随着时代的不断进步，老产品的淘汰，新产品的涌现是历史的必然。七十年代的移动式油压机，解决了压装滚动轴承最 基本的要求，但劳动强度大，工作效率低，压力计量采用人工测量 ， 误差 较 大，有关数据靠手工填写容易产生差错，这些缺点很突出。八十年代出现的固定式滚动轴承压装机，能够自动测量和记录每条轮对轴承压装技术参数，包括自动测量、打印轴承压装力、终止压装力并且自动给出压装力随时间变化的关系曲线，它的问世很快淘汰了移动式油压机。由于当时技术水平的限制以及研制者对轴承压装过程的认识不足，经过十多年来的生产实践，滚动轴承在压装过程中记录的时间压力关系曲线的不足之处日趋明显。 过去多年来，轴承质量由于受到密封装置、轴承润滑脂、保持 架质量的影响，不能满足铁路运输发展对货车的需求，每年均会发生几起滚动轴承热轴、切轴事故。 轮对运行中会产生热轴，压装中偏载使轴端变形，热轴产生有两个原因： 毕业设计（论文） 2 一 是 轴承的加工过程造成的缺陷 ； 二是轴承压装过程不合理，如轴向游隙不符合标准 、 组装不良 、 车轮偏重 、 长期惯性力的作用。热轴危害大，轻则车辆不能正常运行，造成数十万的经济损失 ； 重则发生车辆颠覆事故，危及乘客及乘务人员生命财产安全。 压装过程对轴承的可靠性具有决定性的作用，压装缸的设计主要为了保证轴承正确安装，车轴正常工作，车辆性能发挥到最大。 承简介 轴承是各种机械的旋转轴或可动部位的支承元件，也是依靠滚动体的滚动实现对主机旋转的支承元件。动轴承通常由外圈、内圈、滚动体、保持器四个主要部件组成。也有少数结构无内圈或无外圈或全无套圈，由三个部件或 两个 部件组成。套圈也称座圈，分内圈和外圈，推力轴承则为紧圈和活圈。球轴承的内圈外圆面和外圈内圆面上都有滚道 (沟 )起导轮作用，限制滚动体侧面移动，同时也起到了增大滚动体与圈的接触面，降低接触应力。滚动体是保证轴承内外套圈之间具有滚动摩擦的零件，它的形状大小和数量直接影响滚动轴承的负荷能力和使用性能。保持架的作用 ，是保持相邻的滚动体不发生直接接触，保证轴承的转动灵活。各种结构的轴承为适应需要采用各种结构型式和材质的保持架。 究现状 通过几代人的努力，我国的轴承事业已取得了长足的进步，解决了一系列制约机车发展的因素，中国的铁路货车滚动轴承事业正飞速发展 。 我国铁路货车轴承发展主要分为四个方面：轴承结构形式、保持架形式、润滑脂、密封装置的变化 。 1978年以前，中国铁路开始着手使用滚动轴承替代滑动轴承，用滚动轴承代替滑动轴承是铁道部制定的一项重大技术政策，它可以减少列车的启动阻力和运行阻力 ,增加列车牵引吨 位，减少燃轴事故，保证行车安全，提高 行车 速度，减少列车起动阻力 85%，运行阻力 10%左右，加快车辆周转，节省油脂、白合金等材料，降低运营成本，延长车辆检修周期等 。 到 1980年开始，滚动轴承开始大量装车使用，当时使用的滚动轴承型号主要有 97720、 197720、 197726和 97730 等 ,其中 197726型无轴箱双列圆锥滚子轴承是我国引进日本技术、国内生产的轴承。通过试验，基本满足我国使用的环境条件和线路状况， 1978年铁道部决定在我国铁路货车上装用 197726型轴承 ， 1980年开始在新造货车上大量装车使用 ， 该型轴承成为我国货车的主型产品 。 1998年 1月，铁道部车辆局对中外合资后的北京南口斯凯孚铁路轴承有限公司在 197726型轴承基础上第一次改进设计的轴承图样 毕业设计（论文） 3 进行了批复，型号为 次改进设计主要针对 于 轴承制造质量和内部微观几何尺寸， 全部 采用塑钢保持架，滚子素线采用圆弧全凸度。 1998年 1月 1日起开始生产 时该厂停止生产 197726型轴承。关于层结构的详细描述请参阅文献 2。 随着轴承的发展，轴承压装机随着铁路车辆轴承的发展，也不断的发展，以适应新的技术 要求。在过去，我国最常见的的转向架轴承压装机是移动小车式的，但是随着车轴与轴承的发展，轴与轴承配合精度要求越来越高，移动小车式压装机工作进度差，失败率高，而且工人劳动强度大，逐渐被固定式压装机所取代。发展至今日，固定式压装机功能已经十分强大， 在压装开始时，操作人员可将轴号、轴型、轴承号及左右端分别输入控制系统，依照修造工艺的标准，可采用轴承压装自动选配系统，利用主控机上的传感器和测具，获得轴承与轴颈的各项技术参数，然后经 A/D 转换后传至单片机中经计算，获得压装机配备数据。这些资料在打印机打印曲线图表时将给予 打出，压装结束后，打印机将自动打印出具有位移压力曲线以及压装力、贴靠力和结果判断等有关数据记录。为达到轴承压装曲线具有真实反映压装质量的目的，必须采用在滚动轴承在压入轴颈过程中记录它的移动量与之对应的压力值组成的位移压力曲线。新一代的压装机能实现自动压装、自动检测、自动调节，使轴承的压装精度大大提高，同时也降低了工人的工作强度。 文研究内容 本文主要针对于轮对轴承压装机的液压系统 进行 设计 。 包括轮对轴承压装机的压装缸、辅助缸（顶对、锁紧、送对）和整个液压系统的计算；轮对及其轴承、支撑架等关键功 能装置的设计。 主要技术参数：压装力 系统工作压力： 液压泵额定压力：压装缸快进速度： 工进速度： m ；回程速度： 2 轮对轴承压装机 工作原理 4 2 轮对轴承压装机工作原理 对轴承 压装机的工作 原理 轮对轴承压装机主要由压装部分（包括了轴承托架），轮对起落装置（包括夹紧装置）和机座构成。压装机主体的工作过程可以概括为：通过定位缸使压装部分相对于轮对占有一个正确位置，完成定位和导向任务，接着夹紧缸开始工作，将轴夹紧，然后将轴承压装至轴颈上。其具体的工作过程如下： 过夹紧缸使轮对定位，使 其 离开起落装置，轮对起落装置退回原位； 轴承摆放 、 轮对定位完成后，控制系统发出指令，通过油管供油，一级缸快进，由顶尖活塞推出，头套带动顶尖推出，行程为 顶尖顶住车轴中心处 将顶尖定在轮轴中心，并把轴承后档套装在车轴两端轴颈上； 二级缸工进，活塞与轴承托架通过螺纹连接，活塞前移 的 同时带动轴承移动，同时通过导向套推动套杯推出，控制系统记录贴紧压力值保压 10秒，将轴承压入轴颈，并打印出具有位移 靠力等有关数据记录 。 压装时，压力曲线应均匀平稳上升，曲线中部不允许存在陡吨（压力曲线不平滑）、降吨（压力曲线朝数值减小的方向变化）等缺陷； 认压装过程合格后，夹紧装置松开，起落装置将轮对放开，推出轮对。 轮对起落装置及轮对定位装置是轮对轴承压装机的重要组成部分，其作用是在轴承压装前，将轮对拖到规定高度，使之相对于压装机部分占有一个准确位置，对轮对进行 粗定位。轴承组装完毕，起落装置下降，将轮对放到轨道上。夹紧部分则是保障轴承压装顺利稳定完成的一个保障设施。 轴承托架是压装机的附属机构，它起着支撑轴承的作用，并使轴承中心线与压装部分中心线，轮对中心线基本重合。 压装部分与轮对起落装置的动作都是由液压控制元件控制 ， 液压传动系统是液压机械的一个组成部分 ， 液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，从实际情况出发，有机的结合各种传动形式，力求设计出结构简单 、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。本设计中由于压装过程中压装机构分两 步动作，输出的的压力值差距较大，采用二级液压缸结构，这样不仅满足压装过程 中 力的要求，同时根据工况，速度 也 有所提高，提 毕业设计（论文） 5 高了压装效率。 3 液压系统的设计 6 3 液压系统的设计 滚动轴承压装机 (以下简称压装机 )是用于铁路车辆滚动轴承压装的专用设备。压装机由机体、液压站和控制台三部分组成。三部分相对独立，必要时可单独使用在不同场合。整个机器的驱动是通过液压来实现的，相比 传统 驱动，液压具有稳定性好 、 传动结构简单 、 传动比大等优点。 压回路设计和回路工作原理分析 顶对回路 系统工作时，空载启动液压泵，然后电磁铁 1电使换向阀 4 切换至下位，系统升压。轮对推入后，电磁铁 4电使换向阀 4 切换至左位，液压泵 1的压力油经单向阀和换向阀 4 进入顶对缸 19 的无杆腔，活塞杆顶起轮对；其具体回路如图 示。 图 对缸 工作回路 毕业设计（论文） 7 送对回路 延时后，电磁铁 6电使换向阀 5 切换至左位，泵 1 的压力油经 单向 阀和换向阀 5 进入缸 20 的无杆腔，活塞杆顶出使 V 形道轨翻转；其液压控制回路如图 示。 图 对缸工作回路 锁紧回路 到位后压力继电器 18 发信，电磁铁 46电使换向阀 4 和换向阀 5均复至中位， 28电使换向阀 7 和 6 切换至左位，泵 1 的压力油经 单向阀后，经换向阀 7 进入压装缸 22 的无杆腔，经换向阀 6 和液压锁 12 进入锁紧缸21 的无杆腔，伸套杆伸出定位，因有阀 9 造成的回油背压，压装杆不动，此时在节流阀 23 的 作用下，锁紧缸 21 在伸套定位后将轮对锁紧，并由压力继电器15 发信使 8电，换向阀 6 复至中位，由液压锁 12 锁紧；示。 图 紧缸工作回路 毕业设计（论文） 8 伸套压装回路 此后系统压力继续升高，克服背压，压装杆伸出实现压装。压装完成后，压力升高使继电器 14发信，电磁铁 10电使换向阀 11切换至上位 ，首先，液压缸 22的无杆腔经阀 8和 24释压（释压时间由节流阀 24的开度决定），然后，电磁铁2电， 39时通电后使换向阀 7和换向阀 6均切换至右位，液压泵 1的压力油经换向阀 7和单向阀 10进入缸 22的有杆腔，经阀 6和液压锁 12进入缸 21的有杆腔，伸套杆与压装杆一起退回，锁紧缸也退回。到位后，压力继电器 13发信，电磁铁 39电使换向阀 7和 6均复至中位， 5电使换向阀 4切换至右位，泵 1的压力油进入缸 19的有杆腔，实现落对且送对， 10电使换向阀 11复位，恢复可压装状态。此后，压力继电 器 17发信，电磁铁 7电使送对缸复位。最后，压力继电器 16发信使 571电而使系统复原。其具体回路如图 图 套压装缸工作回路 毕业设计（论文） 9 液压系统原理图 系统原理图如图 123、 114、 5、 6、 78、 9101213、 14、 15、 16、 17、 181920212223、 24 图 压系统回路图 图示为轴承压装机的液压系统原理图。系统的油源为变量柱塞泵 1， 其最高 工作压力由先导式溢流阀 2设定，卸荷由二位四通电磁换向阀 3控制。系统有顶 对液压缸 19、送对液压缸 20、锁紧液压缸 21、伸套压装液压缸 22等 4个并联的执行器，分别采用三位四通电磁换向阀 4、 5、 6、 7控制其运动方向；锁紧缸 21通过液压锁12实现轮对的锁紧；液压缸 22的无杆腔油路设有顺序阀 8和节流阀 24，用于压装结束后换向前的释压控制，以减小压力冲击；顺序阀 9用作缸 22的背压阀。系统中的压力继电器 13、 14、 15、 16、 17、 18作为系统的发信装置，用于系统工作循环的自动控制。 毕业设计（论文） 10 表 磁铁动作顺序表 （ 1） 确定回路方式 该液压系统采用开式回路，即执行元件的排油回油箱，油液经过沉淀、冷却后再进入液压泵的进口。 （ 2） 选用液压油液 一般而言，柱塞泵选用 ，含磷的液压油在各方面的性能都比较符合，因此我们可以选择磷酸酯液类液压油。 （ 3） 初定系统压力 由于我们所要设计的液压系统服务于重型运输机械，根据各类机械的常用系统压力，我们选定系统初定压力为 （ 4） 选择执行元件 在该系统中，要求所有的执行元件作直线运动，并且只要求一个方向工作、反向退回，所以选择单活塞杆液压缸。 （ 5） 确定液压泵类型 在该系统中， 我们根据系统初定压力 用柱塞泵，由于系统要求高效节能，应选用变量泵。 （ 6） 选择换向回路 本系统采用多个压力继电器发信和电磁换向阀换向，实现了循环过程的自动控制，消除了人为因素的影响。 （ 7） 选择调速方式 电磁铁 轮对顶升 伸套定位 轮对锁紧 压装轴承 伸套杆压装杆落回 落对送对 复原 1 + + + + + 2+ + + 3 + 4 5 + 6 7 + 8+ 9 + 10 + 毕业设计（论文） 11 该系统采用变量泵调速。 该液压系统技术特点 （ 1） 压装机的压装系统采用柱塞变量泵供油和恒功率控制，在不增大电机驱动功率条件下，消除了溢流损失，也符合压装机快速低压、高速慢压的工作特点 。 （ 2） 通过液压缸实现轮对锁紧，锁紧后再压装，即使两端压力不平衡，仍可防止窜动，保证压装质量，同时落对时不脱轨，滚动方便，提高了工效。锁紧装置设在轮对内侧，安装方便。 （ 3） 通过顺序阀和节流阀实现压装完毕后的释压，减小了换向冲击和振动噪声，并保护了压力传感器。 （ 4） 通过多个压力继电器发信，实现循环过程的自动控制，消除了人为因素的影响。 压系统工作要求 液压传动系统的型式 根据液压循环方式的不同，液压传动方式可分为开式和闭式两种。 开式系统中，油泵从 油箱吸油，供入液压机后，再排回油箱。其结构简单，散热良好，油液能在油箱内澄清，因而应用较普遍。但油箱较大，空气与油液的接触机会较多，容易渗入。 在闭式系统中，油泵进油管直接与液动机的排油管相通，形成一个闭合循环。为了补偿系统的泄漏损失，因而常需附设一只小型辅助油泵和油箱。闭式系统结构较复杂，散热条件较差，要求有较高的过滤精度，因此应用较少。但油箱体积很小，结构紧凑；空气进入油液的机会少，工作较平稳：同时油泵能直接控制液流方向，并允许能量回馈。 轴承压装机是用于机车轮对轴承压装的设备。其功能是通过顶对、定位、 锁紧、压装、送对、落对等动作，将轴承经高压压装在轮对上。在本次设计中，液压传动方式采用的是开式液压系统。 液压传动系统的主要组成 毕业设计（论文） 12 （ 1） 液压缸。 （ 2） 油泵。 （ 3） 控制调节装置。包括各种压力、流量及方向控制阀 ， 用于控制和调节液流的压力、速度和方向，以满足机器的工作性能要求和实现各种不同的工作循环。 （ 4） 辅助装置。 本次设计中采用的是变量柱塞泵，采用恒功率控制供能。辅助缸回路中顶对缸、送对缸、锁紧缸的负载都很小，本设计中取辅助缸负载基本相同， 并采用同一型液压缸；工作 缸 回路中负载缸的负载较大，采用满足其负载的液压缸。 轴承压装机的液压传动特点 机车轮对轴承压装机的液压传动系统特点包括： （ 1） 压装机液压系统属于多执行器系统，为了防止因负载、速度的不同产生压力和流量的相互干扰，按负载性质和工作特点，将执行器分为辅助缸和工作缸多个回路。 （ 2） 锁紧缸采用进油节流调速，压装缸释压回路采用回油节流调速。 其它液压缸采用外径内径不同的液阻调整有关液压缸的速度，液阻旋入集成块内，减少了液压组件数量，减少了制造成本。 （ 3） 液压系统的动作顺序信号由布置在各液压缸进退行程中的各个压力继电器发出，并由电磁换向阀执行，以控制各缸动作，使机器按工艺要求完成工作；为了保证压装准确、换向准确并保护有关机械部件，该设备采用循环过程的自动控制，消除了人为因素的影响。 （ 4） 锁紧机构的保压通过液控单向阀实现，为了保证液控单向阀可靠复位和锁紧，设置液控单向阀的回路采用了 Y 型中位机能的三位四通电磁换向阀。 （ 5） 三个辅助缸为同一内径，伸套压装缸采用另一内径，以节省制造费用和密封的使用和更换。但各液压缸的外形结构及安装形式多样化，以满 足主机的结构特点和工作需要。 （ 6） 释压回路由顺序阀和节流阀串联实现，保护了阀和油箱，减小了换向冲击和振动噪声。 （ 7） 液压站独立于主机，另行放置，便于安装调试及使用维护。 （ 8） 该液压传动的轴承压装机采用液压自动控制，结构紧凑、振动噪声较小、工作安全可靠，使用维护简便，生产效率和产品质量较高。 毕业设计（论文） 13 定液压缸的几何参数 伸套压装缸尺寸计算 （ 1） 液压缸工作压力的确定 根据要求，系统最高工作压力为 （ 2） 液压缸内径 D 和活塞杆直径 d 的确定 134RD=( 其中 R 为最大压装力 机械效率 1p 为系统最大工作压力高压系统初步 计算可以忽略背压。则： 取 001 则活塞直径： 4 02 0 ( 压缸内径 D 和活塞杆直径 d 的关系 ( 表 压缸内径尺寸系列 (8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 (90) 100 （ 110） 125 （ 140） 160 （ 180） 200 （ 220） 250 320 400 500 630 按机床类型选取 d/D 按 液压缸工作压力选取 d/D 机床类型 d/D 工作压力 P/(d/D 磨床、磨及研磨机床 2 床、拉床、刨床 25 、镗、车、铣床 57 毕业设计（论文） 14 表 塞杆内径尺寸系列 (0 2 4 6 8 0 2 5 8 2 6 0 5 0 6 3 0 0 0 00 10 25 40 60 80 00 20 50 80 20 60 00 因为锁紧缸由液压锁锁紧，且压装时为两端同时压装，液压锁的作用是为防止两端压力不平衡时轮对窜动而设计，也就是说在理想情况下轮对所受合力为零 ， 无需锁紧，故液压缸所受压 力不会很大，其缸径可小一些 。 同理 ， 顶对缸和送对缸也可估算，经估算取锁紧缸、顶对缸、 送对缸 的液压缸内径为 602 ， 活塞杆内径为 02 。 压装缸壁厚和外径的计算 已知压装缸内径为 其 活塞杆内径为 从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律因壁厚的不同而各异。液压缸壁厚是缸筒最薄处的厚度，一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。 液压缸的内径与其壁厚的比值 / 10D 的圆筒称为薄壁圆筒。其计算公式为： 2 式中 液压缸壁 厚（ ； D 液压缸内径（ ； 试验压力，一般取最大工作压力的 （ （ ； 缸筒材料的许用应力。其值为 :无缝钢管： 。 液压缸外径： M P ap y ， 001 ， ， y 020 2D 1 (查机械设计手册表 装缸采用外径为 壁厚为 缝钢管。 毕业设计（论文） 15 辅助缸（顶对缸 、 送对缸 、 锁紧缸）壁厚和外径的计算 同理，已知辅助缸内径为 其 活塞杆内径为 M P ， 602 ， ， y 1 6032D 2 (查机械设计手册表 助缸采用外径为 壁厚为 无缝钢管。 计算在各阶段液压缸所需的流量 （ 1） 伸套压装缸伸套定位时所需的流量为 1q ： (（ 2） 伸套压装缸压装时所需流量为 2q ： (（ 3） 伸套压装缸回程时所需流量为3q： (油管的内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。管路直径计算由式 得到。 式中 q 流体流量 )( 3 v 流速 推荐流速：对于吸油管 1 （一般取 下）； 对于压油管 3 （压力高、管道短或粘度小的情况下取大值，反之取小值）；对于回油管 。 现取压油管的允许流速为 ，本系统主油路最大流量 q ，(m i i i 32211 进m i i i 32212 压m i i i 4 332221213 ）（回 毕业设计（论文） 16 若系统主油路流量按回程时取 q ，则可算得油管内径为 0 ，综合诸多因素，现取油管的内径 0 。吸油管同样按上式计算，q ， ， 取 0 。 压系统的压力损失计算 在液压系统中，进油管内径为 回油管内径为 进油管长度取1 ，回油