丰田公司5s管理制度

丰田公司 5s 管理制度篇一：什么是 5S 管理制度什么是 5S 管理制度 5S 是日本企业率先实施的现场管理方法。5S 是五个日语词汇：Seiri（整理） ，Seiton（整顿） ，Seiso（清扫） ，Seiketsu（规范） ，Shitsuke（素养）首字母的缩写，各 S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5S 的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。5S 活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行 5S 不无关系。5S 间有着内在的逻辑关系，前三个 S 直接针对现场，其要点分别是：整理（seiri） ，将不用物品从现场清除；整顿（seiton） ，将有用物品定置存放；清扫（seiso）对现场清扫检查保持清洁。后两个 S 则从规范化和人的素养高度巩固 5S 活动效果。 一、5S 要素简介 1S 整理 seiri 整理，整理是开始改善生产现场的第一步。首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金； 改变作风，提高工作情绪。2S 整顿 Seiton 整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法定置管理。 整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内） ，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处） ；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 3S 清扫 Seiso 清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查。清扫活动的要点是：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 这里强调的是：任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品或甚 至引起意外。生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量；脏的现场更会影响人们的工作情绪，造成安全事故。细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。通过清扫，创建一个明快、舒畅的工作环境。4S 规范 Seiketsu 规范，立法立规。无规矩，不能成方圆，行之有效的方法，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。1S，2S，3S 是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是 5S 的起步。许多企业在学习 5S 后，进行清除、整理、清理后，时间久了，现场又回复到原有的混乱状态。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。 为促使 5S 活动经常化，企业应将 5S 各方面要求制度化，可借鉴 PDCA 管理循环实现 5S 标准逐步细化和严格，促进现场的持续改善，避免 5S 标准起步过高造成员工的畏难或抵触情绪，避免 5S 标准一成不变而使现场不能持续改善。 5S 素养 Shitsuke 素养，训练与纪律。素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S“活动，要始终着眼于提高人的素质。企业内人员素质的 提高，不断的培训是最有效的方法。培训既可以增加各人的知识，也可以建立他们的能力；在行动中，还可以改变他们的思想行为。 二、5S 活动的意义5S 活动重点是改善现场，包括生产现场和工作现场。生产现场的 5S 活动主要涉及到设备、物料、人员，通过 5S活动可促进相关职能工作的规范化，重点包括设备管理的规范化、物料管理的规范化、仓储管理的规范化等。 设备管理规范化方面。此处设备指一切与生产相关的机器、仪器、工具、备件等。通过 5S 活动，明确了在用设备与闲置设备，明确了设备的存放和清扫要求，有利于设备的维护与保养，防止设备长久闲置造成的损坏和资源浪费。通过 5S 暴露设备管理的问题，有利于规范设备管理制度，提高设备使用寿命和效率。 物料管理规范化方面。此处物料包括原料、辅料、在制品、成品、库存等。通过 5S 活动，企业能及时发现存放于各工位的各种滞留物料，不仅有利于各工位的现场整洁，也有利于减少物料丢失浪费，节约成本。 华安盛道在开展 5S 咨询服务时，在一家服装企业现场检查中发现，不少缝纫工位周转箱堆满了物品，翻开后里面物品很杂乱，有已下线的半成品，有个人用品，有螺丝刀，有多个已不用的线筒，工人讲自己也不知道有这些物品，是以前工人留下的，足见开展 5S 的必要性。 通过 5S 活动，除促进生产现场物料管理的改善外，还可促进仓库管理的规范化。促进物料定置存放，防止物料混乱，减少无效搬运，提高物流效率。通过开展 5S，形成了井然有序的工作环境，形成了规范精简的现场物流，提高了工作效率，减少了物品的损耗，促进了设备的维护保养，提高了员工素质和职业安全和健康。企业获得了实实在在的收益。 篇二：5S 管理5S 管理就是整理（SEIRI） 、整顿（SEITON） 、清扫（SEISO） 、清洁（SETKETSU） 、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S“开头而简称 5S 管理。5S 管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯, 又被称为“五常法则” 5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955 年，日本的 5S 的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿” 。当时只推行了前两个 S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了 1986 年，日本的 5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S 的热潮。 日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。5S 广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在 5S 的基础上增加了安全（Safety） ，形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S” ，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 管理内容 编辑 （一）办公室 5s 管理-桌面位置摆放规范 （二）办公室 5s 管理-办公桌抽屉整理规范 （三）办公室 5S 管理-制度检查表 （四）办公室 5s 管理-办公区工作纪律规定 （五）办公室 5s 管理-办公区域环境卫生管理 （六）办公室 5s 管理-办公室安全管理 管理步骤 编辑 整理 日文翻译（Seiri） 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的： 改善和增加作业面积； 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存量，节约资金； 改变作风，提高工作情绪。 意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 整顿 日文翻译（Seiton） 定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。 要点： 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内） ，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处） ； 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 5S 现场管理法 5S 现场管理法 清扫 日文翻译（Seiso） 定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。目的：清除“脏污” ，保持现场干净、明亮。 意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。 要点： 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 清洁 日文翻译（Seiketsu） 定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。 目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。 意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 要点： 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情； 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁” ，待人要讲礼貌、要尊重别人； 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 素养 日文翻译（Shitsuke） 定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。 目的：提升“人的品质” ，培养对任何工作都讲究、认真的人。 意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践 5S 获得人身境界的提升，与企业共同进步，是 5S 活动的核心。 现场管理 编辑 原则 常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律： 5S 标识 5S 标识 整理，区分物品的用途，清除多余的东西 整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用 清扫，清除垃圾和污秽，防止污染 清洁，环境洁净制定标准，形成制度 素养，养成良好习惯，提升人格修养 效用 5S 管理的五大效用可归纳为 5 个 S，即：Safety（安全） 、Sales（销售） 、Standardization（标准化） 、Satisfaction（客户满意） 、Saving（节约） 。 1确保安全（Safety） 通过推行 5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。 2扩大销售(Sales) 5S 是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。 3标准化(Standardization) 通过推行 5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。 4客户满意（Satisfaction） 由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行 5S 后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。 5节约（Saving） 通过推行 5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S 是一位节约者” 。 推行目的 编辑 做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要 5S 来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施 5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。 因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行 5S 计划。推行 5S 最终要达到八大目的： 1改善和提高企业形象 整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会 成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。2促成效率的提高 良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动 5S，是促成效率提高的有效途径之一。 3改善零件在库周转率 需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。 4减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。 5保障企业安全生产 整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。 6降低生产成本 第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行 5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。 7改善员工的精神面貌，使组织活力化 第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。 8缩短作业周期，确保交货 推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。 实现手法 编辑 实施要点 整理：正确的价值意识“使用价值” ，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法“3 要素、3 定”+ 整顿的技术 清扫：责任化明确岗位 5S 责任 清洁：制度化及考核5S 时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化晨会、礼仪守则 推行步骤 步骤 1：成立推行组织 步骤 2：拟定推行方针及目标 步骤 3：拟定工作计划及实施方法 步骤 4：教育 步骤 5：活动前的宣传造势 步骤 6：实施 步骤 7：活动评比办法确定 步骤 8：查核步骤 9：评比及奖惩 步骤 10：检讨与修正 步骤 11：纳入定期管理活动中 实施方法 抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。 四适法：适时、适量、适质、适地。 疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？ IE 法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。 三易原则：易取、易放、易管理。 三定原则：定位、定量、定标准。 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。 三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。 OEC 法：日事日毕，日清日高。 雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。 矩阵推移法：由点到面逐一推进。 荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。 流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。 模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。 教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。 疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。 实施难点 1员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。 2事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。 3公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。 4实施不够彻底，持续性不佳，抱着应付心态。 5评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。 6评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。 实施意义 5S 是现场管理的基础，是 TPM（全员参与的生产保全）的前提，是 TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000 有效推行的保证。 5S 现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行 ISO、TQM 及TPM 就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 实施 ISO、TQM、TPM 等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而 5S 活动的效果是立竿见影的。如果在推行 ISO、TQM、TPM 等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 篇三：5S 管理内容5S 的含义 5S 是指整理（SEIRI） 、整顿（SEITON） 、清扫（SEISO） 、清洁（SEIKETSU） 、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为 5S。 5S 的沿革 5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955 年，日本的 5S 的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿” 。当时只推行了前两个 S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了 1986 年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S 的热潮。 5S 的发展 日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 5S 的应用 5S 应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维 方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 5S 的延伸 根据企业进一步发展的需要，有的企业在 5S 的基础上增加了安全（Safety） ，形成了“6S” ；有的企业再增加节约（Save） ，形成了“7S” ；还有的企业加上了习惯化（，拉丁发音为 Shiukanka） 、服务（Service）和坚持（，拉丁发音为 shitukoku） ，形成了“10S” ；有的企业甚至推行“12S” ，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 一、5S 目标 1工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。 5S 活动简介 12整洁的现场，不良品为零。 3努力降低成本，减少消耗，浪费为零。 4工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。 5无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。 6团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。 二、5S 原则 1自我管理的原则 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 2勤俭办厂的原则 开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值” ，千万不可只图一时处理“痛快” ，不分青红皂白地当作垃圾一扔