裤扣制品冲压模具设计

绪论2第二章 工艺分析6第三章 方案论证10第四章 排样设计12第一 节 排样分析12第二节 搭边值的确定14第三节 条料宽度和步距的确定16第四节 排样图的绘制18第五节 材料利用率的计算18第五章 模具结构的设计19第一节 模具结构分析19第二节 模具的工作原理22第六章 工艺计算22第一节 弯曲的工艺计算23第二节 冲裁的工艺计算24第三节 相关力的计算27第四节 压力中心的计算30第五节 冲压设备的选择30第七章 模具的零部件设计31第一节 凸凹模的设计31第二节 卸料板装置和顶料装置的设计33第三节 卸料板和凸模固定板的设计35第四节导正销的设计35第八章 模具零件结构强度校核37第九章 标准件的选用37第十章 模具的装配与调试38第一节 模具的装配38第二节 装配顺序40第三节 级进模装配后应到的技术要求40第四节、 外观41第五节 模具的检修方法与步骤41结束语42致谢42参考文献43附录44绪论根据考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于 1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。20年代开始，金属制品、玩具和小五金等行业就使用冲床、压机等简易机械设备及相应的模具加工产品的毛坯或某些零部件，其中有用于落料、冲孔的“刀口模子”，用于金属拉伸的“坞工模子”。当时各厂使用的冲压设备功率不大，大多还是手扳脚踏。模具加工除使用少量简陋的通用设备外，以手工为主，故而模具的精度不高，损坏率大。直到40年代初，才出现水压机冷冲模具。50年代公私合营后，由于增添了磨床、铣床和锯床等设备，又配上硬度计、外径内径测定器和块规等，使冷冲模具的精度得以提高。随着产品生产大量使用冲压机床，19601970年，冷冲模具已从原来单冲落料、单冲孔模具发展为落料、冲孔复合模。又由于冷冲模架标准件的出现，使模具设计结构形式多种，精度也由此提高。同时，随着热处理技术的进步和检测手段的完善，冷冲模具使用寿命提高57倍。这一时期，还由于成型磨削、电脉冲和线切割机等机床相继使用，又采用硬质合金为模具材料，冷冲模具的制作工艺有了新的发展。硬质合金冷冲模具的使用寿命从原来3.5万次跃增到150万次以上。由于设计人员改进制模工艺，具有自动送料、自动理片和接料装置的复合模具大量问世。靠模铣床引进后，用石膏、木模或实物即可翻制出相同形状的模芯，给制作复合拉深模具提供了方便，确保了精度。70年代以后，使用斜度线切割机加工冷冲模具，其凸模（冲头）和凹模可先淬火处理再切割装配，取代了原来冷冲模具制作：热处理装配变形修正的繁琐工艺。模具的光洁度也相应提高一个等级，精度可达到0.01毫米。后来各专业模具厂、模具车间小组已广泛使用线切割机加工制作冷冲模具。现代冷冲模正朝着发展高效模具，发展简易模具，发展高寿命模具，发展高精度模具，等高要求的方向发展。但是我国目前的模具工业水平于工业发达的国家还有一定的差距。 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50 多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到 Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉 733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90 年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。 在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。 21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了 CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。1.2冲压模的发展方向随着市场的发展，新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也一定会越来越高。为了满足市场的需要，未来的模具无论是品种、结构、性能还是加工技术都必将会有较快发展，而且这种发展必须跟上时代发展步伐。展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。当然，这是需要开拓、创新和做出艰苦努力的。 超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展；模加高精度具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展，CAD/CAM/CAE/CAPP等将向智能化、集成化和网络化方向发展；更加高速、更加智能化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用； 更高性能及满足特殊用途的各种模具新材料将会不断发展，随之而来的也会产生一种特殊的和更为先进的加工方法；各种模具表面处理技术、涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展；逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将得到发展1.3冷冲模的特点冲压制件的重量轻，厚度薄，刚度好。它的尺寸公差是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需要再经过机械切削即可以使用。冷冲压制件的金属组织与力学性能优于原始的毛坯料，表面光滑美观。冷冲压件的公差等级和表面状态优于热冲压件。大批量的中、小型零件冲压生产是采用复合模或多工位的级进模。以现代高速多工位压力机为中心，配置带料开卷、矫正、成品收集、输送以及模具库以及快速换模装置，并利用计算机程序控制，可以成组织生产率极高的全自动生产线。采用高新型模具材料和各种表面处理技术，改进模具结构，可得到高精度、高寿命的冲压模具，从而提高冲压件的质量和降低了冲压件的制造成本。 总之，冲压具有生产率高、加工成本低、材料利用率高、操作简单、便于实现自动化与机械化等一系列优点。采用冲压与焊接、胶接等复合工艺，使零件结构更趋向合理，加工更加方便，可以用较简单的工艺制造出更复杂的零件。1.4现代冲压加工发展趋势深入研究冲压变形的基本规律、各种冲压工艺的变形理论、失稳理论与极限变形程度等；应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测某一工艺过程中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压工艺方案，使塑性变形理论逐步起到对生产过程的直接指导作用。制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计和制造系统（CAD/CAM），发展高精度、高寿命模具和简易模具（软模、低熔点金模具等）制造技术以及通用组合模具、成组模具、快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统（FMS）、多工位高速自动冲压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。精冲与半精冲、液压成形、旋压成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形、超塑成形等技术得到不断发展和应用，某些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理、更经济。第二章 工艺分析裤扣制品分为上下两件根据实体测绘得到工件的零件图如图2.1所示，测绘时需要注意以下要求：1) 弯曲的圆角半径为1mm2) 零件尺寸公差等级为IT133) 材料厚度t=0.5mm4) 冲压件材料为轧制薄钢板（25号钢） 图2-1工件图冲裁件的工艺性的是指该工件的冲裁加工中的难易程度。良好的冲裁工艺应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单而且寿命长、产品质量稳定、操作简单等。影响冲裁件工艺性的因素很多，如冲裁件的材料性能、结构工艺性、尺寸大小、尺寸精度、技术要求等。正确分析冲裁件的工艺性对设计合理、经济的冲裁模有着非常大的指导意义。 其中，冲裁件所有的材料，不仅要满足起产品使用性能的技术要求，还应满足冲裁件工艺对材料的基本要求。冲裁件的质量好坏主要体现在以下几个方面（1） 冲裁件的形状应力求简单、规则，有利于材料的合理利用，以便节约材料，减少工序数目，提高模具寿命，降低冲件成本。（2） 冲裁件的内、外形转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过度，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。（3） 尽量避免冲裁件上过于窄长的凸出悬臂和凹槽，否则会降低模具寿命和冲裁件质量。如图1所示，一般情况下，悬臂和凹槽的宽度B1.5t（t为厚度，当料厚t1.2t；当冲裁件材料为高碳素钢时，B2t。悬臂和凹槽的深度L(11.5)t，b2(1.52)t，如图2（a）所示，在弯曲件或拉深件上冲孔时，为避免冲孔时凸模受水平推力而折断，孔边与直壁之间应保持一定的距离，一般要求LR+0.5t，如图2（b）所示。 图2冲裁件断面应平直、光滑、无裂纹、撕裂、夹层和毛刺等缺陷。冲裁件断面质量主要受到模具间隙、材料力学性能、模具刃口状态等的影响。因而模具间隙（Z=mt）在保证精度的同时，尽可能取大值。模具间隙、模具刃口的锋利程度也会影响到毛刺的大小。 二 弯曲件的工艺分析 分析弯曲件的工艺性主要是考虑形状、 尺寸、 材料的选用及技术要求等4个方面是否适合于弯曲加工的工艺要求。具有良好冲压工艺的弯曲件，不仅能提高工件质量，减少废品率，而且能简化工艺和模具结构，降低材料消耗。 图2-2裤扣实体图 图2-2裤扣实体图。零件尺寸较小，形状简单,是直线和圆弧组成的，是由冲孔、落料、弯曲，三个工序组成。上下冲了两个2.5的小孔，中间冲了两个4的圆弧，中心距为16mm,加上下宽度为2.4mm的直线组成的形状。再落了一个裤扣的外形，最后用了个U形弯曲。裤扣制品材料为轧制薄钢板, 根据所标注的尺寸公差可知，冲裁件内外形所能达到的经济精度为，工件的未标注尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，孔中心与边缘距离尺寸公差为。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁和弯曲的工艺要求。第三章 方案论证裤扣制品分为上、下裤扣，根据其形状特点，使用一副连续弯曲模具就可将上下裤扣制品冲载成形。其基本冲压工序为送料、冲孔、落料、切断、弯曲，该工序复杂，但生产率很高，并且保证制品基本尺寸要求。同时必须满足过渡圆角1mm，零件尺寸公差等级为IT13级，制品材料为轧制薄钢板，厚度为0.5 MM，大批量生产。工艺方案序号工艺方案特点1单工序模模具结构简单，制造周期短，成本低。工件尺寸精度较低，对于工件的形位公差来说，工件不平整，同轴度、对称度及位置度误差，特别是对于该零件孔心距尺寸精度难以保证。送料方式可以手动也可以自动送料。冲压速度可以实现高速。但对于该零件需要几道工序才能完成，所以需要的模具数量多，生产效率低，难以满足零件的大批量生产的需求，但单工序模对条料的宽度要求不高，可以用边角料，不过其安全性较差。2复合模 同一副模具能完成几道不同的工序，大大的减少了模具规模，降低了模具成本。工件尺寸精度IT9IT11,对于工件的形位公差来说,工件平整,同轴度、对称度和位置度误差较少，送料方式不适合自动送料，冲压速度不宜高速。对材料的要求不高。但对于该零件来说，虽然能比较可靠的保证孔心距尺寸精度，但是其工序较多，而且拉伸的次数可能不只一次，所以不能一步就到位，其安全性差，对于模具制造难度来说，也是比较大的。3级进模 同一副模具不同的工位完成不同的工序，生产效率非常高，并且该零件包括了好几道不同的工序，多次拉伸，这些都能在级进模上完成，工件的尺寸精度是属于IT11IT13刚好也适合该零件，工件的形位公差来说，工件可能不太平整，但可以加一道校正工序。送料的方式适合自动送料，冲压的速度适宜高速，对条带或带料宽度要求比较严格，而且安全性好，形状简单的工件，级进模比复合模制造难度低。 根据工件的形状，知道该工件的成形需要有冲孔，落料、切断、弯曲等几道工序，同时也要满足过渡圆角0.5mm件尺寸公差等级为IT13级，工件厚度为0.5 MM，品材料为轧制薄钢板。生产为大批量生产，可采用多工位级进模生产，初步确定以下几个方案：方案一： 1 2 3 4 5 3-1 排样图综合总结整套模具分成5个工序完成：第一个工位：冲两个4工艺孔和四个2.5的结构孔第二个工位：冲异形槽第三个工位：空位第四个工位：落料第五个工位：弯曲方案二第一个工位：冲异形槽第二个工位：冲两个4工艺孔第三个工位：空位第四个工位：落料第五个工位：弯曲方案一的评价：连续模满足连续生产、精度高等要求，先冲孔定位，保证进距、冲压精度，然后冲异形槽，在中间了一个空位，在落料最后在弯曲。方案二的评价:方案二是先冲异形槽，在冲孔定位，这样后面落料会使工件不对称，也会影响模具的寿命。根据以上几种工艺方案的分析，联系实际情况综合确定即零件为大批量小型工件的生产，为了获取更大的经济效益，提高生产效率，减少生产成本，确定方案一为最佳工艺方案。第四章 排样设计第一 节 排样分析 现代冲模设计有3种排样，即制件在条料上的布置方式、级进模的制件和工序排列方式、线切割加工凸模或凹模时工件在毛坯上的排列方式。冲裁件的排样合理直接关系材料的合理利用、冲件质量、生产效率、模具结构与寿命。通常在冲压生产中材料的费用要占整个工件成本费用的60%-80%以上，所以，材料的合理利用是降低冲压制件成本的最有效的办法之一。 根据材料的利用情况，排样分为有废料排样、少废料排样和无废料排样；又根据冲件在条料上的不同排列方式，可分为直排、斜排、斜对排等多种。1) 有废排样是沿制品零件的全部外形冲裁，四周有一定的余料，或者说搭边a与a1均有的排样。这种排样材料利用率较低，但是制品质量和精度均能得到充分保证，冲模的寿命相当提高，多适用于形状复杂而精度要求较高的制品冲压。 （a） 有废排样2) 少废排样沿制品部分外形冲裁，只有少部分余料，也就是或搭边只有一个。这种排样利用率较高，具有一次能冲裁多个制品零件和简化模具结构、降低冲裁力等优点，但是只能保证一个方向的制品尺寸精度。 (b) 少废排样(3) 3无废排样在整个冲压过程中，只有料头和料尾废料以及结构废料的材料损失，而中间没有废料出现。这种排样材料的利用率非常高，能简化模具结构，降低冲裁力，但是制品的尺寸精度差，它适用于冲裁尺寸精度要求不高，且比较贵重的金属材料。 (c) 无废排样总之，一个零件的排样方法有许多种，但是为了使排样达到节约材料、提高工件尺寸精度、简化模具结构及方便生产的目的，在排样时，必须设计一个合理的排样方案对于形状复杂的冲件，通常用纸片剪成3-5个样件，然后摆出各种不同的布置方法，经过分析和计算，决定出合理的排样方案。在冲压生产实际中，由于零件的形状、尺寸、精度要求、批量的大小和原材料供应等方面的不同，不可能提供一种固定不动的合理排样方案。但在决定排样方案时应遵循的原则是：保证在最底的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术条件要求的零件，同时要考虑方便生产操作，冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应情况等，总之要从各方面权衡利弊，以选择出较为合理的排样方案。因此该零件形式比较简单，又考虑到材料得用率、操作方便性以及制造成本等问题，该制品将采用直排纵向的排样方式。使制品质量和精度均能得到充分保证。第二节 搭边值的确定排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。 搭边虽然是废料，但在冲裁工艺中却有很大的作用。它补偿了定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件。搭边可以增加条料刚度、方便条料送进，提高劳动生产率。搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。 搭边宽度对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响，因此一定要合理确定搭边的数值。搭边过大，材料利用率低；搭边过小时，搭边的强度和刚度不够，在冲裁中将被拉断，使冲裁件产生毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。根据生产的统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50%以上。 在确定搭边值的大小时，应遵循下列原则。（1） 材料刚性越差搭边值越大（2） 制件外行越复杂，圆角半角越小，搭边值要取得越大。（3） 材料厚度越大，搭边值应取得越大。（4） 选用手工送料和恻压板导向的，搭边值可取得小些。通常，搭边值是由经验确定的。对于低碳钢材料，设计时可以参考表4-1。其他材料在表4-1中的数值基础上乘以一个系数，见表4-2。表4-1 低碳钢搭边数值 mm材料厚度t圆件及r2t的圆角矩形件边长l50mm或圆角r2t 工件间a1侧面a工件间a1侧面a工件间a1侧面a0.251.82.02.22.52.83.00.251.21.51.82.02.22.50.51.01.21.51.81.82.00.80.81.01.21.51.51.81.21.01.21.51.81.82.01.61.21.51.82.02.02.22.01.51.82.02.22.22.52.51.82.22.22.52.52.83.02.22.52.52.82.83.23.52.52.82.83.23.23.54.03.03.53.54.04.04.55.00.6t0.7t0.7t0.8t0.8t0.9t表3-2 各材料搭边系数材料系数材料系数中等硬度的钢硬钢青铜及硬黄铜硬铝0.90.811.111.2软黄铜铝非金属（皮革、硬纸板）1.21.31.41.52由于该零件的材料为轧制薄钢板，属于低碳钢材料。根据零件的厚度和形状查表4-1 a=1.5mm b=1.2mm第三节 条料宽度和步距的确定条料宽度确定的原则：最小条料宽度要保证冲裁时有足够的搭边值，最大宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定间隙。因此，在确定条料宽度时必须考虑到模具的结构中是否采用侧压装置和侧刃,根据不同的结构分别进行计算。在送料的时候大致分为：无侧压装置、有侧压装置、侧刃定距。 因为该零件冲载尺寸要求比较底，形式比较简单，又是级进模，所以对导料和送料的间距的要求都比较高。综合分析，有侧压装置是最为理想.当模具是有侧压装置时，条料宽度的计算公式为：导料板之间的距离为: A=B+b0式中 n-侧刃数 D工件垂直于送料方向的最大尺寸，mm a1侧搭边,mm 条料宽度的公差,mm,见表4-3b0条料与导料板之间的间隙,mm,见表4-5 表4-3 条料宽度公差 mm条料宽度B条料厚度条料宽度B条料厚度t11223351122335500.40.50.71.01502200.70.81.01.3501000.50.60.81.12203000.80.91.11.41001500.60.70.91.2 表4-4 条料与导料板之间的间隙 mm材料厚度t无侧压装置有侧压装置条料宽度B100以下100200200300100以下100以上1150.50.50.51115588 表4-5 b1和C值 mm 材料厚度Cb11.51.50.11.52.52.00.152.532.50.20表3-3得出 =0.4mm查表3-4得出b0=5mm所以条料的宽度有以上数值代入得出B =22导料板之间的距离A=22+5=27mm步距的计算为:S=L+a1=30+1.2mm=31.2mm第四节 排样图的绘制排样、载板制品展开后的外形轮廓尺寸为30MMX18MM，考虑到材料得用率、操作方便性以及制造成本等问题，该制品将采用直排纵向的排样方式。由表查得搭边值为a=1.5mm b=1.2mm条料宽b=18+2X1.8mm=21.6 =22mm进距s=30+1.2mm=31.2mm第五节 材料利用率的计算严格来说，材料的利用率是指所有冲裁件的实际面积与所用的板料面积的百分比。但是，实际生产中为了计算方便，往往用一个步距内的材料利用率 来衡量。如图4-6所示。 =A/BSX100%式中 A一个步距内冲裁件的实际面积, B条料宽度,mm S步距,mm。所以该零件的材料利用率为： 第五章 模具结构的设计 第一节 模具结构分析由于该零件包括冲孔、落料、弯曲。根据工序组合情况不同可分为单工序模、复合模、级进模。根据有无压料装置可分为有压料装置和无压料装置。该零件是采用有压料装置级进模。模具结构设计主要包括如下内容：（1）模具的类型。 （2）模架及导向结构（3）工作零件的结构、固定。 （4）毛坯导向、定位方式。（5）压料、卸料形式。 （6）弹性元件的种类。（7）废料排出、零件取出方式。 （8）模具安全保护装置。（9）模具起重方式。 （10）模具安装结构。 5-1模具总装图序号名称序号名称序号名称1下模座2上垫板3凹模4卸料板5导柱6卸料螺钉7弹簧8凸模固定板9上垫板10导套11上模板12冲头13冲孔凸模14模柄15凸模16弯曲凸模17落料凸模18推件块19紧固螺钉20顶杆21垫板22橡胶23紧固螺钉24定位销1.模具零件根据作用分成以下几类：1) （1） 工作零件。它是直接进行冲裁工作的零件，是冲模中最重要零件。（如凸模、凹模、凸凹模）（2）定位零件。它是确定材料或工序件在冲模中正确位置的零件。（挡料销、定位销、定位板、导正销等）（3）压料、卸料和出件零件。这类零件起压料作用，并保证把卡在凸模上和凹模孔内的废料或冲件卸掉或推出，以保证冲压工作能够继续进行。（卸料装置、推件装置、顶件装置、废料切刀）（4）导向零件。它能保证在冲裁过程中凸模与凹模之间间隙均匀；保证模具各部分保持良好的运动状态。（导柱、导套、导板等）（5）支承零件。它将上述各类零件固定于一定的部位上或将冲模与压力机连接，它是冲模的基础零件。（模座、固定板、垫板、模柄、限位器等）（6）紧固零件（螺钉、销钉、键）（7）其它零件。弹性件（橡胶、弹簧）和自动模传动零件等。第二节 模具的工作原理该模具为级进模，模具的工作部位将其分成若干个等距工位，在每个工位上分别安置了不同的工序。首先，将条料由承料装置送入模具中,左右送进,并抵住始切挡块进行定距,上模下行，（1） 工位进行冲孔，冲出两个4mm的工艺孔，使条带到正，条料继续向前送进。（2） 工位进行冲孔，在（1）的工序上冲出4个2.5mm的结构孔，在（1）的工序上的两个孔上有两个4的凸模进行导正，条料继续向前送进。（3） 工位进行冲异形槽，在（！）（2）的工位完成工作，条料继续向前送进。 （4） 工位进行落料，在（1）（2）（3）的工位完成工作，条料由顶出杆顶出继续推进。（5） 工位进行弯曲，在（1）（2）（3）（4）的工位完成工作，在弯曲中上模下行使工件弯曲，工件从凹模下方出去。在压力机一次行程中完成整个制件的冲压工作。第六章 工艺计算 第一节 弯曲的工艺计算由零件图上表出的尺寸得计算毛坯的展开尺寸该零件是U形弯曲根据毛坯的展开长度公式：r/t=2.查表6-1得 x=0.405（mm）AB=19 CD=9=3.14x(1+0.405x0.5)x1=3.3425 (mm)=19+9+3.3425=31.3425表6-1 有圆角半径的弯曲中性层位置系数x 0.10.20.30.40.50.60.7x0.3100.3250.3350.3400.3450.3550.358r/t0.80.91.01.11.21.31.4X0.3600.3630.3650.3690.3730.3770.381r/t1.51.61.71.81.92.02.1X0.3850.3880.3920.3950.4000.4050.408r/t2.22.32.42.52.62.72.8X0.4110.4140.4170.4200.4230.4260.429r/t2.93.03.13.23.33.43.5X0.4330.4350.4370.4400.4420.4450.447r/t3.63.73.83.94.04.14.2X0.4500.4520.4550.4570.4600.4620.464r/t4.34.44.54.64.74.84.9X0.4660.4680.4700.4720.4740.4760.478r/t5.0x0.480第二节 冲裁的工艺计算1、 落料工艺计算在最后落料的工序时，凸凹模的刃口尺寸计算，我采用的是配合加工。首先，对该零件的各尺寸进行分析，得出、变大。变小工作尺寸/mm磨损变化X(查表6-2)变大0.20.587.96=0.05变大0.20.565.96=0.05变大0.20.543.96=0.05变大0.80.543.96=0.2变大0.80.59.29.16=0.2变大0.80.512.512.46=0.2变大0.40.510.96=0.1变小0.20.521.96=0.05材料厚度t/mm非圆形冲件圆形冲件10.750.50.750.5冲件公差/mm40.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30 表6-2 磨损系数材料厚度08、10、3509MnQ235Q34540、5065MnZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmaxZmin小于0.5极小间隙0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.10.0400.0 480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.0400.0480.0640.7200.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.240