大茶溪村下部结构施工组织设计书

1 大茶溪村下部结构 施工组织设计书 一、工程概况： 1、桥中心桩号为 桥共 4 联： 4*30+5*30+4*40+5*30m；桥全长左幅 幅 桥梁下部结构型式：桥台采用柱式及框架式桥台，桥墩采用双柱式墩及空心墩，桩基采用人工挖孔桩。 伸缩缝：两岸桥台处设置 4、 8、 12号墩处采用 2、主要工程数量表： 全桥共有 96根桩基，其中 根： 0号台左幅 6根共计 126m； 4根： 0号台右幅为 2根、 6#墩 8 根及 18#台 4 根共计 352m； 4根： 8#墩、 17#墩 4根、 10#墩、 11#墩、 12#墩 8根及 14墩左幅 2 根共计 838m；其中 桩基 42 根： 1#、 2#、 3#、 4#、 5#、 7#、 9#、13#、 15#、 16#墩 4 根及 14#右幅 2根共计 974m，总计桩长 2290m，墩柱 92根，薄壁墩墩身 8个，地系梁 26根，中系梁 19根，盖梁 34片， 桥梁下部结构主要工程数量表 主要工程项目 材料 单位 数量 桥台桩基础及承台 圆钢筋 肋 钢筋 台台帽耳背墙 、侧墙、前墙及挡块 圆钢筋 肋钢筋 墩桩基础及承台 圆钢筋 肋钢筋 21302 2 系梁 30砼 圆钢筋 肋钢筋 式墩身 圆钢筋 肋钢筋 壁墩身 255 光圆钢筋 带肋钢筋 梁 圆钢筋 肋钢筋 、编制依据： 三、主要人员、机械配置、施工工期： 1、人员配置 2、拟投入施工机械配备表 设备名称 型 号 数 量 吊车 25T 1台 塔吊 台 发电机 150台 空压机 0台 搅拌机 台 卷扬 机 25台 凿岩机 5台 风 镐 0个 插入式振动棒 10台 钢筋切割机 台 附着式振捣器 10台 钢筋矫直机 台 电焊机 台 挖孔桩组合钢模 25套 立柱模板 40m 薄壁墩模板 4套 盖梁底模 3套 盖梁边模 2套 3 底系梁模板 1套 3、现场主要工人配备表 序号 工种名称 人数 1 钢筋工 10 2 电焊工 8 3 砼工 6 4 模板工 12 5 杂工 4 5 架子工 8 6 电工 1 7 测量工 1 8 试验工 1 9 爆破工 1 10 机械修理工 1 4、施工工期： 四、施工总体布置 1、场内外交通： 此桥有现成的村便道到达施工场地，利用爆破出来的石方填筑纵横向便道，便道宽度设计为 5m 宽。各种设备、砼等经此路直接运至工地。 2、水、电及通讯系统： 电系统 施工用水需打井取水，并设置蓄水池，通过架设临时管道，将水送入各施工作业点，生活用水主要采用井水供给，施工用电准备从项目部提供的变压器 4 处直接接线。 为确保工程正常施工，加强生产调度，必须设置工地通讯系统，拟配多台对讲机，便于加强联系及吊装施工之用。 备索佳 210 全站仪（精度 2 秒级）、钟光水准仪对大桥的平面位置和高程进行现场控制，平面位置控制点为 准点为 面控制点和水准点已进行平差，其成果已经上报监理处，精度符合一级导线和四等水准的要求。 五、主要分项工程的施工方案 该桥工程地质情况：全桥第一层为全风化砂质板岩， ,第二层为强风化砂质板岩，第三层为中风化砂质板岩。根据该地段的地质情况，桩基 础将采用人工挖孔桩施工。 桩基施工方案 一）人工挖孔桩 1、施工准备 施测墩台十字线 ,定出桩孔准确位置 ;设置护桩并经常检查校核 ;孔口四周挖好排水沟 ,做好排水系统 ,及时排除地表水 ,搭好孔口雨棚 ;安装提升设备 ;布置好出碴道路 ;合理堆放材料和机具 ,使其不增加孔壁压力 ,不影响施工。 2、挖孔桩施工方法 孔采用对角或间隔开挖，以避免孔间间隔层太薄造成穿孔坍塌。起吊采用卷扬机起吊，分节高度 1m，开挖一节，护壁施作一节。 掘顺序采用先挖桩孔，后挖系梁基坑，以便于排除地表水，场地 5 宽敞、立架、支撑、提升、灌注 等操作方便。 壁采用内撑式标准组合钢模，护壁砼现场拌和机拌和，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度 150下护壁间搭接 50 凝土浇注，护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“ U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于 20工掘进 1m 深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专 人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节砼护壁应比下面的护壁厚 150高出现场地面 500防止土、石、杂物滚入孔桩内伤人。 第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至基底设计标高。 风给氧：挖孔过程中，设置有可靠的安全设施，并经常检查孔内的二氧化碳含量，二氧化碳含量浓度超过 3%时或孔深超过 10m，增设通风设备，经检查无毒气后，施工人员方可下井作业，以保人身安全。如果采用化学分析方法检测有困难时，可将小动物送入孔底数分钟后提出检查，如无异状，工人才可下井工作。 孔 : 开挖至设计标高后，应进行孔底清理，孔底平整、无松碴、泥、沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。然后报监理工程师检孔，要求以下几个指标满足要求： 的中心位置偏差不大于 50 径不小于设计值； 斜度小于 深比设计深度超深不小于 50查时对桩基内无水时，可下孔检查，如有水，可采用自制检孔器检孔。经监理工程师检查认可后， 6 安放钢筋笼。 孔检查合格后，应迅速清孔，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀土等扰动过的软 层全部清理掉，做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。 可进行钢筋笼的吊装工作。 注砼之前，应再次检查孔内孔底沉淀厚度，如超过规定 5进行第二次清孔，符合要求后方可灌注砼。 3、挖孔的工艺要求 掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。 挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置，桩位误差和倾斜度的误差不能超过有关技术规范要求和验标的规定，孔径和孔深均必须符合设计要求。 挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁 ，及时排水、防止水浸泡孔壁造成坍孔。 孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。 孔如遇涌水量较大的潜水层承压水时，可采用在护壁砼四周安装泄水管泄水，或其他有效措施。 孔达到设计深度后，应进行孔底处理。孔底必须做到平整，无松碴，污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。 4、孔内爆破施工注意事项： 为了确保施工安全，提高生产效率，对于岩质部位采用松动爆破施工， 7 孔内爆破施工应注意以下事项： 爆索起爆应在工人离开到达安全地域后才能实施起爆。 须打眼 放炮时，严格裸露药包。对软岩石炮眼深度不超过 于硬岩炮眼深度不超过 眼数目、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。 格控制用药量以松动为主。一般中间炮眼装硝氨炸药 1/2 节，边眼装药 1/3 1/4 节。 水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。 眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。 内放炮后需迅速排烟，用高压风或 28动鼓风机排烟。 个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到安全 处躲避。 5、特殊情况处理 挖孔遇到涌水量较大（ 90m3/h 以内）的潜水层承压水（水头 9m,压力90，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。 先用水泵将井孔内水排尽，然后将潜水面沿孔壁周边完全开挖出来，再在孔壁设计半径外面开挖环形槽。 孔底干铺 20卵石层，其上安设 5，高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。再设置压浆管。 钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，在隔离圈内填充装泥麻包，然后灌注水下混凝土顶盖，强度等级 50 灰浆泵通过压浆 管压入泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，再压纯水泥浆和水泥砂浆。 8 闭完成 48 小时后可将水抽尽，水位不上升，即可凿除混凝土顶盖，继续开挖施工。 对易坍塌的流砂、淤泥层，可先在坑壁孔径范围以外打入 1214 1 米的废旧钢筋，与井壁成 30 度角打入 50打好的桩上编制竹篱或荆笆，或填以草袋等，再浇筑护壁。 6、护壁 壁材料及尺寸：对土质地段及岩石强风化地带等地质情况复杂，整体性差，难以自稳时采用混凝土护壁，护壁厚度为 15壁每段长一般为 1m。护壁详见下页护壁示意图。 为加快 模板周转，提高掘进效率，护壁混凝土早期强度要高，必要时应添加早强剂。 板 :护壁模板由 2 块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成倾角，为保证孔径，上口孔径与设计相同，下口略大。 壁混凝土灌筑 :护壁混凝土采用与桩基同标号 凝土，因分次方量少，护壁混凝土在现场采用滚筒式搅拌机拌合，人工推车运输至孔口，通过卷扬机输送至孔下。混凝土用 振动棒或插钎捣实，因它起着护壁和防水双重作用，上下护壁间搭接 8了增加护壁与桩身的摩阻力，每一节护壁混凝土形成错台，厚度上口采用 20口采用 10用护壁模板上下口直径不一样达到护壁错台的目的。 节护壁施工 :当护壁混凝土达到一定强度（按承受土的侧压力计 9 算）后便可拆除模板，一般在常温情况下 24 小时可以拆除模板，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度，经监理检查合格后，再进行下道工序的施工。 人工挖孔最大深度为 24m，护壁厚度 t=15壁混凝土采用 下静止水位在桩底标高以下，验算砼护壁厚度的安全性： q q=45 - /2） =18*24*17KN/位 :红砖 护 壁 示 意250 50 220 50 30 10 18KN/m3 15m 代表土的内摩擦角，取 35 1）混凝土护壁厚度要满足下列要求： 17*15*103=）选用井壁厚度尺寸，其长细 比不超过下列数值： 3=3=10代表安全系数，取 = 15验算的混凝土护壁厚度要取 者的最大值，所以取 15护壁能够满足要求，安全可靠。 挖孔桩检测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 混凝土强度 (在合格标准内 按附录 D 检查 3 2 桩位 (群桩 全站仪或经纬仪：每桩检查 2 排架桩 允许 50 极值 100 3 孔深 (m) 不小于设计 测绳量：每桩测量 3 4 孔径 (不小于设计 探孔器：每桩测量 3 5 钻孔倾斜度 (长，且不大于 200 垂线法：每桩检查 1 6 钢筋骨架底面高程 ( 50 水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查 1 11 二） 、钢筋笼的制作及 安放 和超声波检测管埋设 1、钢筋笼采用工厂化加工成成品，然后采用吊车整体一次吊装入孔就位。钢筋笼制作要求按设计图纸 分节制作，钢筋焊接均采用单面搭接焊，每隔 2 米设置4 根定位筋。搭接焊接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。吊装钢筋笼时，在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，保证笼中心与桩中心在同一条直线上，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于 5筋笼制作、吊装完成后 ,即进行检测管的埋设，检测管按设计图纸绑扎在钢筋笼内侧。全桥 桩基 按招标文件要求 100%埋设，直径小于 埋设 3 根 57 声测 管 ,直径大于 埋设 4 根 57 声 测 管 ，检测 管每节长 5m。 全桥基桩声测管共长：7776m，共重 检测管接头采用 法兰盘连接 ， 施工完成后 ,要进行闭水性试， 以保证防渗防漏 。检测管埋置应高出桩顶砼表面 10浇筑施工前，将管内灌满水并注意检测管接头及底部密封好 ,顶部用木塞封闭 ,防止砼及杂物进入堵塞管道。 2、钢筋笼制作、就位的注意事项： 径严格按设计要求制作，外径比设计孔径小 140 筋净保护层不小于 60许偏差为 10 筋笼就位后固定牢固。 筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。 主筋间距允许偏差 20筋或螺旋筋螺距允许偏差 0， 筋笼直径允许偏差 5筋笼长度允许偏差 10 3、质量要求： 12 接长度满足规范要求：单面焊 10d，双面焊 5d（ d 为钢筋的直径），且同一截面面上，钢筋接头不应超过截面钢筋数量的 50%。钢筋直径大于 25 506 系列焊条进行焊接， 25下的采用 502 系列焊条。 筋笼底面高程误差控制在 50心偏位不超过 20 筋表面油渍、漆皮、鳞锈应清理干净，焊接时除去净焊渣，确保焊缝饱满。 弧焊 接与钢筋弯曲处的距离不应小于 10 倍钢筋直径，也不宜位于钢筋的最大弯矩处。 接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。 4、钢筋或钢筋骨架存放与运输 好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质 量事故。存放骨架不宜过多并要注意防雨、防潮。 架的运输无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。运输工具一般为带托架的平车或胶轮车。当骨架长度在 6m 以内时，可用两部平车运输，当长度超过 6m 时，需在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。 5、吊放钢筋笼 吊放钢筋笼用 25t 起重机进行，安放钢筋笼时注意不撞孔壁，防止坍 13 孔，并防止将泥土杂物带入孔内。钢筋分段焊接、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行焊接，逐段焊 接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。 三）、施工注意事项 1、为防止孔口坍塌，弃渣不得堆于孔口，必须运至指定的弃料点 . 2、施工记录：施工过程中，质检员应填写人工挖孔记录，桩基成孔自检表，钢筋笼自检表，钢筋加工及安装检查表，水下砼灌注自检表，挖孔桩终孔后，应填写桩基成桩自检表。所有记录表及报告单均需工程师签认 3、钢筋笼的制作：按图纸尺寸加工钢筋笼，在吊装过程中注意其形变情况，保证其在孔内是一个加工良好不变形的钢筋笼。 4、保证通水、通电、通路，保证混凝 土的及时供应，使灌注连续进行。 5、灌注：首先准备工作要充分，材料准备充足，机械、人员到位，再次检查试验导管的气密性，保证混凝土及时连续灌注。精确计算导管的埋深，使埋置深度在 2 6 米之间，经常提拉导管，使已灌注混凝土在初凝之前处于流动状态，保证不堵管、不卡管。 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 受力钢筋 间距(两排以上排距 尺量：每构件检查 2 个断面 3 同排 梁、板、拱肋 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 20 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋 间距 ( 10 尺量：每构件检查 510 个间距 2 3 钢筋骨架尺寸 长 10 尺量：按骨架总数 30%抽查 1 宽、高或直径 5 4 弯起钢筋位置 ( 5 保护层厚度 (柱、梁、拱肋 尺量：每构件沿模板周边 检查 8 处 3 14 6、砼灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性的时间内，可掺入适量缓凝剂。 总之，我们要在思想上、技术上作好一切准备，以保证工程质量，加快施工进度。从桩基施工方面，我们制定了责任到人的制度。从源头控制材料质量（砂、石子、水泥、钢筋、外加剂等）， 监督各个施工过程（成孔过程、混凝土的拌制、运输、灌注及时间的控制等），对现场人员经常培训和指导，避免人为造成质量事故和质量隐患。 四）、挖孔桩空气中灌注混凝土 当从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（小于 6mm/用串筒法在空气中灌注混凝土桩，其技术除了要符合公路桥涵施工技术规范外，还应注意以下事项： 开始灌注时孔底积水要排干，灌注的速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快大于渗水压力。 每根桩的砼必须一次连续浇筑完毕，以免产生施工缝。 砼灌注至桩顶以后，即将表面已离析的混合物和水泥浮 浆等清除干净。 插入式振捣棒，。每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为 1 五）、桩基无破损检测 挖孔桩的无破损检测采用超声波检测，待桩基混凝土达到 28强度后可通过声测管下放超声波探头，通过接收器上显示的波形来评定桩基混凝土的质量。 墩台盖梁（台帽、系梁）施工 一）、系梁施工 15 1、测量放样 量桩顶标高，使其符合设计要求。 据平面位置放出桩或墩柱中心，确认系梁位置。经监理工程师检验合格后方可进行下一道工序。 2、系梁模板安 装与钢筋加工 模板采用组合钢模板，检查模板表面平整度及其接缝紧密性，防止漏浆。检查钢模板支撑及联结是否牢固，防止跑模。采用优质模板隔离剂，保证基础砼表面光洁平整。立柱中间横系梁，利 用抱箍横梁法施工， 钢筋加工与安装根据设计图纸施工，各道工序应符合施工规范要求。 3、系梁砼浇筑 砼采用拌和站拌和，底系梁的砼标号为 柱中间横系的砼标号为 拌运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为 30捣要求：振动移动间距不应超过振动器作用半径的 侧模应保持 510入下一层砼 510上下层砼结合牢固。 4、系梁砼养护 底系梁采用覆盖养护，做到经常洒水湿养，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，养护时间不得少于 7 天。当气温低于 +5。 C 时不得洒水养护。养护用水必须干净符合检验要求，未达到 得使其承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。立柱中间横系梁采用 塑料薄膜包裹保湿养护。系梁砼强度达到 7天强度后，方可进行立柱的施工。养护完成后即拆模。 二）、立柱施工 1、 立柱模板的制作 16 模板采用整体钢模板，由两块半圆形拼装而成 ,钢板采 用 6面横向用 10向采用槽钢加强，接头法兰盘用14接采用 16高强度螺杆连接。 为保证模板的加工精度和立柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，板的同心度，强度、钢度、稳定性等都能得到很好的保证。 根据立柱的高度，拟定每节模板的高度为 6m，总共制作模板 40m，这样可减少模板的接缝，保证立柱外表美观。 2、 立柱预埋钢筋的设置 立柱预埋钢筋的设计长度为 1m，为保证钢筋定位的精度在桩基施工中已预留了 长 为保证同一截面的钢筋接头不超过 50%，预埋钢筋可按 2m 两种长度分别截取，依据精确的放样，将钢筋交错定位于桩基钢筋笼内，然后浇注桩头混凝土和系梁混凝土至设计桩顶标高。 3、 立柱钢筋笼制作安装 立柱钢筋笼在钢筋棚中统一加工绑扎成型，由于立柱在 5间，加上预埋钢筋的长度，钢筋笼为一节制作成型，然后用汽车运到工地现场焊接安装，焊接方式采用帮条焊。焊缝长度和焊缝质量应符合设计要求，必要时可在现场截取样品，通过试验来验证焊接的质量。焊接时应保持立柱端与 预埋钢筋过渡平顺处在同一直线上。 为保证立柱混凝土与桩基混凝土良好的结合，在安装钢筋笼前，应对桩顶进行凿毛处理。 为保证钢筋的保护层厚度，钢筋外应按设计保护厚度绑扎混凝土垫块。 17 4、模板的安装 精确放样立柱的外框尺寸线即模板安装线，并用墨线标示，按墨线焊接模板定位钢筋，通常焊 4根，以保证模板定位精确。 将模板按立柱高度拼装成型，检查其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，若符合规范要求，则将模板拆开成两块，涂上脱模剂，整体吊到立柱处拼装，用风缆绳固定并调整其几何尺寸。 5、 立柱混凝土浇注 凝土的浇注 采用混凝土泵车运输、吊车及配合串筒下料，由于立柱高度在 5将混凝土直接倾倒于立柱底部，混凝土有可能产生离析，影响混凝土的质量，因此应用导管或串筒将混凝土卸落到立柱底部，导管或串筒与混凝土面高差控制在 2 凝土的振捣 立柱混凝土标号为 注 30时，需用 50 插入式振动棒振实。振动棒与模板应保持 5一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下 沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。立柱混凝土浇注高度应高出至柱顶设计标高 3在盖梁施工前予以凿除。 柱混凝土的养护 立柱混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，应及时用塑料薄膜包裹保湿养护，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为 7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。 18 三） 1. 施工方法 本桥拟采用无支架翻模施工法， 同有支架的翻模施工一样，无支架施工也是利用人工 辅助塔吊 将模板不断向上翻升逐步完成混凝土灌注工作。内外模板 均采用组合模板。沿横桥向外模共计 四 片 3 米宽模板，沿纵桥向 宽 及 宽各两块 模板，每片均高3米。工作平台由 65 的角钢及 50的槽钢 焊接而成，上铺竹 夹 板。 翻模施工的基本原理是：将工作平台支撑于已达到一定强度的墩身 混 凝土上，以液压千斤顶或手拉葫芦为动力提升工作平台，达到一定高度后平台上悬挂吊架，施工人员在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装、钢筋绑扎等项作业，进行混凝土的浇筑、振动工作，吊架移位单元和中线控制等作业则在工作平台上进行。内外模共设两节，循环交替翻升。当第二节混凝土灌注完成后，拆卸并提升第一节模 板至第三节上方，安装、校正后，浇注混凝土，提升工作平台，依次周而复始。 砼 及 其他材料垂直运输 均 采用 提升设备采用塔式起重机，根据桥高及跨径、起重机有效提升重量，采用60型塔吊，作业半径为 60米，在 25米处提升重量为 样可以同时兼顾两个墩位的施工。 施工时考虑在主墩 处 设置塔吊，施工时利用塔吊安装、拆卸模板和向上运送钢筋。 （ 1）施工准备：翻模施工的桥墩质量与翻模的设计、加工和施工控制密 19 切 相关，因此在施工前要做好人员、机具设备、场地等的准 备工作， 根据 编制 的 施工工艺细则，进行技术培训。翻模在工厂制作完成后 先 检查测试其参数是否符合设计要求并编号，翻模运到工地 后，要进行试拼，提升设备各部件应提前进行调试。 工作平台及翻模组装 平台就位方法选择得当与否，对平台翻模施工一开始能否 进入正常状态至关重要。在浇筑根部变化端空心墩混凝土时 , 按顶杆的位置 ,用 70皮管预留套管孔洞，组装工作平台 时，将套管和顶杆插入预留孔内，就可使平台形成稳定状态。 (a)工作平台必须对中调平，平台上设备、材料对称均匀布 置； (b)第一节模板组装时必须确保中线水平精度要求，模板间 连接缝保证平顺密贴，安装第一节顶杆时，必须用不同长度顶 杆交替排列，避免顶杆接头在同一水平高度，影响平台的稳定 性； (c)第三节模板组装时应同时安装内外吊装架并绑扎好安 全网； (d)液压设备安装必须严格按产品技术要求进行； (e)内外模之间必须设拉筋和支撑； (f)电器设备必须作好接地保护 ,电线接头必须绝缘。 钢筋绑扎 钢筋的绑扎在吊架上进行，应检查成型钢筋接头是否符合 设计和规范要求。 浇筑混凝土浇筑混凝土前，应对模板、钢 筋及预埋件进行检查，并做好 记录，符合设计要求后方可进行浇筑。混凝土采用拌合站集中 拌合，灌车配合混凝土输送泵浇筑。入模前应检查混凝土的均 匀性和坍落度。浇筑混 20 凝土时，应分层、均匀、对称进行，每层厚度不超过 30捣时做到不欠振，振动棒不要插得过深，深 入下层 5不得掸击模板及其它预埋件。 提升工作平台 第一次提升工作平台应在混凝土灌注达到一定高度后进 行 ,时间应在初凝后终凝前。提升高度以千斤顶一个行程 (3 6限。第二次及以后提升工作平台 ,提升高度与第一次相 同。 提升工作平台的 总高度以能满足一节模板组装高度即可 , 切忌空提过高。提升过程中应随时进行纠偏、调平。 模板翻升 灌注最上层混凝土前，将第一层模板翻升。 翻升前可将模板对称分解成几大部分进行整体解体，然后提升 和安装。解体前先用挂钩吊住模板，然后抽出拉筋，拆下围带。 拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置， 及时将模板清理干净，待安装位置进行组装。吊升过程中应有 专人检查监视，以防模板与固定物拉碰。 格后方可安放撑木，拧紧拉 筋，坚固好各部连接螺栓。 翻模拆除 拆模顺序后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后 拆除承重部分，重大、复杂的模板拆除应制定相应的拆模方案。 拆模时间视混凝土强度情况及结构类型而定，并遵照招标 文件规定和有关规范。翻模拆除与组装顺序相反。拆除工作应 在停工处理后进行，平台上堆放的材料和机具先清除走。拆除 前必须在纵、模梁下均匀垫放木块，并用木楔楔紧。拆除工作必 须严格对称进行，边拆边运。拆除顺序为：拆模板 卸吊装 拆 提升支架 去平台铺板 卸液压控制台 卸千斤顶 除套管连接螺栓 平 21 台解体 抽顶杆 灌孔。 空心墩线型控制方法及技术措 施 空心墩的线型控制主要通过施工测量来进行。空心墩施工 测量控制内容包括：空心墩中心定位测量、空心墩高程测量、空 心墩垂直度测量。 序号项目允许偏差 (查方法 1 、 轴线位置 5 尺量每边不少于 2处 2 、 平整度 5 5m 靠尺和塞尺不少于 3处 3、 高程 5 测量 4 、 相邻两板表面高低差 2 尺量 5 、 模板侧向弯曲 h/1000 拉线尺量的合力要通过试件中心，此时应力关系为 =F/A 。当试验机上 的试件偏离试验轴向力时，随着偏心矩的增大，相对误差相应 变化。特别注意试验机的润滑球座不能用高压下有效的润滑 剂、压板要有相应的硬度等。试验用的夹具使用不当，同样会造 成试验力偏离，使试验结果误差较大。在承台砼浇注完成后及时测设墩柱轴线并弹好外模板线，模板支立位置用高标号砂浆找平，并在承台四个直角拐角处预设四个控制点，用以控制薄壁墩的垂直度（用垂准仪测设）。 （ 2）钢筋绑扎：按规范要求考虑到本桥施工进度，竖向钢筋采用直螺纹丝扣接头形式连接，这样较大程度加快了钢筋绑扎进度。 高处钢筋绑扎采用定位架作为工作平台及钢筋固定。定位架与墩柱模板采用高强度螺栓进行连接固定。 钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯曲变形的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。 主筋下料长度根据模板高度和混凝土浇筑高度确定，加工施工的 22 钢筋端部必须调直，要求切口的断面与钢筋轴线垂直。 在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。部分纵横水平钢筋可预放在绑扎位置，留出下人振捣砼的空间，边浇注砼边定位绑扎。 为保证保护层厚度，在 钢筋与模板间设置 （ 3）模板安装：钢筋绑扎完成后即开始安装模板。 模板在安装前必须进行试拼，模板接缝、错台、连接等方面可能出现的问题，提前解决。试拼完后应将模板集中摊平，进行打磨、除锈、涂刷脱模剂。 （ 4）砼浇注： 薄壁式墩身的砼设计标号为 混凝土浇注前对支架、模板、钢筋进行 自 检 ，自检合格后报项目部及 监理工程师检验合格后开始砼浇注。浇筑混凝土，养生，标高复核的循环作业，直到设计高度。混凝土采取集中拌和，混凝土搅拌车运输。混凝土拌和中严格控制材料用量，并对拌和出的混凝土进行塌落度 测定，控制好水灰比。砼的浇筑过程中，要按一定的顺序和方向分层进行，振捣方式采用插入式振动器。混凝土每层铺设厚度不可太厚，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的 层灌注厚度不大于 30沿浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约 30 左右。棒头朝前进方向，插棒间距以 50宜，防止漏振。应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式振捣。有倾斜面时，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持水平分层。在折角处，应作为一层处理。用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不 得遗漏，做到振捣密实 。振捣上一层时应插入下层 5清除两层间的接缝。插入式振捣器的机头，不得贴上模板，靠近模板振动时要保持 5 10间距。当振捣折角处不可避免靠近模板时，可用胶皮包裹机头。 23 严禁利用钢筋振动进行振捣。施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。 （ 5）振捣时间 每次振捣的时间要严格掌握。插入式振捣器，一般只要 15凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离 析现象。 （ 6）拆模：砼强度达到设计强度 70%以上 时即可拆除下层模板。外模及工作平台拆成四大片，内膜拆成小片后由人工配合塔吊吊出。 （ 7）翻模：拆除的外模及内模人工打磨涂油后，由人工配合塔吊重新翻至未拆模板上方安装就位，准备下道砼浇注。 （ 8）养护：拆模后的墩身砼要及时洒水养护，由于墩身较高，洒水不易，故要求墩身采用塑料薄膜包裹覆盖。模板拆除时按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。 材料控制 施工所用碎石要进行级配及压碎值试验，砂主要做颗粒分析及含 泥量试验，水泥主要做凝结时间、强度试验。对于不合格材料严禁进场。 质量控制 砼严格按照配合比设计，对碎石、砂含水量测定后对碎石、砂重量进行调整后拌制砼，严格控制拌合时间，保证砼的和易性。对砼塌落度进行测定，以保证砼的和易性及强度。严格控制砼振捣方式、位置、时间、层厚。 柱平面尺寸及坐标、垂直度控制 在砼浇注前用全站仪根据图纸对墩柱轴线进行放样，并放出护桩，在模板安装就位后，用直尺测量墩柱平面尺寸，并用垂准仪对墩柱垂直度进行测设。 24 如发现偏移现象，马上纠正。 墩身施工工艺流程如下：施工准备绑扎钢筋拼装模板浇筑混凝土养护并拆除模板绑扎下一节段钢筋并安装模板施工至墩顶拆除模板。 施工工艺流