框架结构灌注桩基础施工组织项目设计方案

1 框架结构灌注桩基础施工组织项目设计方案 1、工程结构： 框架结构、灌注桩基础 2、工程内容、范围 ： 图纸范围内全部土建、钢构、安装工程。 3、质量要求： 合格工程。 5、编制目的： 本施工组织设计大纲系我公司对该工程的投标文件之一，体现我公司对本工程施工的总体构思和部署，若有幸中标，我们将遵照技术管理程序，在图纸会审之后，按照大纲确定的原则，编制详细施工组织设计，用以指导施工，确保本工程优质、高速、安全地交付使用。 6、指导思想： 以质量为中心，贯彻质量管理质量保证系列标准，建立工程质量保证体系，编制项目质量计 划，选配高素质的项目经理、现场工程技术管理人员实施项目管理，积极推广“四新”成果，精心组织，科学管理，确保本工程优质、高速、安全地建成。 7、实施目标 工程质量目标 ：确保本工程为合格工程，争创“优质”。 工期目标： 确保招标文件要求的工期内交付使用。 安全文明施工目标 ：杜绝死亡重伤事故及机械火灾事故，严格按照文明施工的各项规定执行，争文明工地。 施工环境目标 ：作好现场封闭施工和临近现场交通要道的安全防护，最大限度地减少噪音污染、粉尘污染，确保周围环境不受施工的影响。 临时设施用地表 用途 单位 数量 临时 用电 86 临时用水 立方米 /天 198 临时用地 1790 2 施 工 进 度 计 划 表 分部分项 工 程 165 天 45 天 45 天 45 天 30 天 基础工程 主体一层 主体二层 主体三层 二次结构 验收主体 屋面分项 外装饰分项 设备安装与调试 水暖分项 电照分项 零星分项 整改、验收 竣工验收 3 劳 动 力 计 划 表 （人） 工 种 第 1 个 45 天 第 2 个 45 天 第 3 个 45 天 最后 30 天 钢筋工 15 15 5 3 砼 工 4 6 3 2 木 工 15 15 5 3 架子工 4 6 6 3 瓦 工 5 10 5 2 抹灰工 2 2 15 5 油漆（涂料） 0 0 10 10 电 工 4 6 8 8 水暖工 4 6 8 8 焊工 4 4 10 2 机械手 7 8 5 3 力 工 30 30 20 15 拟投入的主要施工机械设备表 机械名称 规格 台 年份 （ 开工后 3日内全部进场 1 卷扬机龙门架 2006 塔 吊 2005 60 3 砼搅拌机 2005 插入式振捣器 2005 插入式振捣器 2005 平板振捣器 2005 钢筋切断机 2004 4 8 钢筋弯曲机 2005 4 9 钢筋调直机 2006 5 10 砂轮切割机 500 1 台 2007 5 11 交流电焊机 台 2004 24 12 电渣压力焊机 台 2004 22 13 木工圆盘锯 2004 4 木工刨床机 2004 5 15 自卸汽车 20T 1 2005 16 装载机 2004 17 电动打夯机 台 2006 8 潜水泵 0m 扬程 3 台 2007 9 污水泵 台 2007 0 电动振动沉管机 台 2008 901 备用发电机 100 千瓦 1 台 4 主要分部分项工程施工方法 一、基础工程 (一 )、沉管灌注桩施工 1、工程概况 本合 同段沉管桩直径 400长共计 1764m 2、施工准备 （ 1）、施工场地：先清除地表树木、草皮等杂物，挖除 15 30的腐植土。清表后进行场地整平，整平后回填一层宕渣。 （ 2）、施工用电：自配发电机。 （ 3）、机械安排：根据重锤轻打的原则，结合桩的类型、长度，以及地质条件和以往的施工经验，拟采用 电动振动沉管机。 电动振动沉管机的主要组成部件有桩架框架、绞车、滑轮组、电动振动锤、桩管、吊斗、底盘等，主要技术性能指标：行走速度： 96m/h；激振力： 429 697用桩长： 20m 以内；容许抗拔力： 240 3、沉管桩施工 （ 1）、试桩：为了根据桩的设计承载力，确定桩的入土深度；确定合理的拨管速度和充盈系数，在相同的地质条件下，试桩不少于 10%。在软基段上根据设计文件和地质条件合理选择试桩的位置，并机具就位。采用单打法进行沉桩作业，作业工程中根据沉管速度和电流变化确定地层地质变化情况。沉管至持力层标高或设计标高后，根据沉管时确定的地层地质变化情况，初步拟定拔管速度。在拔管过程中及时测定推算各种地层混凝土的充盈系数，在不能满足要求时及时采取补救措施。试桩施工完成后，根据 试桩确定的施 5 工工艺和参数进行沉管桩的施工。 （ 2）测量放样：为使桩位放样准确，减少中间环节及受地形条件的影响，预应力管桩施工采用桩位坐标点放样，首先根据计算的坐标引出桩基轴线；桩基轴线的定位点位置在不受打桩影响的地点，并在施工过程中作系统的检查。 （ 3）沉桩顺序：主要采用逐排沉桩的方法，沉桩过程中要边退边打，避免桩机移动时扰动已施工的桩位。 （ 4）施工方法及工艺流程： 设置桩尖和桩管：按照施工放样的桩位中心，先设置预制钢筋混凝土桩尖。桩架安装必须水平，桩管应垂直套入桩尖，二者在同一轴线上。 沉管：在振动 沉管过程中，不得有偏心，并随时检查预制钢筋混凝土桩尖有无破损，桩管有无偏移或倾斜，若有上述情况应立即纠正。桩管内不允许进入水或泥浆，当有水或泥浆进入时，应灌入 的封底混凝土后再开始沉桩。 灌注混凝土：每次向管桩内灌注混凝土时应尽量多灌，用长桩管打短桩时，混凝土可一次灌足；打长桩时第一次灌入桩管的混凝土应尽量灌满。第一次拨管高度应控制在能容纳第二次所需要灌入的混凝土量为限，不宜拨得太高。在拨管过程中应设专人用测锤检查管内混凝土面得下降情况。 拨管：开始拨管时，应测得混凝土确已流出桩管后，才可进行继 续拨管。由于采用了预制桩尖振动沉入的桩管，应先振 5 10 秒再开始拨管，边振边拨。每上拨 1m，应停拨并振动 5 10 秒。如此反复操作至桩管全部拨出。拨管速度应控制在 内。 桩帽：管桩打设完成后，按设计图纸要求设置桩帽钢筋、支立模板，浇注桩帽砼，及时覆盖养护。 6 4、质量保证措施 施工前应复核测量基线、水准基点和桩位。桩基轴线的定位点及施工地区附近所设的水准点应设置在不受桩基施工影响的地方。 沉桩设备就位后必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。为准确控制沉桩深度，应在机架或桩管上标志醒 目的深度标记。桩身必须垂直。应在机架上相互垂直两面上分别设置两个 的吊线锤，并划上垂直线。 沉管灌注桩施工中，应注意观察桩顶和地面有无隆起及水平位移情况，并应及时研究，采取措施。 沉桩过程中桩突然下沉或不能下沉时，可能桩尖损坏或遇到地下障碍物，应及时将桩管拨出，进行研究处理后，重新插入进行施工。 检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。在灌注过程中应用测锤测定混凝土的灌注高度，以检查灌注质量。灌注充盈系数不得小于 1。 加强施工管理，密切注意桩身混凝土有无发生缩颈及断桩等现象，若有发现应立即采取 反插法或复打法及时处理。 5、安全保证措施 严格执行安全操作规程，安全员负责安全教育和检查，有权制止存在安全隐患的施工操作或不适当的操作。施工现场必须有专人指挥，杜绝违章操作。 机械设备运行时，所有操作岗上人员必须坚守岗位。夜间作业加强照明，登高作业要系安全带。 建立机械设备的定期检查、保养制度。 所有机械、电气等特殊工种操作人员必须经过培训，取得上岗证方可进行施工操作，杜绝无证上岗。 电器设备必须安装漏电保护器。 7 振动沉管时，可用收紧钢丝绳加压或加配重，提高沉管效率，用收紧钢丝绳加压时，应随桩 管沉入深度调整离合器，防止抬起桩架造成事故。 3、沉管灌注桩钢筋笼的制作与安装 1）准备工作 根据现场情况，钢筋将分批进场。进场钢筋每批都要有出厂合格证、材质证明、钢筋捆上标牌、出厂检验报告及出厂合格证必须相符，并且要取样送检，合格后方可开始加工用于施工。进场后，根据施工总平面布置图，将钢筋按不同的规格型号分类堆码整齐，并挂上检验合格标识牌。钢筋加工前严格按设计施工图纸及现行施工规范要求认真翻样。 2）钢筋的加工及成品堆放 钢筋加工统一在车间内进行。纵筋接长采用闪光对焊，加劲箍接头部位单面焊，搭接长度 10d，加劲箍与主筋点焊连接。闪光对焊施工工艺如下： 闪光对焊在车间统一加工，所有焊工必须持证上岗，且必须先做试焊。对焊前先清除钢筋端头约 150围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。钢筋的端头若有弯曲，予以调直或切除。焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色时松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当调换焊工或更换焊接钢筋的规格品种时，必须先对制作的焊试件进行冷弯试验。 加工好的成品按平面布置图堆放到指定地点，并分类隔离开，挂好标识牌，标识牌上写明钢筋级别、直径、形状、尺寸、使 用部位、数量，以免弄错。成品堆场地面避免积水，以免造成钢筋锈蚀；防止油污污染钢筋成品。对已锈蚀和有油污的成品钢筋，在绑扎前应做除锈和除油污处理，不得将不干净的钢筋用于施工。 3）钢筋笼的制作 为保证钢筋笼的加工制作质量，在现场设置钢筋加工车间，根据每根桩的实 8 际成孔有效深度，将钢筋笼一次焊接成型，桩纵向主筋的接头面积在同一截面内的数量不得超过总数的 50%，位置不在同侧接头错开 700上。然后运至现场吊装。 4）钢筋笼的吊装 钢筋笼吊装选用两台 15t 汽车吊，将单节钢筋笼垂直吊起放入桩孔内。钢筋笼吊装就位后用 钢丝绳和槽钢将钢筋笼悬吊在孔口壁上，校核钢筋笼位置正确后，用牢靠的软梯或载人吊篮将施工人员载人孔内绑扎砂浆垫块，以确保桩芯砼浇灌后钢筋笼的位置正确和具有符合设计规范要求的钢筋保护层。钢筋笼吊装完毕后，应及时会同甲方、市质检站、设计单位、工程监理单位等有关人员检查验收，并签好隐蔽验收记录后及时浇灌桩芯砼。 4、灌注桩砼工程 1）材料的选用 桩基砼采用 凝土，根据规范和设计要求，各组份应符合如下要求： 水泥的选料：采用普通硅酸盐水泥 骨料： 骨料采用玄武岩、闪长岩、花岗岩、石灰岩等碎石或河卵石。 细骨料采用天然砂或粗骨料岩石经破碎筛分后的产品。骨料中不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物及针、片状颗粒。 料的含盐量不得大于 硫酸盐及硫化物的含量（折算成不得大于 1%。 料粒径为 5骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的 1/3，同时其最大离京不宜大于 50 的含泥量小于 3%，粗骨料的含泥量小于 1%。 配合比：配合比由试验室先进行试配，经试验合格后方能进行正式生产；并严格按配合比进行计量上料，认真检查砼组成材料的质量、用量、坍落度，按要求 做好试块。 9 2）桩芯砼的浇灌方法 桩芯混凝土浇注采用塔机运输，配合人工，机械振捣。砼浇注前与气象台建立中短期天气预报和灾害性天气预报制度，便于提前做好针对性的措施，与有关部门建立良好的协作关系，保证现场内道路畅通，水电供应正常。在施工现场设专人负责指挥调度，做到不待料，有序施工。施工要点如下： a、沉桩至设计标高或持力层时，通知总承包商会同勘测设计人员和有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后迅速灌注，清理孔底残渣积水及护壁上的淤泥后及时验收，随即浇筑封底砼及桩身砼。 b、严格按砼配合比设计进行砼配料，成孔 清底干净后两小时内应灌注桩身砼，否则重新清孔。 c、场内运输道路平坦，减少车辆在运输时的振荡，避免造成混凝土分层离析。运输道路布置成环形回路，设专人管理指挥，以免车辆互相拥挤阻塞。 d、混凝土浇筑期间，保证水、电、照明不中断。为防备临时停电，在现场储备一定数量的原材料和人工拌合捣固用的工具。 e、在混凝土浇筑前，认真检查和控制钢筋、保护层等的尺寸、规格、数量和位置，做好隐蔽工程验收。 f、桩身砼浇筑采用漏斗加串筒，串筒末段离孔底不大于 2m 的距离，且每根桩身砼浇筑连续进行。 g、在振捣砼时，振动棒应交错有序， 快插慢拔，不能漏振，也不得过振 ，振动时间控制在 20 30 秒。在有间歇时间差的砼界面处，为使上、下层砼结合成整体，振动器应伸入下层砼 50 h、砼浇筑过程中按有关规范要求预留试块，每根桩试块数量 3 组。 i、桩芯砼浇注完毕，采取自然养护。 6、地下水及流砂的处理 桩挖孔时，如遇到少量渗水时，可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶， 10 将泥水一起吊出；如遇到大量渗水时，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。 当挖孔时遇流砂层时，在井孔内设高 1 4套护筒，直径略 小于砼护壁内径，利用砼支护作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段桩孔，转入正常挖土和设砼支护。浇筑砼时，至该段，随浇砼随将钢护筒（上设吊环）吊出，也可不吊。 混凝土浇注时，若遇地下水较大，可采取相邻较深桩孔作为临时降水孔，不断用潜水泵抽水，保持浇注砼的桩孔内孔底无积水。 7、施工容许偏差 a、桩径的容许偏差为 20直度的容许偏差为 1/100 且 50中心位移允许偏差 20 b、钢筋笼制作允许偏差： 主筋间距允许偏差 10筋间距允许偏差20筋笼直径允许偏差 10筋笼长度允许偏差 50 c、其他各种尺寸偏差均按建筑桩基技术规范的要求执行。 7、桩头处理 桩基验收合格后，根据桩顶标高图及施工图纸设计标高首先对标高进行复核，在预留插筋上用红油漆画一标高线，该标高线高于设计桩顶标高 50100后根据该标高线将灌注桩桩头浮浆部分和高于设计标高部分去除，并确保桩体埋入承台长度符合设计要求。 （二）、承台梁钢筋混凝土（详主体部分钢筋混凝土） （三）、回填土 ： 槽边与房心均为素土回填，填土颗粒最大粒径不超过 5土虚铺厚度不超过 250实时一夯压半夯。跳步槎宽 100宜，夯实厚度不超过一步（即 200每步土按规范取样测试干容重，其下步干容重合格后 11 方可虚铺上步土方。 槽边回填土质量直接影响砼散水质量，房心回填土直接影响一层地面质量，均应高度注意，确保工程质量。 填土时，一定要将沟槽内的积水和有机杂物清除。夯填时，每步不少于 3 遍打夯。严禁采用水夯。 二、主体结构施工方案 1、施工顺序： 绑扎构造柱筋立皮数杆砌筑红砖支柱模浇构 造柱砼支梁模、板模绑梁钢筋、绑扎板钢筋（水暖电预留孔洞、预埋铁件）浇一层梁、顶板砼养护弹线重复上述工序至直顶层。 2、模板工程： 本工程采用钢模板及钢支架。 （） 模板的接缝不应滴浆。如有缝的地方可用泡沫塑料塞平。 （） 模板应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。 （） 对锈蚀的钢模板禁用。 （） 竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上应加设垫板，且基土必须坚实并有排水措施。 （） 现浇砼梁、板时，当跨度大于或等于 4 米时，模板应起拱，起拱高度见设计图纸。 （） 模板的拆除：当砼能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，可拆除侧模，但底模应达设计强度的 75%后才可拆除。 （） 底层模板支架的承载能力除能承受本层有承受的重量外，也要能承受上层结构的一切重量。 3、钢筋工程： （） 钢筋材料按国家现行规范进行双向控制，一是必须有出厂合格证，二是现场抽样作物理试验。 12 （） 对有抗震要求的框架结构纵向受力钢筋应进行检验，检验所得的强度实测值应符合：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于 （） 钢筋原则上不代换，但需要时，应先 通知监理工程师。代换时应符合规定。 （） 钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、渍污、和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 （） 钢筋应平直无局部弯折，冷拉率 I 级不宜大于 4%， 不宜大于 1%。 （） 钢筋的弯曲应符合设计规定。 （） 钢筋的焊接：钢筋直径大于 22 宜采用焊接，沧北综合楼 22 以上的钢筋较多，建议采用焊接，可节省钢筋用量。 （） 对有抗震要求的受力钢筋的接头，优先采用焊接。钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。焊接接头距钢筋 弯折处，不应小于钢筋直径的 10 倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。 （） 钢筋的绑扎： 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢； 板、墙的钢筋网，靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢； 梁、柱的箍筋沿受力筋方向，弯钩应错开； 在柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为 45 度，对圆形柱钢筋的弯钩平面应于模板切平面垂直；受拉区域内， I 级钢筋绑扎接头的末端应做弯 钩， 钢筋可不做弯钩； 直径不大于 12压 I 级钢筋末端，及轴心变压的任意钢筋末端， 13 可不做弯钩，但搭接长度不小于钢筋直径的 35 倍；钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢； 在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于 300压钢筋的搭接长度不应小于 200根直径不同钢筋的搭接长度以较细钢筋的直径计算； 各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，受拉区不得超过 25%，受压区不得超过 50%。受力钢筋的砼保护层厚度应符合设计要求。 钢筋冷拉可在负温下 进行，温度不宜低于 ，冬天钢筋的焊接宜在室内进行，当必须在室外焊接时，其最低气温不宜低于 ，且应有防雪挡风措施。焊后的接头严禁立即碰到冰雪。 钢筋绑扎完毕，先由班组自检，再由项目工程师、质检员核验，无误后报监理工程师进行验筋。签署隐蔽验收记录，然后浇砼。 钢筋绑扎同时，水电专业负责人及时进行预埋预留穿差。工程师验筋时，水电专业进行复核。 4、砼工程 （ 1）砼采用商品混凝土。 （ 2）砼水平运输采用吊车运输。 （ 3）砼的配合比应严格控制。水泥、砂子、石子原材料质量严格控制。水 泥采用普通硅酸盐水泥，尽量不用超过三个月的。如超过三个月必须进行检验，且要合格后使用。石子粒径在浇板时不得超过板厚的 1/2，即 25般为24梁时不超过 50般用 40粒不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块。砂子采用中砂，且必须过筛。 （ 4）拌制砼采用干净水，当采用其它来源水时，水质必须符合国家现行标准。 14 （ 5） 砼在拌制时，每盘原料必须用电子计量设备称量，各种原料允许偏差为：水泥为 2%，粗、细骨料 3%，水、外加剂 2%。衡量器应定期校验，保持准确。骨料的含水量 应经常测定，雨天施工应增加测定次数。 （ 6）砼浇拌的时间在坍落度 30，应不少于 90 秒。砼运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离折现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。从卸出至浇筑完毕不能超过 2 个小时。对掺用外加剂或采用快硬性水泥拌制的砼，其延续时间应按试验确定。 （ 7）砼浇筑前对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板缝隙和孔洞应堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水。 （ 8）在浇筑竖向结构砼前，应先在底部填以 50的与砼内砂浆相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析 现象，当浇筑高度超过 3 米时，应采用串筒、溜筒或振动溜管使砼下落。砼浇筑层厚度不得超过振捣器作用部分长度的 。 （ 9）在浇筑柱和连成整体的梁和板时，应在柱浇筑完毕后停歇 继续浇筑。 （ 10）施工缝隙的留置： A、柱留在基础顶面，无梁楼板柱帽的下面； B、与板连成整体的大截面梁，留置在板底面以下 20，当板下有梁托时，留置在梁托下部； C、单向板，留置在平行于板的短边的任何的位置； D、有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间 1/3 范围内； E、墙留置 在门洞口过梁跨中 1/3 范围内，也可留在纵横墙的交接处。浇施工缝时，使新旧砼紧密结合。 （ 11）砼的养护，应在浇筑完毕后的 12 小时内对砼加以覆盖和浇水。砼的浇水养护时间不少于 7 天。浇水次数应能保持砼处于湿润状态。养护用 15 水应与拌制用水相同。可以采用塑料布覆盖养护，其外露的全部表面应用塑料布覆盖严密并应保持塑料内有凝结水。 （ 12）砼的取样试块：每拌制相同标号且不超过 100砼。其取样不得少于一次，每一楼层同配合砼取样不少于一次，每次取样应至少留置一组标准试件。 （ 13）对于面积较小且数量 不多蜂窝或露石的砼表面，可用 1： 2水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗基层。对较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去簿弱的砼层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢筋丝刷或加压水洗刷表面，再用比原砼强度等级提高一级的细骨料砼填塞，并仔细捣实。对影响砼结构性能的缺陷必须同监理工程师研究处理。 5、屋面网架工程 （ 1）概述： a、制作依据： 内蒙古圣方建筑设计事务所设计图纸 b、遵循的规范、规程： 钢结构工程施工及验收规范（ 2001） 网架结构设 计与施工规程（ 91） 网架结构工程质量检验评定标准（ 91） 建筑钢结构焊接规程（ 91） 16 钢网架焊接球节点（ 91） 钢网架检验及验收标准（ 91） 焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法（ 96） 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ 88） c、采用材料： 焊接空心球及加肋空心球采用 ，杆件采用 。 （ 2）、焊接球节点网架的制作： A、制作工艺流程：（流程见附件） B、杆件制作： a、用于制造杆件的钢材品种、规格、质量必须符合设计规定及相应标准，应有出厂合格证明。 b、钢管必须采用机械切割的方法，以确保其长度和坡口的准确度。杆件下料应考虑其焊接收缩量。影响焊接收缩量的因素较多，如焊缝的长度、环境温度、电流强度、焊接方法等，焊接收缩量的大小可根据以往的经验，再结合现场和网架的具体情况通过试验来确定。壁厚大于 4钢管要开坡口。 c、钢管制作长度允许偏差 1件轴线不平直度不超过 L 1000，且不大于 5 (3)、焊接球制作： 17 a、用于制造焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设计要求和行业标准钢网架焊接球节点（ 91）的规定。焊接用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。 b、钢板的放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 c、将料坯均匀加热至约 800 ，呈略淡的枣红色，在漏摸中进行热压，压成半球型。 d、半圆球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口不留根，以便焊透。当有加劲肋时， 为便于定位，车不大于 凸台，但焊接时必须熔掉。 e、球组对时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机）对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。 f、焊缝外观检查合格后，在 24h 时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。 h、成品球表面应光滑平整、无波纹、局部凹凸不平不大于 缝高度与球外表面平齐偏差不大于 的直径偏差不大于 的圆度偏差不大于 个半球对口错边量不大于 （ 4）、质量保证措施： A、严把原材料质量关： 18 a、本网架采用的钢材品种、规格较多，为控制原材料质量，进货渠道选择正规的大中型企业，并按 准对材料供应厂进行评审。 b、严格材料进厂检验，坚持每种每批材料检查出厂合格证、试验报告，并按规定抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使有。 B、严格管理： a、生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、 工艺流程和质量标准，做到心中有数。 b、严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。 C、保证焊接质量： a、焊接工艺采用二氧化碳气体保护焊，焊接参数全由电子计算机自动控制，焊接质量因此得到稳定可靠的保证。在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质量员对每班生产的杆件两端焊缝按 10抽样进行外观、几何尺寸的检验，并以钢结构工程施工及验收规范（ 95）为评定依据。 b、焊接球按规格抽取 5（至少 5 只）成品球进行焊缝的超声探伤检查，其焊缝质量必须符合钢结构工程质量检验评定标准（ 定的 焊缝标准。 主要检测设备： 超声波探伤仪。 C、杆件的长度误差控制在 内。 19 主要措施：严格控制落料长度，通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测作出评定。 D、提供全套交工技术文件： 交工技术文件反映了网架生产、安装全过程的质量控制状况，包括材料质保书、复验报告、设计图纸 、变更签证、生产交底书、试验鉴定报告、电焊条、油漆质保书、生产过程中各分项质量评定记录、高强螺栓质保书、合格证及复验报告、焊缝探伤报告、杆件拉力试验报告、安装方案、网架安装后挠度测试记录、验收评定报告。装订成册用以存档。 （ 4） 、网架安装及吊装 A、网架安装顺序 根据本工程结构特点和现场平面布置情况，为了加快屋盖施工进度，并能很好的和主体施工配合，网架安装分为三个施工区域进行施工。 B、各区域网架安装方案为： 3线左侧采用地面拼装再吊装， 1 6线分两片地面预制整体吊装的施 工方法。 C、网架施工顺序为 a、在施工现场进行初步放线，确定每个下弦球地面上的相应位置，并砌筑 30右高的砖垛，用水泥砂浆找平，要求水泥砂浆表面在同一标高。（指地面拼装部分） 20 b、精确放线，复核砖垛标高，并做好记录，根据下弦球的大小制作临时支座，以确保下弦球中心在同一标高。用精纬仪进行精确放线，并在砖垛上弹出十字线，以确保下弦球平面位置准确。 c、拼装： 拼装顺序：由内向外，先下弦后上弦，在拼装过程中必须同时复核小单元的网格尺寸，拼装时先点焊固定。 d、校核：拼装结束后复核尺寸 ，纵横向长度不得超过 L/2000 且不大于 30 e、终焊：焊接顺序与拼装顺序相同。 f、验收：检查网架轴线尺寸，误差在规范允许范围内即可准备整体提升网架。 D、施工工艺流程 施工准备、放线定位、搭设拼装用钢墩搁置可调圆环、下弦球调整、下弦球标高、组装下弦、组装上弦、腹杆紧固、校正焊接、无损检验、涂漆、验收。 E、施工准备 a、工程开工前工地施工负责人应同甲方负责人一起勘察现场，检查“三通一平”情况。落实材料的堆放施工机具的分布情况，以及工具房和施工人员的生活用房。 21 b、施工前 编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明节点球编号、坐标、杆件编号、直径、长度。对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育 。 c、对进场杆件、球进行规格数量清点，严格按规范对球、杆件进行质量检查。 d、为控制和校核网架节点的坐标位置，每区各设置 4 个控制点。 e、对待拼网架的区域进行平整、夯实。 f、放线定位：根据网格尺寸和上、下弦节点位置进行砖墩的放置。 g、脚手架搭设部分要保证网架的整体施工。 F、网架拼装 a、为了减小网架在拼装过程中的积累误差，整体网架下弦的组装应从中心开始，先组装纵横轴，随时校正尺寸，认为无误时方能从中心向四周展开，其要求对角线（小单元）允许误差为 3弦节点偏移为 2体纵横的偏差值不得大于 2b、整体下弦组装结束后对几何尺寸进行检查，必要时应用经纬仪校正同时用水平仪抄出各点高低差进行调整，并作好记录。 c、为了便于施工，提高工程进度，下弦组装前其腹杆和上弦杆可根据图纸对号入座，搬运到位。 22 d、腹杆和上弦杆的组装应要下弦全部组装结束后，经测量无超差的基础上进行组装，其方法从中心开始组装，纵横轴线随时检查几何尺寸，并进行校正然后向四周组装。 e、网架组装时的点焊以三点为宜，管径大的以四点为宜，点焊时不得随意在杆件与节点的结合处以外的地方引弧。 H、焊接 网架经检查紧固后，进行网架焊接，焊接点下操作平台铺防火石棉板。杆件与球的焊接是整个网架施工的关键工序之一，焊接的强度和质量对于保证整个网架的安全是至关重要的。 a、制定合理的焊接工艺，其内容包括合理选择坡口形状、焊条直径、焊接电流 、焊件形式、焊件清理，确定焊接顺序及操作重点等。焊接工艺制定好后，组织焊工学习、熟记工艺操作要求。 b、球管焊接。采用“单面焊双面成型网架管球对接焊缝”新工艺，其做法是：打底焊（包括固定点焊）采用 条，根据焊接位置适应选择焊接电流，起弧后把坡口钝边烧溶形成溶孔，同时把球相应部位烧溶，再压低电弧，使得熔化后的铁水依次凝结在焊缝内壁，在背后形成一个补强焊缝，为提高效益，后几层焊缝可采用 条补焊至规定高度。每条焊缝分二层焊完，但最关健的是第一层焊缝，既要保证根部焊透，又要使背部成型良 好。将每条焊缝分成 4 段，首先焊对称 1/4 圆弧，再焊剩下的 2 个 1/4圆弧，第二遍施焊次序与第一次相同，周而复始完成整个网架焊接工作。 23 （ 3）、每一道焊缝严禁一遍成形，焊完一遍后焊工必须把焊缝及周围飞溅溶渣药皮等清理干净，如有气孔必须打掉补焊，方能进行第二遍焊接，焊缝外观成形应美观、均匀，焊缝高度应符合设计要求。 I、无损检验 网架焊接完成后，先对节点焊缝进行外观检查，并做好记录。再使用超声波探伤仪对 30%的网架节点进行探伤检查，并用焊缝高度卡检查焊缝高度。质量标准应符合钢结构工程施工及验收规范 （ 规定的二级焊缝的要求。 G、涂漆 焊缝经检查合格后，进行除锈，彻底清除焊缝表面和杆件破损处的铁锈、油污和灰土等。除锈完毕立即涂刷水性无机富锌涂料，再涂环氧云铁中间漆。 K、质量标准 a、保证项目： 1、网架结构各部位节点、杆件、连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。 2、焊接节点网架总拼完成后，所有焊缝必须进行外观检查，并做出记录。拉杆与球的对接焊缝，必须作无损探伤检验。焊缝质量标准必须符合钢结构工程施工及验收规范（ 2001） 二级焊缝标准。 b、基本项目： 24 1、各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，焊接球应汇交于球心，其偏差值不得超过 1 2、网架结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量其挠度值；所测的挠度值，不得超过相应设计值的 15。 c、允许偏差项目见 1 保证项目： 网架结构安装允许偏差及检验方法 项次 项 目 允许偏差 检验方法 1 拼装单元节点中心偏移 用钢尺及辅助量具检查 2 小拼单元为单锥体 弦杆长 3 上弦对角 线长 4 锥体高 5 拼装单元为整榀平面桁架 跨长 L 24m + 24m +6 跨中高度 7 设计要求起拱 按经验起拱 +10 L/5000 8 分条分块网架单元长度 20m 10 用钢尺及辅助量具检查 20m 20 9 多跨连续点 20m 5 25 支承时分条分块网架单元长度 20m 10 续表 项次 项 目 允许偏差（ 检查方法 10 网架结构整体交工验收时 纵横向长度 L L/2000且 30 用钢尺及辅助量具检查 11 支座中心偏移 L/3000 且 30 用经纬仪等检查 12 网架结构整体交工验收时 周边支承网架 相邻支座（距离 差 00 且 15 用水准仪等检查 13 最高与最低支座高差 30 14 多点支承网架相邻支座（距离 差 00 且 30 15 杆件轴线平直度 l/1000 且 5 用直线及尺量测检查 L、质量保证措施： 26 a、严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。 b、网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。 c、网架安装后，在拆卸支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。 d、网架安装应注意支座的受力情况，有的支座为固定支座，有的支座为单向滑动支座，有的支座为双向滑动支座 ，所以网架支座的施工应严格按照设计要求和产品说明进行。支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。 e、对各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，编制防止网架质量通病措施，确保施工质量。 M、质量记录： a 焊接球的材质证明、出厂合格证，各种规格的承载抗拉试验报告。 b 钢材的材质证明和复试报告。 c 焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证。 d 材料可焊性试验报告。 e 杆件应有承载试验报告。 f 钢网架用活动（或滑动）支座，应有出厂合格证明与试验报告。 h 焊工合格证，应 具有相应的焊接工位、相应的焊接材料等项目。 i 网架总拼就位后的几何尺寸误差和挠度等验收记录。 27 g 焊缝外观检查与验收记录。 k 焊缝超声波探伤报告与记录。 l 涂层的施工验收记录。 6、砌筑工程 （ 1） 施工准备基层清理分中弹线立皮数杆设置墙体拉结钢筋第一皮砖放样墙体组砌粉刷前节点处理墙面粉刷。 （ 2） 操作要点： 1 在砌筑前清理基层上的浮浆、松散的混凝土块、杂物等，做到基层表面清洁。 2 弹出所砌筑墙体的边线及门洞位置。 3 立皮数杆：砌筑水平灰缝厚度控制在 812 4 根据墙体位置、皮数杆和拉结钢筋间距在混凝土墙柱上设置墙体拉结钢筋。 5 根据墙体位置线及门洞位置线进行第一皮砖放样。 6 砌筑方法按照改进的组砌操作方法施工，水平缝铺灰厚度为 20右，以保证有 8入砌块孔内形成结合销键。 7 墙体垂直度控制：采用线坠法进行控制。 8 砂浆饱满度：水平灰缝采用挤压法施工，端缝采用填浆法施工。 （ 3） 技术措施 陶粒砌体与混凝土结构接触界面开裂和表面粉刷层开裂是陶粒砌体墙体的质量通病，其根源在于没有改进传统的砌筑 工艺，缺乏针对性技术措施。 28 在陶粒砌体施工时，针对其特点，必须采取下列技术措施： 1 首层墙体根部 640范围内的砌体采用实心砌块砌筑，防止砌块孔内吸潮积水，导致墙根发霉，墙根及墙体组方法如图 1。 2 用于“错缝”的砌块采用实心砌块。 3 墙中有水平预埋管道处的砌块采用带“凹”槽的砌块砌筑。 4 墙中拉结钢筋设置：高度方向的间距为 2 6 500墙通长布置，其搭接长度为 45d，与主体结构可靠连接，拉结钢筋布置在砌块的盲孔面，且应在满铺水泥砂浆后放置钢筋，拉结钢筋上部砌筑实心 配块，墙体转角处加设 1 6 转角构造钢筋，如图 2 所示。 5 墙长超过 3m，按 2500置 190190(120)配 4 12，6 250 的现浇钢筋混凝土构造柱。 6 门窗洞口两侧必须砌筑实心砌块。 7 墙体与楼盖相接处的砌体采用专用实心砌块呈“鱼鳞”型斜砌挤紧，其施工时间应在下部砌体完工一周之后进行，专用砌块如图 3 所示。 8 墙体转角处与丁字墙应同时砌筑，临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于其高度的 2/3。 9 有防水要求的墙体：内墙距地面 1200范围内均 采用实心砌块砌筑， 10 外墙防裂、防水措施：墙面满铺钢丝网，与混凝土接触处搭接长300水泥钢钉固定，墙体粉刷分二次进行，每次粉刷厚 5 7 11 内墙粉刷前的节点处理： 墙体与主体结构的界面设宽 600钢丝网，海边各搭接 300 29 墙中安装管道处，沿管道方向布置宽为 600钢丝网以防止此处粉刷层开裂： 洞口四角呈 45布置宽 600钢丝网，防止粉刷层开裂 7、脚手架工程 （ 1）、脚手架工程采用钢管扣件式脚手架，由钢管扣件、脚手板和底座等组成。 （ 2）、 钢管用 48 厚 焊管，严禁与 50 钢管混用。 （ 3）、扣件采用“十字件”“旋转件”“垂直件”三种。“垂直件”用于两根呈垂直交叉钢管连接，“旋转件”用于两根呈任意角度的钢管连接，“十字件”用于两根钢管对接连接。（ 4）、用于立杆、纵向水平杆和支撑（包括剪刀撑、水平斜撑、横向优秀干部撑）的钢管长度宜 4 6m，用于横向水平杆的钢管长度以 2 宜。 （ 5）、立杆要立于底座上，以使传递荷载到地面，从底座下皮向上 200要设置横纵向扫地杆，用“直角扣件”与立柱固定，立杆除顶部采用搭接外，其余各部接 头必须采用“十字”对接件连接。 （ 6）、搭接长度不应小于 1m，不少于 2 个旋转扣件固定。 （ 7）、立杆上对接扣件应交错布置，两根相邻立柱的对接件应尽量错开一步。其错开的垂直距离不应小于 500 （ 8）、对接件应尽量靠近中心节点，靠近固定件节点，其偏离中心节点距离宜小于步距 1/3。 （ 9）、为保证立杆的稳定性，立杆必须采用钢性能承受压力和拉力 的固定件与建筑物可靠连接，固定件布置间距宜 3 5m，固定件均必须从第一步纵向水平杆开始设置。 （ 10）、纵向水平杆应水平设置，其长度不应少于 2 跨。两根纵向 水平杆对接 接头必须采用对接扣件连接。该扣件距立杆轴心距离不应小于跨 30 度的 1/3，相邻两根纵向水平杆的对接接头也应错开一跨，水平距离不应小于 500与立杆相交处均用直角扣件与立杆固定。 （ 11）、横向水平杆，凡立杆与纵向水平杆相交处，均必须设置一 根横向水平杆，严禁任意拆除，该杆与立杆轴心距离不应大于 150度中间的横向水平杆宜根据支撑脚手板需要等间距设置。 （ 12）、脚手板采用木制脚手板长度宜在 3 4m，厚 50 200 300不超过 30脚手板均应采用三支点承重，当脚手板小于 2 采用两支点承重，但应将两端固定，以防倾翻，脚手板宜采用对接平铺，其外伸长度应大于 100于 150采用搭接时，搭接长度应大于200 （ 13）、立杆杆距为 杆步距 杆距楼体 杆外伸长度不小于 200超过 500 (14）、剪刀撑宜每隔 6 跨设置一道剪刀撑，从两端转角处起由底至顶连续布置，每副剪刀撑跨越立杆根数不应超过 7 根，与地面成 45 顶层以下剪刀撑中斜杆接长应采用对接扣件连接，采用旋转扣件固定在立杆上或横向水平杆的伸出端上，固定位置与中心节 点的距离不大于 150部剪刀撑可采用搭接，但搭接长度不小于 1m，不少于 2 个旋转扣件。 (15)、横向斜支撑的每一斜杆只占一步，由底部至顶部呈“之”字型布置，两端用旋转扣件固定在立杆或纵向水平杆上。 (16)、脚手架底部表面平整，排水流畅，垫座均应准确地放在定 位线上，竖立第一节立杆时，每 6 跨应暂设置一根抛撑（垂直于纵向水平杆，一端支承在地面上）直到固定件架设好后方可拆除。 (17)、脚手架底座，应在坚实地基上长向槽钢，其上放铁靴子， 每根立杆都必插入铁靴内，铁靴采用 150 150 10板，中间用 60 钢管高为 150接而成，并刷有防锈漆。 31 (18)、脚手架立面从底层至顶部设置 200 目绿色安全网，平面固 定安全网是用直径 9绳、棕绳或尼龙绳编织而成，在第一层顶设置一道固定网，每隔 2 层设一道。、脚手架拆除 (19)、 脚手架拆除时由上而下逐层向下顺序进行，严禁上下同时作业，所有固定件应随脚手架逐层拆除，严禁先将固定件拆除再拆除架手架，分段拆除高差。 （ 20）、搭设和拆除程序：铺设槽钢 拉线 放底座 竖立杆（紧跟装剪刀撑） 水平杆 加固连接杆 脚手板。 （ 21）、竖立杆