水上特大桥建设施工计划书

38 水上特大桥建设施工计划书 工方法的关系 础施工 1)水中基础：根据该桥的水文、地质及周围环境情况，本工程水中基础钻孔桩施工拟采用在水上工作平台上用旋转钻机施工。施工时在平台附近停放泥浆船，船上用钢箱设立泥浆池和沉淀池。钻碴和废弃的泥浆利用浮吊运至岸边，再用汽车外运到指定地点处理。 2)陆上基础：为加快进度、减少环境污染，陆上钻孔桩施工采用德国进口 碴用汽车外运。 钻孔成孔清孔后，吊放钢筋笼及声测管，下导管，用垂直导管法进行水下混凝土灌注，混凝土灌 注完毕并经检测合格后，进行下一步施工。 台（系梁）施工 6#主墩处河床基本和承台底面高度一致，拟采用无底钢套箱施工。 7#主墩承台底面与河床相距 10用有底钢吊箱施工。 8#墩承台处河床较浅，承台厚度 2m，采用钢板桩围堰进行施工，其余承台（系梁）施工采用明挖放坡法施工。 柱及盖梁 主墩墩柱施工利用承台作施工平台，翻板模施工。模板为 3用墩旁万能杆件塔架摇头扒杆进行提升。模板用浮吊运至现场。 边墩和引桥墩柱及盖梁采用常规支架模板法施工，墩柱尽量一次立模一次浇注完成 ，其模板均采用整体无拉杆大块定型钢模板。墩柱模板、盖梁模板由汽车倒运，施工承重支架随施工逐节拼装。 浇连续刚构施工 箱梁 0#段采用托架现浇，其余各梁段采用液压整体走行三角式挂篮施工。 39 尾端 23#段采用导梁悬吊底模施工。全桥共 4个 工时每个 中跨合拢段亦采用挂篮施工。合拢段施工时先进行中跨合拢，然后两边跨同时合拢，完成体系转换。 梁、 T 梁预制及架设 本标段预制梁有 30m 箱型梁、 40、 3 种规格，在两岸各设一个预制场进行预制。北岸预制场设 40岸预制场设 30m 箱型梁和 制梁台座和存梁台座。每个预制场设两台跨越梁场的龙门吊机承担制梁过程中的起重以及倒运梁、移梁等作业。 由于施工场地没有架桥机拼装场地且架梁顺序和方向经常改变，本标南北两岸架梁分别由一台跨半幅桥龙门吊完成。 工程开工后先施工制梁场范围内的钻孔桩基础，然后平整场地建设制梁场。待桥梁预制完成后，再开挖基坑施工系梁、墩身，架设剩余梁体。 架梁均从起、终点处向主桥方向架设（相应下部工程亦按此顺序施工）。待主桥合拢预应力张拉完成后，再架设主桥过渡孔梁体 。 凝土工程 该桥混凝土由三座拌合站供应。其中北岸（ 仓头方向） 设 1 座陆上拌合站，供北岸引桥与桥梁预制厂使用；南岸（ 龙穴岛方向 ）设 1座陆上拌合站，供南岸引桥和桥梁预制厂使用； 水中 6#、 7#墩处设水上搅拌站。混凝土 用混凝土泵或吊车吊斗入模施工。 本工程招标文件要求的工期为 610个日历天，通过认真阅读招标文件和考察现场，结合我公司的资源实力，我公司安排拟用 560 个日历天完 40 成本工程的施工，开工日期为 2003 年 1 月 18 日，竣工日期为 2004 年 7月 30日。 本工程具有工期紧、 技术含量高、质量标准高、施工难度大的特点。工程的重点和难点在于水中基础、承台和梁体悬灌施工。制约工期的关键在于水中钻孔桩施工和梁体悬灌的进度。 为了确保工期目标的实现，我们一旦中标，将在中标后 3 天内组织一支不少于 10人的先遣队伍进场，进行驻地建设、办理交接手续及复测、租地等，落实并签订有关的地材、购销合同，同时进行原材料取样试验等工作。 工程开工后，立即进行 5# 8#墩基础的施工、水上拌合站建设和钢结构件的设计与加工，并重点安排 6#、 7#墩施工平台的搭设，配备足够的钻机进行施工，拟在 #、 7#主墩的钻孔桩施工作业。其它墩基础、墩台，根据资源条件，施工条件合理安排，确保均衡生产。 在主墩钻孔桩施工完毕后， 6#、 7#墩承台平行施工，分上下游流水作业。如果钻孔桩施工因地质情况变化工期延长，将采用上下游同时作业，以加快施工进度。 为加快主桥悬灌施工进度，我公司拟投入 4 套 8 个挂篮同时在 6#、7#墩上下游四个 行作业，确保主桥悬灌施工在 6个半月内完工，为桥面系施工创造条件。 开工后，在进行桥梁桩基和下部结构施工的同时，进行两个桥梁预制场的建设，及早形成生产能力。并根据引桥的施工进度采用边制梁 边架梁方案，减少存梁数量和时间，做到引桥下部结构施工、制梁、架梁相互协调，互不耽误，保证各项施工的顺利进行。 具体施工安排见“官洲河特大桥施工进度计划横道图”和“官洲河特大桥施工进度计划双代号时标网络图”。 分部工程及工序之间的衔接 41 据本标段的结构型式划分为三个工区六个施工段，每个施工段设一个施工小分队，负责该段的施工。第一施工段范围为 0# 5#墩下部构造和桥面系；第二施工段为 6#墩和箱梁悬灌施工。第三施工段范围为7#墩和箱梁悬灌施工；第四施工段范围为 8# 17#墩下部构造和桥面 系；第五施工段范围为 1 5跨桥梁预制和架设；第六施工段范围为 8 17跨桥梁预制和架设。各施工段划分及施工队伍安排详见“第二部分 工 任务划分表”。 分部工程之间的衔接 1)基础与下部构造之间的衔接 在陆上桩基施工时，在钢筋笼上预留足够的长度，保证墩柱钢筋与桩基钢筋的对接。在水中群桩基础承台施工的同时，预埋好墩柱钢筋，使墩柱与承台之间衔接良好。 2)下部构造与上部构造之间的衔接 在主墩刚构部分，在墩柱分界线以上与墩柱采用 不同标号的混凝土，以保证箱梁底板的强度；引桥部分盖梁做好支座的标高测量工作， 严格控制误差，保 证梁体的架设顺利就位。 3)上部构造与桥面系之间的衔接 现浇箱梁在顶面做好拉毛处理，保证桥面铺装层与箱梁顶面的衔接，预制梁控制好梁体起拱度，严禁超限，以免侵占铺装层厚度。 序之间的衔接 工序之间的衔接主要为各个工序之间的工艺关系的衔接。 1)钻孔桩施工 桩位放样 埋设钢护筒搭设施工平台泥浆船就位钻机就位钻进换浆清孔安装钢筋笼及声测管二次清孔灌注水下混凝土 2)承台施工 桩顶凿毛安装钢立柱安装套箱侧模配重低潮水位抽水绑扎 42 钢筋分三次灌注混凝土拆除配重拆除吊 箱 3)主墩施工 承台放样绑扎钢筋支模灌注第一节墩柱混凝土在第一节模板上拼上层模板 4)主桥悬灌施工 挂篮就位绑扎底腹板钢筋、安装管道安装内模绑扎顶板钢筋、安装管道浇注混凝土清孔穿束张拉落模压浆、移动挂篮 5)引桥墩柱施工 开挖及清理桩头测量放线钢筋绑扎支模搭设灌注支架浇筑墩柱混凝土养护拆模。 6）引桥盖梁施工 定位放线模板加工夯实支架基础搭设支架铺设底模绑扎钢筋立侧模浇筑混凝土养护拆模支架拆除。 7）后张法预应力箱梁施工 预制场布置铺设底模绑 扎底板、腹板钢筋、安装预应力管道安装外模绑扎翼缘钢筋浇注底板混凝土安装内模浇注腹板及顶板混凝土养护、拆模预应力张拉孔道压浆、封端移梁存放梁片运输、安装。 8）后张法预应力 预制场布置铺设底模腹板钢筋绑扎、安装波纹管立端模穿钢绞线立侧模顶板钢筋绑扎浇注混凝土拆模、混凝土养护预应力张拉孔道压浆、封端移梁存放梁片运输、安装。 9）现浇混凝土桥面的施工 清理桥面 桥面浇注前复测绑扎桥面钢筋伸缩缝预埋件安装测标高现浇桥面混凝土养护 工艺、新 设备、新技术情况 43 为了能快速、优质完成本标段工程的施工。我们将采用下列的新设备、新材料、新工艺、新技术，确保目标实现。 用高效率钻机施工钻孔桩基础 针对该桥钻孔桩基础孔径大、入岩深、工期紧的特点，采用普通旋转钻机钻进效率较低，难以满足紧张的工期要求。我公司拟投入两台大口径进口钻机施工该桥钻孔桩基础。 1)7#墩拟采用一台德国产维尔特 500/300 型顶置式钻机施工。该钻机为全液压动力头式钻机，采用气举原理排碴。是目前我国最先进的大口径（ 2 深进尺（钻深 100米）、高效率 （能在 200进速度 /分）、噪音小（在 7 米范围内听觉压力小于 70分贝）的钻机，是桥梁基础施工最佳设备之一。若投入该桥施工，可确保日成桩一根，能有效保证该桥的工期目标。 2)引桥基础拟采用我公司从德国进口的宝峨 钻机主要用于大口径基础的钻孔施工，能够在各种土层和硬岩中施工，最大成孔直径可达 度 80用嵌岩钻头可在 150时该钻机在施工工艺上采用静态泥浆护壁，所产生的泥浆量少，具有工效高、施工场地泥浆 污染小的特点，特别适合于城市桥梁基础的施工。 用高效油田泥浆护壁，提高钻进效率和成孔质量 考虑到该桥地质情况复杂，钻孔桩周围存在软土和液化土，为确保安全，保证施工中不坍孔，钻孔桩施工时拟采用高效油田泥浆护壁，以提高钻进效率和成孔质量。 油田泥浆全称是聚丙烯酰胺不 分散低固相泥浆（ P H P）。油田泥浆的基本原料是优质膨润土。其配制比例是水 100%，膨润土 6% 8%， 泥粉 质量 5%的 粉质量 羟基纤维素（ C M C），泥浆量 30丙烯酰胺掺入泥浆里能使钻碴 处于不分散的絮 44 凝状态而易于被除去 ，从而保证泥浆的不分散低固相、低密度、低粘度的性能，能有效提高钻进速度、延长机械寿命、保证孔径顺直、有效防止孔壁渗漏和坍孔，并降低钻孔成本。 梁预应力采用 料波纹管成孔真空灌浆技术 下优点： 1)提高预应力筋的防腐保护，可防止氯离子入侵而产生的电腐蚀。 2)不导电，可防止杂散电流腐蚀。 3)密封性好，不生锈。 4)强度高，刚度大，不怕踩压，不易被捣固棒捣破。 5)减少张拉过程中预应力的摩阻损失。 6)提 高预应力筋的耐 疲劳能力。 梁悬灌采用液压整体走行三角主梁垂直式挂篮 该挂篮有两个独特之处，一是整体走行一步到位，二是液压机构用于挂篮的走行、脱模和调模，实现自动控制，提高了机械化施工水平，降低了工人劳动强度，安全性能亦优于普通挂篮。 挂篮走行系统由走行吊带、主桁架与主梁、走行轮与反扣轮、轨道梁及走行油缸组成，液压系统分为走行、脱模和调模三个子系统。 该套挂篮具有重量轻、挂篮刚度大、走行速度平稳，采用液压系统使施工操作更加稳定安全、劳动强度低的特点，能确保箱梁优质、按期、高效完成。 见“施工机具 选择表”。 项工程及关键工序施工方案、方法 桥施工 桥基础施工 1）钻孔桩施工 45 （ 1）工程概况 官洲河特大桥主桥基础为 5#、 6#、 7#、 8#墩，其中 6#、 7#墩为主墩，5#、 8#为边墩， 5#墩位于陆地上，其余三墩均位于水中。常水位施工时 6#墩处水深 4m， 7#墩处水深 15m， 8#墩处水深 7m。 6#、 7#墩每墩下均有 18根 长分别为 65m、 62m。另外，每墩承台外均有 8 根 撞桩。两墩 孔桩共有 52根。 5#、 8#墩每墩各有 8根 （ 2）总体施工方案及施工顺序 主墩钻孔桩施工是控制工期的关键项目，施工时作重点安排。其中6#、 7#、 8#墩水中基础均搭设水中工作平台，在工作平台上实施钻孔桩作业。 6#、 7#墩采用平行作业，施工准备完成后，立即实施钻孔桩施工。 6#墩采用两台 工时，采用间隔跳孔施工，确保施工的桩间距，避免坍孔。 7#墩由于嵌岩较深，采用普通旋转钻机施工效率较差，拟采用我公司从德国进口的 500/300 顶置式钻机施工。该钻机是目前国内最先进的大口径（ 2 、深进尺（钻深 100m）、高效率（能钻 200进速度 噪音小（在 70分贝）的钻机。根据以往经验，若投入该桥施工，最低可保证日成孔一根桩，对保证大桥进度十分有利。 5#、 8#墩采用流水作业，拟采用我公司从德国进口的宝峨 旋挖钻机施工。该钻机主要用于大口径桩基础的施工，能够在各种土层和硬岩中施工，最大钻深可达 80用嵌岩钻头可以在 150时由于该钻机在施工工艺上采用静态泥浆护壁，产生的泥浆量少，特别适 合于城市施工。 46 （ 3）施工作业平台 该桥水中墩采用水上作业平台施工钻孔桩。设计平台顶面标高为+6#、 7#墩水上平台平面尺寸为 36 16m， 8#墩平台为两个独立式平台，每个平台的平面尺寸为 14 9m。为了便于施工，尽量降低平台高度。平台由三层工字钢组成，底层及中间层为 45工字钢，上层为 10工字钢。底层工字钢顺水流方向设置，支撑并焊接于钢护筒的环形支承上，利用钢护筒的自身承载能力支撑钢平台自重及其上的施工荷载。中间工字钢顺桥向设置，上下两层工字钢采用螺栓连接，桩位以外的空格内设平面联结系， 以形成稳定的平面结构，增强结构的整体性。最后再按 与中间层工字钢接触面焊接，然后在上面铺一层 4成水上作业平台。 6#、 7#、 8#墩施工时采用水上定位船和水上浮吊在墩位定位后联合作业，进行钢管桩及钢护筒的插打作业。详见“水中钻孔桩钢护筒及平台施工图”。桩位采用全站仪精确定位。首先插打 8根定位钢管桩，然后将定位船定位于 8 根钢管桩上，再依次交错对称插打钢护筒。钢护筒采用 =14筒的基本节根据钢板的长度在工厂加工。将基本节运至工地后，设置临时工装，把基 本节组焊成 15各在上下节的一端 25为连接震动锤的顶端和打入河床的刃脚。护筒下沉时采用 150 吨（激震力）的震动锤来震动下沉。下沉时采取间断震动方式，把震动锤所产生的激震能量有效地传递给钢护筒，再传递给周围土层，使土层产生液化，从而减少土层与护筒壁的摩阻力，使护筒沉入地下。 7#墩水位较深，钢护筒无法一次打入到位，必须进行接长。为了便于接长护筒，下节护筒沉至顶端露出平台顶面 后将上节护筒吊起对齐下节，使上下节保持垂直状态，进行焊接，护筒接长后，再震动下沉 ，直至护筒底部刃脚进入强风化层为止。 47 防撞设施只有呈半圆形分布的四根桩基，只利用桩基护筒无法满足 搭设水中平台的需要，在适当位置打入钢管桩作为平台的辅助基础，钢管桩与防撞设施的桩基钢护筒间距为 6m。平台上部结构同水中承台。 在打入过程中，在不同的两个方向用经纬仪全程观测护筒的打入位置和垂直度，如果发现偏移，及时纠正。完成钢护筒插打工作以后，进行钢护筒环形支承焊接，安装纵横梁及连接系，然后铺设钢板完成水上钢平台施工。 由于大型吊船体积大，吃水深，抛锚远，占用航道范围较大，因此，在施工前需经有关部门的同 意，办理相关手续，配合封锁航道，以确保过往船只的安全。 5#墩陆上护筒打入时，直接在地面上平整出施工场地，精确放出孔桩位置，挖除回填土中的杂物，用履带式汽车起重机和 150 吨（激振力）震动锤下沉，直至打入强风化岩层。 （ 4）钻孔灌注桩施工 5#墩直接在平整出的场地上摆放钻机， 6#、 7#、 8#墩用钢平台作为钻机的施工作业平台施钻。 钻孔采用泥浆护壁，为了防止坍孔，泥浆采用 浆，水中墩在施工平台上设置钢制泥浆池、沉淀池、循环池和净化设备， 5#墩的泥浆池就地挖制。 钻孔施工过程中，保持孔内水位低于护筒 顶面 防溢出。 5#墩陆地钻孔桩钻进时泥浆顶面高出地下水位不小于 保证孔内水头，防止坍孔。 钻进时，首先启动砂石泵，待循环正常后，下放钻头至孔底。开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速、调整压力并使钻头吸口不产生堵水。钻进时，起落钻头避免过猛或骤然加速，以免 48 碰撞孔壁导致坍孔，并认真观察进尺和砂石泵排水出碴的情况。对泥浆比重，钻进时根据地层、桩径、砂石泵的合理排量等加以选择和调整。打捞的钻碴及时外运。水中孔桩施工时用浮吊将沉淀池吊至船上运至岸边，用汽车起重机吊下船，经便道运至弃 碴场倾倒， 5#墩的钻碴经沉淀后晾干，经便道运至弃碴场。 加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底 80持浆液循环 1钟，以清理孔底并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆，钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。在取碴和停钻时，及时向孔内补水，保持一定的水位，防止坍孔。 检孔：钻孔完成后采用钢筋检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径为设计钢筋笼直径加 100度等于孔径的 4 6 倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开 始清孔 ,清孔时保持孔内水头高度，以免塌孔。 清孔：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底 50 80持浆液的循环，并向孔中注入含砂量小于 4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转，直至达到清孔要求为止。 钢筋笼：钢筋笼按 12m 左右一节在加工场地加工成型，笼体焊接牢固，每隔一定的距离设置混凝土垫块，以保证钢筋的保护层厚度；然后使用汽车起重机或浮吊吊装就位，现场焊接接长。接长时用两根型钢穿过下节钢筋笼并担在钢护筒上，稳固后吊起上一节钢筋笼进行接长并固定，以防提升导管或拔除钢护筒时钢筋笼被拔起或被混凝土顶升。 灌注水下混凝土：混凝土灌注使用导管法进行， 5#、 8#墩采用陆上搅拌站供应混凝土， 6#、 7#墩采用水上搅拌站供应混凝土，用混凝土泵将混凝土泵送至漏斗内，漏斗储量满足第一批混凝土灌注后导管埋深不少于 1m。导管直径采用 350管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专用的拆装工具。导管下节长度为 4m，中间节长度为 且配有 49 斗下配有长 1管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。混凝土内掺加适量的缓凝剂，碎石选用连续级配，配合比和易性好，符合水下混凝土要求。灌注 水下混凝土采用气囊作为球栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在 2 6下混凝土在桩顶标高以上加灌 保证桩顶混凝土质量。灌孔时 7#墩预埋钢吊箱施工钢立柱。 已完成的桩基在凿除桩头后，逐桩进行检测，无破损检测采用声测管超声波法，在钢筋笼内侧均匀布置 4根 45无缝钢管，壁厚 头采用 57 无缝钢管做为套管。声 测管牢固固定在钢筋笼上，声测管下端距孔底 端高出桩顶 端端头管外加焊长 20管加强，两端用钢板焊接封堵。见“钻孔桩施工工艺框图”。 2）承台施工 （ 1）概况 主桥承台基础均为左右线分离式承台。 5#墩承台位于陆地上，平面尺寸 台厚 6#、 7#墩承台均位于水面以下，其中 6#、 7#墩承台平面尺寸为 台厚 8#墩承台平面尺寸 台厚 （ 2）总体施工方案及施工顺序 6#、 7#墩承台平行施工，其中 6#墩处承台 底面与河床接近，施工时采用无底钢套箱施工。 7#墩承台采用有底钢吊箱施工。 5#、 8#墩承台采用流水作业施工。其中 8#墩处承台采用钢板桩围堰施工， 5#墩承台采用放坡明挖开挖施工。 （ 3）施工方法 50 #墩承台 #墩 承台采用放坡明挖开挖基坑施工。根据实际地质条件按一定坡率放出基坑开挖边线，分层开挖，每开挖一米设一台阶，边开挖边用草袋防护。分层开挖时在开挖面设置一定坡度以便于排水，在最低点处设集水井，用污水泵把基坑内的水抽出，经净化沉淀后排入附近的排水系统内。 开挖至设计标高后，进行基底处理，经检查合格后，立即 施工一层10 凝土封底。基础模板采用组合钢模板，钢筋在加工车间集中制作，经便道运至承台处，现场人工绑扎。基础混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖养护。开挖的土石方及时外运。承台施工完成后，基坑及时回填，并分层夯实。 7#墩承台 7#墩为钻孔桩高桩承台，承台平面尺寸、厚度和水位、河床关系见“承台与河床、水位关系图”。 该桥设计通航水位为 于受潮汐影响，涨潮、落潮水位按一定规律变化，施工过程中水位时高时低，给施工造成了一定难度。 7#墩承台底面距河床 10m，拟 采用有底钢吊箱施工。 钢吊箱围堰是一种施工水中承台的悬吊式结构。它既能承担承台混凝土重量及施工荷载，又能适应潮汐水位变化对吊箱的影响。它既是防水围堰又是承台混凝土灌注模板，既具有定位、防水、承重的作用，又有抵抗浮力、抗风浪冲击力等多种功能。 A、钢吊箱结构组成： a、底模：由钢板和型钢分成三块制造再拚成一块底模，底模拼装后有效平面尺寸与承台平面尺寸相一致。在底模平面内有九根基桩穿过底模进入承台，故在底模上需开九个大于护筒直径的园孔。 b、侧模：按照承台厚度、施工水位并考虑封底混凝土厚度等因素确 51 定侧模高度。侧 模分 10块制造，侧模之间、侧模与底模之间，采用螺栓 52 53 连接并在接缝处设置橡胶防水条。在侧模高度内设置两道支撑和拉筋，使侧模与底模共同形成一个空间立体结构。通过钢立柱、钢板梁及吊杆把吊箱固定于承台设计位置上。 c、钢立柱：该结构是钢板梁的立柱，由型钢和钢板组成，施工桩基时将其预埋入桩顶 1m,其上端与钢板梁连接，立柱间在短距离方向设置剪刀撑，在长距离方向采用在钢板梁与柱间设置斜撑，在该方向形成门式刚构，斜撑下端利用低潮时进行焊接安装。 d、钢板梁：由钢板焊制而成。钢板梁的支承点放在立柱顶上，在接触面两侧进行焊 接，三根钢板梁间采用三道横向联结系用螺栓连接。 e、底托梁：设在底模下方两护筒之间的三根托梁，承担着整个钢吊箱的全部垂直荷载，由吊杆吊住形成多个弹性支点。 f、吊杆：采用 24 根 32轧螺纹钢，两端用轧丝锚拧紧，上端固定在钢板梁上，下端吊住底模托梁。 g、在吊箱顶设置 18 根 32 抗浮力工字钢，工字钢与钢板梁焊死，工字钢与侧模间采用硬木塞紧。 钢吊箱结构详见“承台吊箱结构图”。 B、吊箱安装前的准备工作 7#墩共有钻孔桩 18根，每个承台下有 9根，待基桩混凝土灌注完毕，并经超声波检测确认桩芯混凝土质量无缺陷 后，施做钢吊箱模板吊装前的准备工作。 a、吊箱安装前 2 3天派专人实测、记录 24小时水位变化情况，详细掌握桥址水位在吊箱施工期的水位变化情况。同时复测河床标高，河床对吊箱安装有影响时及时清除。 b、在基桩顶预埋钢立柱。承台混凝土及钢吊箱模板自重是由 24 根 32 精轧螺纹钢吊杆吊挂在钢板梁上并通过钢立柱传到基桩混凝土及桩底岩层上。因此在基桩混凝土灌注时在桩顶应预埋钢立柱。 54 55 c、拆除原工作平台。首先施工下游的承台，拆除下游承台上方的原作业平台，其余平台暂不拆除作为下游承台施工作业平台。 C、 吊箱拼装 a、试拼 装：钢吊箱试拼工作在工地钢结构加工场进行，检查各部位尺寸、模板垂直度及对角线方正情况，合格后按吊点位置穿千斤绳用吊车试吊，合乎要求后进行下步作业。 b、构件运输：陆地采用一台超长大板，吊车装卸运至岸边码头。在一艘铁驳平板船上搭设高 1量找平，按相对位置先放托梁再放底模，其平整度及各部位尺寸符合要求后，将分块底模组拼成一个整体，并将吊杆安装就位，侧模暂不拼装，放在铁驳上，采用拖轮将铁驳运至墩位。 c、用浮吊将底模和托梁、吊杆吊起位于承台上方，顺着护筒位置缓慢下降。用 18个 10上，每个护筒设两个吊点。然后在底模上拼装侧模，安装箱内支撑及拉筋。 d、利用倒链将吊箱沿护筒下降至设计标高，安装箱顶工字钢及立柱上的钢板梁，各部位相互联结符合设计要求。 e、利用 24 根 32 精轧螺纹钢吊杆将吊箱重量通过钢板梁传递给钢立柱，低水位时将 18 个倒链滑车吊钩从底模上摘掉。 f、检查吊箱中线、水平符合要求后，将吊杆上端扎丝锚拧紧。同时在 4个方向用型钢分为两层把吊箱固定在钢立柱上，使其不受冲浪影响。 D、灌注吊箱封底混凝土 吊箱封底混凝土既起防水又起配重作用，其质量必须达到承台混凝土的要求，封底混凝土 厚度为 50 为便于吊箱沿护筒顺利下落，在加工吊箱底模板时特意将底模上的桩位预留孔洞加大，使护筒周边与底模间有 35此护筒周边是封底止水的重点部位。为保证封底质量，吊箱拼装完毕后，在底模上 56 用 2薄钢板将箱内护筒分别围起来，围圈高度小于或等于封底混凝土厚度，便于分块灌注水下封底混凝土。同时在底模上沿护筒周边离护筒 10”的薄钢板，在护筒周边形成一凹槽。见“钢吊箱分块封底示意图”。灌注水下封底混凝土前利用低水位将直径为100水泥袋嵌入护筒周边的凹槽内，然后再灌注水 下混凝土进行封底。灌注水下混凝土封底时，在低水位时进行。利用低水位抽水检查水下混凝土封堵情况，如有漏水可用棉纱麻筋堵塞亦可再次水中封堵。 E、箱内作业 封底混凝土完成后，抽水观察在高、低水位状态下对吊箱的影响及变形情况，确认吊箱受力比较稳定后派人在箱内作业。箱内作业内容包括： 切割钢护筒，将原孔桩钢护筒位于承台部分切割掉，进行承台钢筋绑扎。 封底混凝土表面凿毛、清洗干净。 在侧模表面涂刷脱模剂。 绑扎承台钢筋，埋设冷却管。 计算出吊箱施工的安全控制水位，当箱外水位接近或达到控制水位时箱内应停止作业，并以大于 涨水速度向箱内补水，以平衡高水位产生的浮力。 F、灌注承台混凝土 混凝土由水上拌合站经泵送入模灌注，插入式振动棒捣固密实。施工时在低水位时抽干箱内积水进行承台混凝土施工，承台混凝土分三次灌注完毕，由于吊箱受力是按分层灌注混凝土设计，每次灌注高度按实际计算结果严格控制，在下层混凝土强度达到设计强度 80%以上时方可灌注上一层混凝土，新旧混凝土接茬表面应凿毛清洗。 H、 吊箱拆除 根据设计，该吊箱除底模板不能拆除，一次摊销外，其余均可拆除用 57 58 于下一个承台施工。 吊箱内支撑随承台混凝土分层灌注逐层拆除，承台混凝土 灌注完毕48 小时，拆下吊杆，拆除底模托梁，然后由潜水员水下拆掉侧模与底模连接螺栓将侧模拆除，整个拆除过程需要 2名潜水员及 10 见“钢吊箱施工工艺框图”。 6#墩承台 6#墩承台处河床基本和承台底面高度一致，采用无底钢套箱施工。无底钢套箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其余均与有底钢吊箱一样。 在施工前，先用挖泥船把承台范围以内的河床清理平整，并至少留出 50据实测河床标高确定侧模高度。在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一导向架，沿导向架下放侧模，并临时固定，待套箱拼装完 成后拆除。 8#墩承台 8#墩承台处河床较浅，承台厚度 2m，拟采用钢板桩围堰施工，钢板桩长度根据河床岩层高度选用 12m。钢板桩围堰施工完成后向围堰内回填砂石至承台底 20平衡外部水压力。抽水前内部安设支撑，具体施工如下： A、钢板桩的准备。钢板桩运至工地后，对钢板桩的弯曲、破损及锁口情况进行检查、整修，清理出不能使用的钢板桩并进行分类、编号。钢板桩在插打前在锁口处涂以黄油或热的混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。 B、导向架的安装。利用现有钢护筒的支撑作用做二层简易导向架，以保证钢板桩 打入时的位置及垂直度。导向架的内侧距离承台边 1证施工时支立模板及搭设工作平台。 C、钢板桩的插打和合拢。开始时先将钢板桩逐块插打到底，接近合 59 60 拢时先浅插合拢再二次补充插打到底，此种方法进度较快且合拢误差较小。 施工时采用浮吊。浮吊吊起震动锤及夹具，再用夹具吊起钢板桩，沿导向架垂直放入水中，确定位置及垂直度无误后启动震动锤开始打入。插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个相互垂直的方向同时控制，确保垂直不偏。插打一根或几根桩稳定后，以导向架进行联系，钢板桩与导向架之间的间隙用硬木 块塞紧。 为避免使用异形钢板桩，钢板桩围堰的四个角设计成倒圆弧形。 D、钢板桩围堰合拢以后，用采砂船向围堰内回填风化砂至承台底面以下 20装好支撑后，抽干围堰内的河水。如果围堰有漏水现象，可以用板条、棉絮、麻绒等在板桩内嵌塞。 E、用 检验合格后立即进行承台钢筋绑扎和混凝土浇注。承台混凝土采用组合钢模板，钢筋在加工车间加工，运送至工地进行现场绑扎，混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖，洒水养护。 F、达到养护期后，再向围堰内注水，然后拔除 钢板桩。 3)防撞设施 官洲河特大大桥采用了漂浮式防撞设施，结构较为复杂，尚在研究、设计当中，防撞设施的桩基采用直径 入基岩不小于 不影响工期，施工时先施工承台基桩，防撞桩可与承台吊箱施工平行作业。其施工方案、施工工艺同主墩孔桩施工。 身及盖梁施工 1)主墩墩身施工 官洲河特大桥主墩为 薄壁矩形实体墩，四周为 R=身高度为 用翻板模施工。每节翻板模由六块模板组成。每套模板高 桥共 8 个薄壁墩，为满足施工进度需要，全 61 桥共加工 8套翻板模。墩身施工的具体程序为： 首先在承台上测量放线，按图纸焊接接长墩身钢筋，然后在承台上直接拼装第一节及第二节模板，拼装时采用浮吊进行。模板间设橡胶垫并栓接，第一节模板安装时，中线、水平严格控制，避免给上节模板安装带来困难。模板安装、校正、加固并经现场监理工程师检查合格后，进行墩身混凝土的浇注。混凝土采用水上拌合站供应，泵送入模，插入式振捣器振捣，混凝土浇注时分层进行，厚度不超过 30凝土浇注完成后及时进行养护，混凝土强度达到 顶面混凝土凿毛并冲洗，接长钢筋，将第一节 模板拆除安装于第二节模板上进行第三节墩身施工。墩身钢筋、模板采用脚手架、卷扬机提升。 按上述程序完成第三节墩身施工后，依次循环交替向上翻升模板施工。施工到墩顶位置时，在墩身上埋设 0#段预埋件。见“翻板模施工墩身工艺框图”。 2）边墩墩柱施工 官洲河大桥边墩为直径 双柱墩，墩身高度为 26m，施工时采用大块整体圆柱墩模板施工，模板按 26 整个墩身一次立模一次浇注完成。混凝土由陆上和水上拌合站供应，泵送入模。灌注墩身混凝土时采用串筒保证混凝土自由下落不超过 2m。墩身内空间较大，采用人工插入式 振捣，浇注最后一节混凝土时预埋盖梁所需的预埋件。 3)盖梁施工 盖梁施工采用在墩顶预埋件上搭设支架平台的方法施工，施工盖梁的平台采用型钢搭设。盖梁模板使用组合钢模板配以木模，钢筋在车间加工，运送到现场绑扎，焊接成形，并预留锚栓孔。混凝土由陆地及水上搅拌站供应，泵送入模。 盖梁完成后，测设支座垫石十字线并安设垫石模板，垫石模板使用 62 63 木模，模板固定后，用精密水准仪精确测量，确保模板四角高差小于 1后安装锚栓孔模板，锚栓孔模板略高于垫石模板 2 垫石浇注完成后，立即用型钢沿模板面将混凝土面刮平并 压光，并随时进行测量。混凝土终凝后，精确测设垫石混凝土面高差，其四角高差不得大于 2符合要求时使用水磨石机进行打磨，直至符合要求。 4)支座安装 首先测设支座十字线，吊装支座前先将支座底板进行清洁，同时在垫石上刷一层厚约 1的环氧树脂，然后将支座吊装就位，确认无误后向孔内灌注环氧砂浆，插入锚栓。 待锚栓固结后，用丙酮清洁支座各相对滑移面，将支座顶板安装好后，整个支座安装完毕。 续刚构主梁施工 1） 0#段施工 (1)施工方案 0#段是本桥施工的关键部位，为保证 0#段混凝土受力结构的整体 性，采用一次浇筑一次成型的方法。 0#段采用墩顶托架平台施工，平台结构见“ 6#、 7#墩 0#段现浇托架示意图”。 0#段侧模利用挂篮外侧模，由于 0#段节段较长（ 12m），挂篮外侧模不够部分，另外加工部分外侧模补齐。内模采用组合钢模板配以适量木模，端模采用钢木组合模板。由于 0#段一次浇筑成型，混凝土方量较大，施工时加强内模的支撑和定位。模板及钢筋的提升采用墩旁搭设的万能杆件塔架上的摇头扒杆提升，塔架拼装时先以承台为基础，然后向外延伸。混凝土采用在塔架上安装泵送管道，泵送入模，插入式振捣器振捣。 (2)施工流程 安装 墩顶托架平台安装 0#段外侧模安装卸落木楔或千斤顶调整 0#段外侧模就位托架平台预压调整模板位置及标高绑扎底板钢 64 65 筋和腹板的伸入钢筋安装底板上的预应力筋管道和预应力筋监理工程师验收安装腹板纵向、横向预应力管道和预应力筋安装腹板和横隔板模板监理工程师验收安装顶板底模绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋安装顶板上层钢筋网监理工程师验收浇筑 0#段混凝土混凝土养护拆除端模两端混凝土连接面凿毛并用高压水冲洗干净混凝土强度达到90%以上且 龄期满 7 天后张拉纵向预应力筋预应力管道压浆拆除内模、侧模和底模拆除墩顶托架平台。 (3)施工要点说明 在墩身施工完成后，保留墩身顶部模板，利用翻板模顶面的工作平台安装钢梁及斜撑，形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。薄壁双柱墩之间预埋件采用 =20板横向间距为 钢板上横担工字钢后，纵铺工字钢，纵向工字钢上设横向 距为 工字钢上安装木排架，在木排架上铺设0#段底模。薄壁双柱墩外侧预埋万能杆件节点板，拼装万能杆件托架，横担工字钢后，安 设木排架形成 0#段底模支承面， 0#段底模采用组合钢模板。 支架拼装好以后，采用砂袋法进行预压，预压荷载按 0#段混凝土重量及其它相关施工荷载总重量的 125%考虑。 在 0#段施工时，按安装挂篮需求，预留好各种预留孔道，以便挂篮拼装时能准确就位。 0#段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板侧面，在竖向波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。横向预应力钢绞线在混凝土初凝时，派专人来回抽动钢绞线，以保证横向预应力束压浆质量。 0#段钢筋及管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定 ，定位钢筋网片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当地加密，并且定位钢 66 筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。 0#段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞，浇筑至预留孔位置后，封闭并加固侧窗，继续向上施工。 2） 1# 22#段悬灌施工 (1)挂篮设计方案 悬灌施工采用 8个三角主梁垂直式挂篮，见“挂篮结构示意图”，该挂篮是液压驱动，整体前行，主梁模板一次走行到位，结构简单，受力明确，安全可靠，操作方便，并有成功的使用经验。单个挂篮自重 700计承载 2600括施工、机具荷载）。四个主墩上各安设一套挂篮，四 挂篮由下列系统组成：主梁系、外侧模系、底模系、内模系、悬吊系、锚固系和走行系。锚固系包括主锚和底锚。主锚是利用箱梁腹板竖向预应力钢筋通过连接器将主梁尾端锚固在箱梁顶面上。底锚是指用后锚杆将底模后托梁锚固在箱梁底板上。走行系包括牵引油缸、轨道梁、走行轮和反扣轮。轨道梁利用竖向筋锚固在箱梁顶板上 ，逐节倒替依次向前移动，走行轮和反扣轮沿轨道梁前移。浇筑混凝土时，打起主梁支撑，使走行轮不受力。为保证各梁段混凝土拆模后外表光洁美观，外侧模全部采用新钢板加工制作。 (2)挂篮拼装及试验 0#段现浇完成后，进行挂篮拼装和试验工作。 挂篮拼装：挂篮拼装时，由于起吊重量较小，采用摇头扒杆吊装构件，工序如下：将轨道梁安装在预定的位置，并调整固定好；吊装主梁， 67 68 安装反扣轮和走行轮，作主梁锚固；拼装主梁的立柱桁架，安装主梁斜拉带，根据主梁预拱度张紧斜拉带；吊装后横梁、前横梁和走行桁架，使主梁构成一个稳定体系；安装 前吊带；拼装底模，前托梁、后托梁和纵梁及模板组成一个底模系整体后，由两台 10T 卷扬机分别吊起前、后托梁的两端，一次起吊到位，前吊带与前托梁连接，后托梁则锚固在箱梁底板上（底锚）；外侧模前移， 0#段在脱模后，利用挂篮主梁上前后中三根主梁吊起外侧模，用导链逐步将其移至 1#段就位；安装内模及其滑梁。调整模板，整个挂篮安装完毕。 挂篮静载试验方法：挂篮静载试验采用底模加挂水箱逐级加载方法，墩顶两侧对称进行。选择多个受力点，用钢丝绳滑轮机构进行受力分配，总荷载为最大节段重量的 。首次加载 50%，第二次加载至 75%，最后加载至 100%。每一级加载后持荷 20 分钟，并对挂篮全面检查，作好记录，情况正常后，再进行下级的加载。加载方式是水泵抽水进入水箱。试验人员分工负责，统一协调，遇有紧急情况，保证水箱及时放水，挂篮卸载。试验目的是检测挂篮的应力和变形，并消除挂篮非弹性变形，同时为 1#段立模高程提供依据。试验时用应变仪测量应力，用水平仪观测变形，其结果符合挂篮设计要求后方为合格。 (3)挂篮操作工序 在 0#段安装挂篮，作主锚和底锚主梁打支撑（走行轮卸载）作挂篮静载试验调整模板浇筑 1#段混凝土纵向预应力穿束张拉前 吊带、底锚杆卸载脱模板铺设轨道梁落下主梁支撑走行吊带吊起前后托梁解除主锚检查走行轮、反扣轮和液压牵引系统，清理挂篮前行障碍，做好前移准备启动油缸， 篮走行到位先作主锚和底锚打起主梁支撑调模就位，绑扎钢筋、管道，浇筑混凝土进入下一循环。 (4)挂篮操作安全注意事项 69 铺设轨道梁时找好中线，铺设平整，走行之前检查每个锚固器，确保其处于正常工作状态。 每次浇筑混凝土之前检查主锚、底锚、吊带、牛腿等主要受力构件，确保其工作可靠和施工安全。 防止出现较大的不平衡弯矩。 挂篮施工时严格测量和监控，在挂篮四周系好安全网，保证桥上施工和桥下航运安全。 梁段混凝土强度达到设计强度的 90%，且混凝土龄期满 7天、纵向预应力束张拉完成后，方可转移挂篮至下一阶段。 (5)悬浇施工流程 悬浇施工工艺见“悬浇施工工艺流程框图”。 钢筋制作与绑扎严格按图纸及规范要求施工，钢筋无锈蚀、无污染，焊接牢固，安装位置准确，各部位钢筋保护层厚度满足设计要求，严防露筋，纵向筋各节段预留的长度不小于 45d（钢筋直径），并使接头错开布置。 纵向波纹管逐节安装，安装时保证接头处密封严 实，在接头左右各20度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用 22铁丝捆扎结实。 每个梁段钢筋及预应力管道完成并检查合格后，再对挂篮进行一次安全检查，特别是对各部分连接情况进行检查，并对标高、中线再进行一次复核，复核合格后进行混凝土浇筑。 为保证梁体质量，每个梁段均采用一次灌注完成。采用悬臂平衡浇筑施工， T 构两端不平衡重严格控制在 2筑梁段混凝土前，将接茬处的混凝土面凿毛后用高压水冲洗，并且使悬浇段模板与已成梁段紧密结合，浇筑混凝土时，从前端开始浇筑，在 根部与已成梁段混凝土连接。并按先底板，然后腹板、顶板的顺序，左右对称浇筑。底 70 71 板顶面在初凝前抹面，顶板混凝土初凝前拉毛。 严格控制混凝土水灰比，每立方混凝土水泥用量不大于 500落度不大于 16凝土浇筑过程中，严格执行混凝土浇筑工艺。 底板混凝土较厚，分两层灌注捣固，腹板、横隔板混凝土厚度较薄，高度大，且钢筋密集，混凝土入模振捣困难，采用串筒或泵管接近混凝土面和腹板内侧开侧窗灌注方法，保证混凝土自由倾落高度不超过 捣厚度不超过 30板混凝土较薄，面积较大，灌注时分块进行。 混 凝土入模及振捣过程中，保护波纹管不被碰瘪压扁，混凝土未振实前，不准操作人员在混凝土面上走动，避免管道下沉导致混凝土“搁空”、“假实”现象发生。 梁段混凝土养护采用麻袋覆盖，洒水养护。 挂篮安装预埋锚栓孔保持位置准确，以保证下一循环挂篮的准确就位。 为确保连续刚构准确合拢以及梁体线型的流畅美观，用全站仪、高精度水准仪等对连续刚构的施工进行全程严格监测和控制，在每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右）作为高程和中线控制点，每段施工时在挂篮走行前、走行后、灌注混凝土前、灌注混凝土后、张拉前、张拉后六个阶段均详细观 察这三个控制点高程变化态势及中线偏移情况，实测并作好记录分析，及时掌握预拱度的变化规律，以决定下个梁段的标高，确保各节段预拱度和施工高程的准确性及中线符合设计要求。 (6)纵、横向预应力施工 顶板、腹板及跨中底板纵向预应力筋均为 22 强度低松弛钢绞线，边跨底板为 14 强度低松弛钢绞线， 860道成形采用预埋 127 92度大、耐腐蚀的新型 纹管。横向预应力筋采用 2 强度低松驰钢绞线，采用 50 19成孔。 72 当梁段混凝土达到设计强度的 90%且不少于 7 天龄期后进行纵向预应力筋的张拉，张拉顺序为先