夹具论文.doc

2 零件的分析2.1 零件的作用零件图如图1所示：图1 零件图2.2 零件的工艺性分析6mf-28风力灭火机前半曲轴箱有几组加工面以及加工孔，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：a)加工大面及其几组孔车大面，粗糙度为3.2 um。钻销孔2-3.9 mm；钻3-m10螺纹底孔3-8.5 mm通，孔口倒角为1.5450，粗糙度为12.5um；钻销孔6.5 mm通孔，孔口倒角为0.8450，粗糙度为12.5um；钻前把手安装螺孔2-m6底孔2-5 mm通，攻前把手安装螺孔2-m6。b) 加工结合面及其几组孔车结合面，粗糙度为3.2 um；钻结合面6-m6螺纹底孔6-5深19 mm，粗糙度为12.5um，孔口倒角为0.8450；攻螺纹结合面6-m6深15 mm。c)大孔加工曲柄室孔73 0+0.30mm，深16.20+0.25mm，粗糙度为12.5；轴承孔47-0.05-0.025mm，深29.65+0.02+0.1mm，粗糙度为3.2，孔口倒角0.5450；油封口30-0.15-0.10 mm通孔且粗糙度为3.2um。d)车止口车止口940+0.054mm，粗糙度为6.3um；车油封孔端面37.8mm，油封孔孔口倒角300宽为1mm。e)铰销孔铰销孔4-0.042-0.012mm深为7的孔，粗糙度为3.2um。f)钻支架孔钻支架孔6.5的通孔，保证尺寸38.3，粗糙度为25um。所加工面、孔相互之间的位置精度要求如下：a)结合面必须位于距离为公差值为0.04mm的两平行平面内。b)轴承孔必须位于半径差为公差值0.005mm的两个同轴圆柱面之间。c)2-3.9 mm孔的轴线必须位于直径为公差值0.1mm，且以相对于轴承孔内表面，以及结合面为基准表面所确定的理想位置为轴线的圆柱内。d)6.5mm通孔的轴线必须位于直径为公差值0.25mm，且以相对于轴承孔内表面，以及结合面为基准表面所确定的理想位置为轴线的圆柱内。e)2-4mm孔的轴线必须位于直径为公差值0.04mm，且以相对于轴承孔内表面，以及结合面为基准表面所确定的理想位置为轴线的圆柱内。f)2-5mm通孔的轴线必须位于直径为公差值0.25mm，且以相对于轴承孔内表面，以及结合面为基准表面所确定的理想位置为轴线的圆柱内。g)6-5mm深19mm孔的轴线必须位于直径为公差值0.25mm，且以相对于轴承孔内表面，以及结合面为基准表面所确定的理想位置为轴线的圆柱内。通过以上分析，可知大概的加工过程，且基准选取的也比较合理，能够保证它们之间的位置精度要求。3 工艺规程设计对于机器中的某一零件，可以采用多种不同的工艺过程完成。在特定条件下，总存在一种相对而言最为合理的工艺规程，将这工艺规程用工艺文件形式加以规定，由此得到的工艺文件统称工艺规程2。3.1 工艺规程的作用工艺规程是生产准备、生产组织、计划调度的主要依据，是指导工人操作的主要技术文件，也是工厂和车间进行设计或技术改造的重要原始资料。工艺规程的制订须严格按照规定的程序和格式进行，并随技术进步和企业发展，定期修改完善。a) 根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）。在产品投入生产以前，需要做大量的生产准备和技术准备工作，例如，技术关键的分析与研究；刀、夹、量具的设计、制造或采购；设备改装与新设备的购置或定做等。这些工作都必须根据机械加工工艺规程来展开。b) 机械加工工艺规程是生产计划、调度、工人的操作、质量检查等的依据。c) 新建或扩建车间（或工段），其原始依据也是机械加工工艺规程。根据机械加工工艺规程确定机床的种类和数量，确定机床的布置和动力配置，确定生产面积的大小和工人的数量等3。3.2 毛坯的选择3.2.1 毛坯材料的种类毛坯的种类主要有碳钢、合金钢、不锈钢与耐热钢、铸铁与黄铜、青铜、铝合金；在选择毛坯的制造方法时，首先考虑材料的工艺特性，如铸铁不能锻造，这类材料只能选择铸造；高碳钢的铸造性和焊接性都较差，一般都采用锻造。3.2.2 确定毛坯时应考虑到因素在确定毛坯时应考虑以下因素：a) 零件的材料及其力学性能 当零件的材料选定以后，毛坯的类型及大体确定了。例如，材料为铸铁的零件，自然应选择铸造毛坯；而对于重要的钢质零件，力学性能要求高时，可选择锻造毛坯。b) 零件的结构和尺寸 形状复杂的毛坯常采用铸件，但对于形状复杂的薄壁件，一般不能采用砂型铸造；对于一般用途的阶梯轴，如果各段直接相差不大，力学性能要求不高时，可选择棒料做毛坯，倘若各段直径相差较大，为了节省材料，应选择锻件。c) 生产类型 当零件的生产批量较大时，应采用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，这时毛坯制造增加的费用可由材料费减少的费用以及机械加工减少的费用来补偿。d) 现有生产条件 选择毛坯类型时，要结合本企业的具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力，外协的可靠性等。e) 充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可靠性 为了节约材料和能源，减少机械加工余量，提高经济效益，只要有可能，就必须尽量采用精密锻造，精密铸造，冷挤压。粉末冶金和工程塑料等新工艺，新技术和新材料4。3.2.3 确定毛坯时的几项工艺措施实现少切削，无切削加工，是现代机械制造技术的发展趋势。但是，由于毛坯制造技术的限制，加之现代机器对精度和表面质量的要求越来越高，为了保证机械加工能达到质量要求，毛坯的某些表面仍需留有加工余量。加工毛坯时，由于一些零件形状特殊，安装和加工不大方便，必须采取一定的工艺措施才能进行机械加工。3.2.4 毛坯的确定依据零件材料为adc12（铝合金），考虑到零件的结构和尺寸形状复杂，现有生产条件，所以选用铸件。其余相当数目的尺寸要在毛坯制造时保证，而且精度很高，同时该零件年产20000台，已达到大批生产的水平，应采用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，这时毛坯制造增加的费用可由材料费减少的费用以及机械加工减少的费用来补偿。而且零件是形状复杂的薄壁件，一般不能采用砂型铸造，所以采用压铸模铸造，又考虑到零件具有耐高温、强度高、静载荷、质量轻、风量大、风速高、振动小、噪音低、操作舒适、省力等特点，故选用原材料为铸铝合金，以提高加工效率和零件的寿命，保证加工精度，降低成本。3.3 基准面的选择3.3.1 基准的概念基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高，否则，加工工艺规程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。a) 粗基准的选择，对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则可能与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面作为粗基准），分析箱体零件的粗基准的选择，曲轴箱主要是通过钻，且结构复杂，所以只能以箱壁作为粗基准。b) 精基准的选择，主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。在曲轴箱零件的加工过程中设计基准和工序基准是重合的，以箱壁作为粗基准，粗精车大面，然后确定大面为精基准，轴承孔定位，这样可达到完全定位及夹紧的目的，保证六个自由度，来加工其它的面和孔，这样面、孔的位置度要求也能达到设计要求，同时精度都会逐渐得到提高。同时也为下面即将进行的夹具设计打下良好的基础，保证夹具设计的顺利进行。以大面为精基准，且在进行加工前，其表面粗糙度已达到要求，因此此后的加工者都会比较精确5。3.3.2 基准的分类基准是指确定零件上某些点，线，面位置时所依据的那些点、线、面，或者说是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。设计基准是指零件设计图上用来确定其他点，线，面位置关系所采用的基准。工艺基准是指在加工或装配过程中所使用的基准。工艺基准根据其使用场合的不同，又可分为工序基准，定位基准，测量基准和装配基准四种。a) 工序基准 在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准，及工序图上的基准。b) 定位基准 在加工时用作定位点基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点，线，面。c) 测量基准 在测量零件已加工表面的尺寸和位置时所采用的基准。d) 装配基准 装配时用来确定零部件在产品中的相对位置所采用的基准6。3.3.3 基准问题的分析分析基准时，必须注意以下几点：a) 基准是制订工艺的依据，必须是客观存在的。当作为基准的是轮廓要素，如平面，圆柱面等时，容易直接接触到，也比较直观。但是有些作为基准的是中心要素，如圆心，球心，对称轴线等时，则无法触及，然而它们却也是客观存在的。b) 当作为基准的要素无法触及时，通常由某些具体的表面来体现，这些表面称为基面。如轴的定位则可以外圆柱面为定位基面，这类定位基准的选择则转化为恰当地选择定位基面的问题。c) 作为基准，可以是没有面积的点，线以及面积极小的面。但是工件上代表这种基准的基面总是有一定接触面。d) 表示尺寸关系的基准问题如上所述，表示位置精度的基准关系也是如此7。3.3.4 定位基准的选择选择定位基准时应符合两点要求：a) 各加工表面应有足够的加工余量，非加工表面的尺寸，位置符合设计要求；b) 定位基准应有足够大的接触面积和分布面积，以保证能承受打打切削力，保证定位稳定可靠。定位基准可分为粗基准和精基准。若选择未经加工的表面作为定位基准，这种基准被称为粗基准。若选择已加工的表面作为定位基准，则这种定位基准称为精基准。粗基准考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，而精基准考虑的重点是如何减少误差。在选择定位基准时，通常是保证加工精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序应从精基准到粗基准。a) 精基准的选择此时主要考虑基准重合问题，当设计基准和工序基准不重合时，应进行尺寸计算，以后还要进行专门计算，此处不再重复。考虑到精基准的选取原则，已加工表面是必须的条件。由于在加工时基准是随工序不断变换的，在后面我们会对此进行详细的阐述。b) 粗基准的选择1) 为了保证重要加工表面加工余量均匀，应选择重要加工表面作为粗基准。2) 为了保证非加工表面与加工表面之间的相对位置精度要求，应选择非加工表面作为粗基准；如果零件上同时具有多个加工面时，应选择与加工面位置精度要求最高的非加工表面作为粗基准。3) 有多个表面需要一次加工时，应选择精度要求最高，或者加工余量最小的表面作为粗基准。4) 粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。5) 选作粗基准的表面应平整光洁，有一定面积，应保证定位稳定，夹紧可靠8。3.4 制订工艺路线3.4.1 前半曲轴箱加工工艺路线：拟订零件的机械加工工艺路线是制订工艺规程的一项重要工作，拟订工艺路线时主要解决的问题有：选定各加工表面的加工方法；划分加工阶段；合理安排各工序的先后顺序；确定工序的集中和分散程度。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，最好考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此以外，还应当考虑保证零件质量、提高生产效率、降低成本等等。 a) 工艺路线方案一工序：粗精车大面。工序: 粗精车结合面；镗曲柄室孔73 mm；粗精镗轴承孔47mm，孔口倒角0.5450；粗精镗油封孔30mm通孔。工序：车止口94 mm；车油封孔端面保证37.8；油封孔孔口倒角300宽为1mm。工序：钻2-4mm销孔；钻3-m10螺纹底孔3-8.5mm通孔；8.5mm孔口倒角为3-1.5450钻孔6.5mm通孔；销孔及6.5孔口倒角0.8450。工序：铰销孔2-4mm。工序：钻前把手安装螺孔2-m6底孔2-5mm通孔；钻结合面6-m6螺纹底孔6-5mm深19；各孔口倒角0.8450。工序：钻支架孔6.5的通孔。工序：攻前把手安装螺孔2-m6通孔及结合面6-m6深15mm的孔。b) 工艺路线方案二工序：粗精铣大面。工序: 粗精铣结合面；镗曲柄室孔73 mm；粗精镗轴承孔47mm，孔口倒角0.5450；粗精镗油封孔30mm通孔。工序：钻2-4mm销孔；钻3-m10螺纹底孔3-8.5mm通孔；8.5mm孔口倒角为3-1.5450钻孔6.5mm通孔；销孔及6.5孔口倒角0.8450。工序：铰销孔2-4mm。工序：钻前把手安装螺孔2-m6底孔2-5mm通孔；钻结合面6-m6螺纹底孔6-5mm深19；各孔口倒角0.8450。工序：钻支架孔6.5的通孔。工序：攻前把手安装螺孔2-m6通孔及结合面6-m6深15mm的孔。工序：车止口94 mm；车油封孔端面保证37.8；油封孔孔口倒角300宽为1mmc) 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先将能加工的面都先加工完，然后再加工孔，主要是按照机加工顺序的安排，先加工基准面，后加工其他面，先加工平面，后加工孔，先加工主要平面，后加工次要平面，先安排粗加工，后精加工，这样比较有条理，且工序较少，加工工序较明显，过程较清晰简单。方案二则是利用设备价格昂贵，且工序没有按照机加工顺序的安排原则。不过两种方案所对应的专用夹具和设备选用也不同，为了保证零件质量、提高生产效率、降低成本等等，同时也要考虑工厂的现有设备和生产条件，生产类型，综合上述，选择方案一。方案一大致看来还是合理的。我们的加工过程主要用到镗钻铰，根据图纸的要求，一些面的粗糙度要求通过粗车粗镗便可以达到要求，图中所要求的尺寸，通过精镗完全可达到要求，再者，由于此零件所要加工的孔径较小，因此我们必须先钻孔，再通过铰孔，其所要求的尺寸及粗糙度就能达到要求。在加工孔的过程中，之间有个平行度和位置度要求，这个要求比较重要，这就需要夹具精确，定位准确可靠，这样才可以达到生产的目的和要求。再从上面的工序分析入手，我们发现先车大面再车结合面的方案相对而言更容易实现的，并能保证全部位置精度，所以我们选择了方案1，并对其作了些细化及改进。最后，由于攻螺纹前要钻孔，则工序和有必要拆分，其钻孔和攻螺纹时夹具相同，考虑到工厂中流水线的操作方式，就可以先在钻床上钻孔之后整个（连夹具）一起搬到钳工处进行攻螺纹。这两道工序也能合并，但在实际生产中往往分开。经上述思考和分析，我们确定了最终加工工艺路线。d)具体工艺过程如下： 工序：铸造毛坯。工序：去应力退火。工序：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸49+0.1+0.4。工序: 粗精车结合面，保证尺寸为65.30+0.15；镗曲柄室孔73 0+0.30mm，深16.20+0.25mm（允许光不出现象）；粗精镗轴承孔47-0.05-0.025mm，深29.65+0.02+0.1mm，孔口倒角0.5450；粗精镗油封孔30-0.15-0.10通孔。工序：车止口940+0.054mm,保证尺寸48.9-0.1+0.1；车油封孔端面保证37.8；油封孔孔口倒角300宽为1mm。工序：钻2-4销孔至2-3.9mm，深7；钻3-m10螺纹底孔3-8.5mm通孔；钻孔6.5mm通孔；销孔及6.5孔口倒角0.8450，8.5mm孔口倒角为3-1.5450。工序：铰销孔2-4-0.042-0.012mm，深为7mm。工序：钻前把手安装螺孔2-m6底孔2-5mm通孔；钻结合面6-m6螺纹底孔6-5mm深19；各孔口倒角0.8450。工序：钻支架孔6.5的通孔。工序：攻前把手安装螺孔2-m6通孔及结合面6-m6深15mm的孔。工序；终检3.4.2 前后半曲轴箱结合面加工工艺路线制定：前半曲轴箱和后半曲轴箱组装后结合面的工艺加工，如果分开来加工，可能导致很多问题的出现，比如形状位置精度难以保证。前半曲轴箱和后半曲轴箱结合面上的孔系不对称，从而导致无法将前后半曲轴箱紧固起来，一些加工表面不在同一水平面，从而使箱体不美观，还一个很重要的是结合面的密封度达不到技术要求，经过研究最终确定了加工工艺路线如下：工序： 铣单向阀面，保证尺寸45.5。工序：精铣缸体结合面，保证尺寸500.05。工序：铣油箱结合面，保证尺寸460.17及43。工序：镗孔62深18。工序：钻缸体结合面4-m6螺纹底孔4-5深19；钻穿线孔10.5通。工序：锪孔2-4，锪出即可；钻润滑孔2-3通。工序：钻油箱结合面2-m5螺纹底孔2-4.2深19。工序：钻单向阀面4-m5螺纹底孔4-4.2深15。工序：单向阀面螺孔攻丝4-m5-6h深11。工序：油箱结合面螺孔攻丝2-m5-6h深15。工序：缸体结合面螺孔攻丝4-m6-6h深15。工序：前半箱攻丝3-m10-6h通。3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为adc12，大批生产，毛坯质量约为0.8kg，采用压铸模铸造毛坯。根据上述原始资料及查机械制造工艺设计简明手册加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸。根据这种铸造方式的特点，参照机械加工工艺设计手册表8-29确定该毛坯的大面和结合面的加工余量为1mm。a）大面（保证尺寸49+0.1+0.4mm）毛坯：50.4mm粗车：49.6mm z=0.8mm精车：49.4mm z=0.2mmb) 结合面（保证尺寸65.30+0.15mm）毛坯：66.3mm粗车：65.5mm z=0.8mm精车：65.3mm z=0.2mmc)车油封孔端面至37.8 mm毛坯：39mm车：37.8 mm z=1.2mm根据这种铸造方式的特点，参照机械加工工艺设计手册表8-29确定该毛坯的孔的加工余量为1mm。a)镗曲柄镗室孔至73 0+0.30mm毛坯：72mm镗孔：73mm 2z=1mmb)粗精镗轴承孔至47-0.05-0.025mm毛坯：45.9 mm粗镗：46.8mm 2z=0.9mm精镗：46.9mm 2z=0.1mmc)粗精镗油封孔至30-0.15-0.10mm毛坯：28.9 mm粗镗：29.8mm 2z=0.9mm精镗：29.9 mm 2z=0.1mmd)车止口940+0.054mm，保证尺寸为48.9-0.1+0.1毛坯：50mm车：49 mm z=1mme)销孔至2-4mm毛坯：3.9mm钻孔：4mm 2z=0.1mmf)钻螺纹底孔至3-8.5mm毛坯：7.5mm钻孔：8.5mm 2z=1mmg)钻孔至6.8mm毛坯：5.8mm钻孔：6.8mm 2z=1mmh)铰销孔至2-4-0.042-0.012mm毛坯：2.98mm铰孔：3.98mm 2z=1mmi)钻前把手安装螺孔至5mm毛坯：4mm钻孔：5mm 2z=1mmj)钻结合面螺纹底孔至5mm毛坯：4mm钻孔：5mm 2z=1mmk)钻支架孔至6.5mm毛坯：5.5mm钻孔：6.5mm 2z=1mm3.6 确定前半曲轴箱切削用量及基本工时在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间称为时间定额。合理的时间定额能促进工人的生产技能和技术熟练程度的不断提高，调动工人的积极性，从而不断促进生产向前发展和不断提高劳动生产率。时间定额是安排生产计划、成本核算的主要依据，在设计新厂时，又是计算设备数量、布置车间、计算工人数量的依据。工序：压铸模铸造毛坯。工序：去应力退火。工序：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸49+0.1+0.4。（1）粗车。a) 加工条件加工材料：adc12加工要求：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸49+0.1+0.4。机床：c3163-1转塔式六角卧式车床。刀具：刀片材料，牌号yg6，刀杆尺寸1625mm2，kr=900 ,r=120 ,ao=（6-8）0。b)切削用量切削深度（背吃刀量）：粗精车大面，保证至曲柄室尺寸49+0.1+0.4，因为切削量较不大，故可以选择ap=0.8 mm ，一次走刀即可完成所需长度。进给量：根据铝合金应用手册9表3.1，当刀杆尺寸为16mm25mm，a=0.8mm时以及工件直径为135mm时 =0.8-1.0mmr按c3163-1车床说明书取 =0.8mmr 计算切削速度 按机械加工工艺手册10，切削速度的计算公式为（寿命选t=60min） v=其中：cv=243 xv=0.15 yv=0.4 m=0.20 k=1, k=1, k=1 kv= kk kv=123.35(m/min)确定机床主轴转速n=290（r/min）按c车床说明书与290(r/min)转速相近的机床转速有225(r/min) 和680 r/min)所以选择nw680rmin，这样速度损失小。实际切削速度为vc =288m/min 切削工时，按机械加工工艺手册表6.2-1 l1=0.8 l2=0.8 l3=0tm=(l+l1+l2+l3)/（nw f）=1.6/（6800.8）=0.0029（min） （2）精车选择ap=0.2mm，一次走刀即可完成所需长度。进给量 根据铝合金应用手册， =0.150.25mm/r按c车床说明书0.16 mm/r计算切削速度 按机械加工工艺手册，切削速度的计算公式为（寿命选t=60min）v=其中：cv=292 xv=0.15 yv=0.4 m=0.20 k=1, k=1, k=1 kv= kk kv=278(m/min)确定机床主轴转速. n=655（r/min）按c车床说明书取nw=680r/min），实际切削速度v=288m/min。切削工时，查机械加工工艺手册表6.2-1 l=(135-110)/2=12.5 mm l1=1.2/2=0.6mm l2=0 mm l3=0 mmtm=(l+l1+l2+l3)/（nwf）=13.1/（2250.16）=0.36（min）工序: 工位1：粗精车结合面，保证尺寸为65.30+0.15； （1）粗车a) 加工条件加工材料：adc12加工要求：粗精车结合面，保证尺寸为65.30+0.15机床：c3163-1转塔式六角卧式车床刀具：刀片材料，牌号yg6,刀杆尺寸1625mm2, kr=900 ,r=120 ,ao=（6-8）0 b)切削用量切削深度（背吃刀量） 粗精车结合面，保证尺寸为65.30+0.15，因为切削量不大，故可以选择ap=0.8mm ，一次走刀即可完成所需长度。进给量 根据铝合金应用手册表3.1，当刀杆尺寸为16mm25mm，ap=0.8mm时以及工件直径为123.5mm时 =0.5-0.8mmr按c3163-1车床说明书取 =0.8mmr 计算切削速度 按机械加工工艺手册，切削速度的计算公式为（寿命选t=60min）。v=其中：cv=243 xv=0.15 yv=0.4 m=0.20 k=1, k=1, k=1 kv= kk kv=123.35(m/min)确定机床主轴转速n=318（r/min） 按c车床说明书与318(r/min)转速相近的机床转速有225(r/min) 和680 r/min)所以选择nw680rmin，这样速度损失小。实际切削速度vc =263m/min 切削工时，按机械加工工艺手册表6.2-1 l=(123.5-73)/2=25.25 l1=1.2/2=0.6 l2=0 l3=0tm=(l+l1+l2+l3)/（nw f）=25.85/（2250.5）=0.229min（2）精车选择ap=0.2mm，一次走刀即可完成所需长度。进给量 根据铝合金应用手册， =0.150.25mm/r按c车床说明书，0.16 mm/r。计算切削速度 按机械加工工艺手册，切削速度的计算公式为（寿命选t=60min）。v=其中：cv=292 xv=0.15 yv=0.4 m=0.20 k=1, k=1, k=1 kv= kk kv=278(m/min)确定机床主轴转速. n=716（r/min）按c车床说明书取nw=680（r/min）实际切削速度v=263m/min。切削工时，查机械加工工艺手册表6.2-1 l=(123.5-73)/2=25.25mm l1=1.2/2=0.6mm l2=0 mm l3=0 mmtm=(l+l1+l2+l3)/（nwf）=25.25/（6800.16）=0.232（min）工位2：镗曲柄室孔73 0+0.30mm，深16.20+0.25mm（允许光不出现象）（1）镗73mm孔 a）加工条件 工艺要求：孔径d=72mm的孔加工成d=73mm,通孔 机床 ：t616镗床 刀具：yg6的硬质合金刀刀具为yg6的硬质合金刀，且直径为20mm的圆形镗刀。b）切削用量切削深度ap ap=（73-72）2=0.5mm进给量 根据铝合金应用手册 =0.40-0.60mm/r 按t616机床进给量（工艺设计手册）选 =0.58mm/r切削速度 v按 机械加工工艺手册v=其中：cv=158 xv=0.15 yv=0.4 m=0.20 t=60min k=1, k=1, k=1 kv= kk kv=98.7(m/min)确定机床主轴转速. n=430（r/min）又按t616机床上的转速 选n=680r/min实际切削速度得到vc =155m/min 确定镗73mm孔的基本时间选镗刀的主偏角xr=45o 则 l1=3.5mm l2=4mm l=12mm l3=0 又f=0.58mm/r n=370r/min i=1所以t=(3.5+12+4)/(0.58370)1=0.09min工位3：粗精镗轴承孔47-0.05-0.025mm，深29.65+0.02+0.1mm。工步1：粗镗46.8mm孔 （1）加工条件 工艺要求：孔径d=45.9mm的孔加工成d=46.8mm,通孔 机床 ：t616镗床 刀具：yg6的硬质合金刀 刀具为yg6的硬质合金刀，且直径为20mm的圆形镗刀。（2）切削用量确定切削深度ap ap=（46.8-45.9）2=0.45mm确定进给量f根据铝合金应用手册表3.12 当粗镗铸件，镗刀直径为20mm, ap=2mm, 孔径d=50mm,镗刀伸长长度l=100mm时 =0.40-0.60mm/r 按t616机床进给量机械加工工艺手册选 =0.58mm/r确定切削速度 v按 机械加工工艺手册v=其中：cv=158 xv=0.15 yv=0.4 m=0.20 t=60min k=1, k=1, k=1 kv= kk kv=99(m/min)确定机床主轴转速. n=680（r/min）又按t616机床上的转速 选n=680r/min，实际切削速度得到vc =99m/min。确定粗镗45mm孔的基本时间选镗刀的主偏角xr=45o 则 l1=3.5mm l2=4mm l=12mm l3=0 又f=0.58mm/r n=370r/min i=1 所以t=(3.5+12+4)/(0.58680)1=0.049min工步2：精镗46.9mm的孔（1）加工条件 工艺要求：孔径d=46.5mm的孔加工成d=46.9mm通孔 机床 ：t616镗床 刀具：yg6的硬质合金刀 刀具为yg6的硬质合金刀，且直径为20mm的圆形镗刀。（2）切削用量确定切削深度apap=（46.9-46.5）2=0.2mm确定进给量f根据铝合金应用手册，取镗刀直径为20mm, ap=2mm, 孔径d=50mm,镗刀伸长长度l=100mm时 =0.40-0.60mm/r 按t616机床进给量机械加工工艺手册选 =0.41mm/r确定切削速度 v按 机械加工工艺手册v=其中：cv=158 xv=0.15 yv=0.4 m=0.20 t=60min k=1, k=1, k=1 kv= kk kv=92.26(m/min)确定机床主轴转速.n=626（r/min）又按t616机床上的转速 选n=680r/min，实际切削速度为100 m/min。确定精镗47mm孔的基本时间选镗刀的主偏角xr=45o 则 l1=3.5mm l2=4mm l=12mm l3=0 又 =0.58mm/r n=370r/min i=1t=(3.5+12+4)/(0.41680)1=0.06min工位4：粗精镗油封孔粗精镗油封孔30-0.15-0.10通孔。粗精镗油封孔30通孔与粗精镗轴承孔47mm加工方法一样不再阐述，详见工序卡片第2页。工序1）车止口944mm,保证尺寸48.9-0.1+0.1；车油封孔端面保证37.8；工序与工序和工序方法一样只是尺寸不同，在此不再阐述，详见工序卡片第3页。2）油封孔孔口倒角30宽1，80止口倒角0.545。可将刀架转30，对油封口孔口倒角手动进给大约1mm即可；再将刀架转45，对80止口倒角手动进给大约0.5mm即可。工序 钻销孔：钻2-3.9mm，深7；钻m10螺纹底孔8.5通。（1）钻销孔1）加工条件 工艺要求：孔径d=3.9mm, 孔深l=7mm,通孔 ，用乳化液冷却。 机床：z535型立式钻床 刀具：高速钢麻花钻头选择高速钢麻花钻头，其直径do=3.9mm,钻头几何形状见切削手册 2)切削用量 ap=0.05mm =0.05 mm/r v=20 m/min (见切削手册) 按机床取ns=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 3)切削工时 t=0.14（min）其中 l=7mm l1=7mm l2=0由于3.9的销孔需要加工2个，所以加工2个销孔共用时0.28min。倒角仍取nw=1970r/min，手动进给。（2）钻m10螺纹底孔8.5通 8.5孔口倒角1.545 1）加工条件 工艺要求；孔径do=8.5mm,通孔 机床；z535立式钻床刀具： 高速钢麻花钻选择的高速钢麻花钻的直径为do=8.5mm2）切削用量ap=0.5mm =0.1 mm/r v=30 m/min (见切削手册) 按机床取ns=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 3）切削工时 t=0.1（min）其中 l=10mm l1=8.5mm l2=0倒角仍取nw=1970r/min，手动进给。钻孔6.5mm通孔；销孔及6.5孔口倒角0.8450，8.5mm孔口倒角为3-1.5450。与工序的研究方法一样，这里不在讲述，详见工序卡片第4页工序：铰销孔2-4-0.042-0.012mm，深为7mm。（1）加工条件 工艺要求：孔径d=4mm, 孔深l=7mm,通孔 机床：z535型立式钻床 刀具：高速钢铰刀 选择高速钢铰刀，其直径do=4mm（2）切削用量 ap=0.5mm =0.05 mm/r v=10 m/min (见切削手册) 按机床取ns=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 切削工时 t=0.14（min）其中 l=7mm l1=7mm l2=0由于4的销孔需要加工2个，所以加工2个销孔共用时0.28min。工序：钻前把手安装螺孔2-m6底孔2-5mm通孔；钻结合面6-m6螺纹底孔6-5mm。 工序与工序方法步骤一样，在此不再阐述，详情请看工序卡片第6页。工序：钻支架孔6.5的通孔。1）加工条件 工艺要求；孔径do=6.5mm,通孔机床；z535立式钻床刀具： 高速钢麻花钻选择的高速钢麻花钻的直径为do=8.5mm钻头的几何形状为（由切削手册表2.7可知。2)切削用量ap=0.5mm =0.08 mm/r v=25 m/min (见切削手册) 按机床取ns=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 3)切削工时 t=0.1（min）其中 l=8mm l1=6.5mm l2=0倒角仍取nw=1970r/min，手动进给。工序：攻前把手安装螺孔2-m6通孔及结合面6-m6深15mm的孔。 ap=0.5mm =0.7 mm/r v=4 m/min (见切削手册) 按机床取ns=338r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 切削工时 t1=2=20.34（min）其中 l=16mm l1=12mm l2=12 t1=6=60.76（min）其中 l=10mm l1=10mm l2=10mm所以攻丝8个孔共需1.1min。工序：终检。3.7 确定前后半曲轴箱结合面切削用量及基本工时工序： 铣单向阀面，保证尺寸45.5。铣床：x52系列铣刀：选用立铣刀 d=10mm l=115mm 齿数z=4切削速度：参照有关手册，确定v=15m/min=477.7r/min采用x52铣床，根据机床使用说明书取 =475r/min故实际切削速度为：当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，刚好有故直接选用该值。工序： 精铣缸体结合面，保证尺寸500.05。铣床：x52系列铣刀：选用立铣刀 d=20mm l=160mm 齿数z=4切削速度：参照有关手册，确定v=76m/min=1210.2r/min采用x52铣床，根据机床使用说明书取 =1200r/min故实际切削速度为：当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，刚好有故直接选用该值。工序： 铣油箱结合面，保证尺寸460.17及43。铣床：x52系列铣刀：选用立铣刀 d=10mm l=115mm 齿数z=4切削速度：参照有关手册，确定v=15m/min=477.7r/min采用x52铣床，根据机床使用说明书取 =475r/min故实际切削速度为：当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，刚好有故直接选用该值。工序： 镗孔62深18。选用机床：t616镗床单边余量z=1mm，一次镗去全部余量，ap=1mm 进给量f=0.4 mm/r根据有关手册确定金刚镗床的切削速度为v=100m/min，则 由于t616镗床主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。确定工时： t= l=1mm l1=0.4mm l2=0 t=0.007(min)工序： 钻缸体结合面4-m6螺纹底孔4-5深19；钻穿线孔10.5通。（1）钻缸体结合面4-m6螺纹底孔4-5深19ap=0.5mm =0.08 mm/r v=25 m/min (见切削手册) 按机床取ns=1970r/min （按机床说明书）所以实际切削速度 切削工时 t=0.24（min）其中 l=19mm l1=19mm l2=0（2）钻穿线孔10.5通 ap=0.5mm =