数控工艺编程综合设计 数控毕业论文.doc

数控工艺编程综合设计 摘 要数控车削加工是机械制造业中最广泛、最重要的一种工艺方法，它直接影响生产效率、成本、能源消耗和环境污染。为了进行科学的管理，在生产过程中，常把合理的工艺过程中的各项内容，编写成文件来指导生产。这类规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件叫工艺规程。一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定条件下只有某一种方法是较合理的。一般主轴类零件的加工工艺路线为：下料锻造退火（正火）粗加工调质半精加工淬火粗磨低温时效精磨。但是，要想充分发挥数控车床的作用，关键是编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。这份说明书是对整个设计过程的描述，包容了零件图样的分析、刀具夹具的选用、工艺路线的拟定以及手工编程的全部内容。在零件的加工过程中工艺分析是尤其重要的，而数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，没有符合实际的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序，所以这次设计的重点就在数控加工工艺上，结合数控加工工艺要求和零件的使用要求对轴的数控加工工艺流程作了较详尽的分析。但是由于设计者的知识不全面,在设计中出现许多考虑不周的地方，希望指导老师能予谅解和给予帮助。关键词 数控机床 工艺 编程目 录1数控加工工艺与编制.111零件结构工艺分析.112拟定加工工艺路线.413确定加工余量.72数控编程.721数控编程基础知识.822数控车床的基本编程指令.923数控编程应用.93附件：数控机床故障排除方法及其注意事项. .134设计总结.155.致谢.166.参考文献.17 1: 数控加工工艺与编制1.1 零件结构工艺分析1.1.1 零件图分析1、识图的方法与步骤读零件图是通过对零件图进行分析和综合的过程，为了研究零件图的设计合理性、分析加工工艺性、提高和改进产品质量打下基础。读图步骤如下：（1）概括了解 首先看标题栏，了解零件图的名称、材料、比例，并浏览全图，对零件有一个全面的认识，根据有关的专业知识，可以分析零件的用途及结构特点。（2）分析视图 根据视图布局，首先找出主视图，围绕主视图，分析其他视图的配备情况，重点看清各种视图、刨面图，包括刨切方法、刨切位置、刨切目的几彼此之间的投影关系。（3）形体分析 利用形体分析法将零件图按功能分解为几个较大部分，如工作部分、连接部分、安装部分、加强和支撑部分。在此基础上，仔细分析每个结构的局部细小结构、形状。最后，想象出零件的完整结构形状。（4）尺寸分析 根据零件图类别及整体结构，分析长、宽、高各方向上的尺寸基准，搞清哪些是主要基准和主要尺寸，以及尺寸标注的形式，找出各简单的定形尺寸和定位尺寸。 （5）分析技术要求 根据标注的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度及其他技术要求，明确主要加工尺寸和加工表面，以便采用合理的工艺方法予以保证。 图（1）1.1.2 工件的结构工艺性分析数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如，要加工形状如图（1）所示的零件，采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。由于我所在的工厂数控设备都是西门子品牌，所以我会以西门子802s数控系统为例进行操作。当然此工件的基准点设置在右端，有圆弧、螺纹、切槽和锥体等，因此本图的难易程度不大，由于本图需要切削螺纹，因此必须要增加退刀槽，退刀槽宽度不小于1.2倍螺距，深度超过丝底尺寸,其作用：1、便于车削螺纹退刀,不伤及工件其他尺寸；2、使螺纹上满扣。此工件槽宽为4mm大于螺纹导程1.22mm；退刀槽的深度2mm大于螺纹牙高；加工过程中用同一车刀加工所有圆角，减少了换刀次数。因此此轴的加工工艺性较好。1.1.3 确定毛坯1、钢的牌号 工件的材料为45钢，为中碳钢含碳量为0.45%，此含碳量0.45%的优质碳素结构刚具有较好的强度、韧性和硬度。经过调质处理可以获得较高的强度和韧性等综合力学性能，经过淬火后再回火，表面硬度可达4552hrc。2、毛坯的确定确定毛坯包括选择毛坯类型及制造方法、确定毛坯精度。机加工的工序数量、材料消耗和劳动量，很大程度上与毛坯有关。毛坯的形状越接近成品零件，即毛坯的精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，机械加工的生产率可提高。但是毛坯的制造费用提高了。因此确定毛坯要从机械加工和毛坯制造两个方面来考虑，以求得最佳效果。毛坯类型有铸、锻、压制、冲压、焊接、型材和板材等。需考虑因素：零件的力学性能、形状和尺寸、生产类型、具体生产条件、充分考虑新工艺、新技术、新材料的可能性。 1.1.4 基准的定义与选择1、基准的定义基准就是依据,是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面在设计、加工、检验、装配机器零件和部件时，必须选择一些点、线、面，根据它们来确定其它点、线、面的尺寸和位置，那些作为依据的点、线、面就叫做基准。基准根据起其功用不同，分为两大类：（1）设计基准 设计基准是在设计图样上所采用的基准。 设计基准又可细分为： 尺寸设计基准与位置精度设计基准。（2）工艺基准 工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。按其在工艺过程中用途的不同，工艺基准又可分为四类： 1)工序基准 指的是在工序图上用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位置的基准。相应地，用来确定被加工表面位置的尺寸称为工序尺寸。2)定位基准 在加工中用作定位的基准。定位基准按使用情况可分为两种：定位粗基准：用未加工的表面作定位基准。定位精基准：用已加工表面作为定位基准。定位精基准按使用情况又可分为两种：基本精基准：加工时是定位基准，装配时又是装配基准。如，齿轮的内孔。辅助精基准：当零件上没有合适的表面作定位基准时，为便于安装和易于获得所需的加工精度，在工件上特意做出专门供定位用的表面。仅在加工中起作用，在装配中不起作用。如，轴类零件加工中的中心孔就是辅助精基准。 (3)测（度）量基准 即测量时所采用的基准。(4)装配基准：即装配时用来确定零、部件在产品中的相对位置所采用的基准。2、工件基准的分析此工件的径向尺寸设计基准为中心线，轴向尺寸设计基准为右端面。采用三爪自定位卡盘装夹，定位基面为外圆，可认为定位基准为中心线，满足基准重合原则。1.2 拟定加工工艺路线按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。1.2.1 加工方法的选择机械零件的结构形状是多种多样的，但他们都是由平面、外圆柱面、内圆柱面或曲面等基本表面所组成。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据；零件的加工精度、表面粗糙度、材料结构形状尺寸及生产类型等，选用相应的加工方法和加工方案。1、外圆表面加工方法的选择 外圆表面加工方法主要是车削和磨削。当表面粗糙度较小时，还要经光整加工。表1-1外圆加工工序安排 序号加工方法经济精度（公差等级表示）经济粗糙度值ra/适用范围1粗车it11-1312.5-50适用于淬火钢以外的各种金属2粗车-半精车it8-103.2-6.33粗车-半精车-精车it7-8 1.6-3.24粗车-半精车-精车-滚压（或抛光）it7-80.25-0.25粗车-半精车-精车-细车it6-70.2-0.636粗车-半精车-磨削it7-80.4-0.8主要用于淬火钢，也可用于为淬火钢，但不宜加工有色金属。7粗车-半精车-粗磨-精磨it6-70.1-0.48粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工it150.012-0.19粗车-半精车-精车-精细车it6-70.025-0.4主要用于要求较高的有色金属。10粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨it5以上0.006-0.25极高精度的外圆加工11粗车-半精车-精车-粗磨-精磨-研磨it5以上0.006-0.1（1）最终工序为车削的加工方案，适用于除淬火钢以外的各种金属。（2）最终工序为磨车削的加工方案，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，不适于有色金属，因韧性大，磨削时易堵砂轮。另淬火钢和铸铁硬度高，车削加工困难，不能采用车削。该工件加工方法的确定该工件公差等级为it8级，表面粗糙度为没有要求，所以在加工时候没有考虑的太多，从表1-1中可以查出此工件的加工方法为：粗加工、半精加工和精加工。1.2.2 确定装夹方案1、夹具的选择原则：由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。因此在装夹时采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点，以从右至左加工。2、选择三爪卡盘的优点三爪卡盘是最常用的车床也是数控车床的通用卡具.三爪卡盘最大的优点是可以自动定心.它的夹持范围大,但定心精度不高,不适合于零件同轴度要求高时的二次装夹。三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种：液压卡盘装夹迅速,方便,但夹持范围小,对于这种轴类的零件完全可以用液压式的三爪卡盘装夹，在批量生产的情况下，可以很容易的保证生产产量，1.2.3 数控机床的选择 1、数控机床的种类 （1）按控制系统运动方式分类按控制方式分，最常用的数控机床可分为以下三类： 1）开环数控机床 这类数控机床采用开环进给伺服系统。 2）闭环数控机床 这类机床的位置检测装置安装在进给系统末段端的执行部件上，该位置检测装置可实测进给系统的位移量或位置。 3）半闭环数控机床 这类机床的检测元件装在驱动电机或传动丝杠的端部，可间接测量执行部件的实际位置或位移。（2）按控制系统功能水平分按控制系统的功能水平，可以把数控机床分为经济型、普及型、高级型三类，主要由技术参数、功能指标、关键部件的功能水平来决定。这些指标具体包括cpu性能、分辨率、进给速度、伺服性能、通信功能、联动轴数等。 （3）按数控机床的运动轨迹分类按照能够控制的刀具与工件间相对运动的轨迹，可将数控机床分为点位控制数控机床、点位直线控制数控机床、轮廓控制数控机床等。现分述如下：1） 点位控制数控机床。2） 点位直线控制数控机床。3） 轮廓控制数控机床。因此在加工时我会选择半闭环、点位直线控制的数控机床，机床的价格不是很高，完全可以保证它的加工工艺性能。1.2.4 刀具的选择数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。 根据加工要求，我会选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，对毛坯料进行基本成型粗加工，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来，以确定对刀点或者工件的基准点。车刀的种类有很多种，在1号刀粗加工时我用的是焊接式900硬质合金车刀，加工零件的外轮廓，用另外一把车刀也是焊接式900硬质合金车刀进行精加工，对于切槽刀的选择有两个方面：一是切槽刀的宽度要适宜，小于等于槽宽；二是切削刃长度l要大于槽深。最后一把螺纹刀，确定为中心角度为600，加工右边的三角螺纹。1.2.5 切削用量车外圆，粗车主轴转速为500r/min，既每分钟主轴的转数。进给速度为0.3mm/r，即在单位时间内，刀具相对于工件在进给方向上的位移量；精车主轴转速为800r/min，既每分钟主轴的转数；进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min；进给速度为0.1mm/r，刀具不能一次吃刀就能切掉工件上的金属层，还需在一次进给后再沿半径方向完成吃刀运动，习惯上称每次吃刀的数量为背吃刀量，以ap表示，单位为mm；此时它是间歇进行的，故可不看成是运动。但当由机床进刀机构自动完成吃刀运动时，就应看成是一种辅助运动了。 切削用量的选择如表1.3 确定加工余量加工余量是指加工过程中，所切去的金属层的厚度。余量有工序余量和加工总余量之分。工序余量是相邻两工序尺寸之差；加工总余量是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，它等于各工序余量之和。1.3.1 基准重合时工序尺寸的确定每道工序的工序尺寸都不相同，它们是逐步向设计尺寸接近的。为了保证零件的设计要求，需要规定各工序的工序尺寸及其公差。工序余量确定后，就可以计算工序尺寸，工序尺寸公差的确定，则要依据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，采用不同的设计方法。这里指工序基准或定位基准与设计基准重合，表面多次加工时，工序尺寸及其公差的计算。计算顺序为：1）确定毛坯总余量和工序余量；2）确定工序公差；最后一道工序尺寸公差等于零件图上设计尺寸公差，其余工序尺寸公差都按各各工序的经济精度确定。3）计算工序余量的基本尺寸：从工件的设计尺寸开始向前推算，直到毛坯尺寸。最终工序尺寸等于零件图上的基本尺寸，其余工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。4）标注工序尺寸公差：最终工序公差按零件图上设计尺寸标注，中间工序尺寸公差按“入体原则”标注，毛坯尺寸公差按对称公差标注。2 数控编程2.1数控编程基础知识 2.1.1 机床坐标系的建立、机床坐标系的确定原则（1）刀具相对于静止工件运动的原则在机床上，我们始终认为工件静止，而刀具是运动的。这样编程人员在不考虑机床上工件与刀具具体运动的情况下，就可以依据零件图样，确定机床的加工过程。（2）标准坐标系的规定 在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。 标准机床坐标系中x、y、z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。根据右手螺旋法则，我们可以很方便的确定a、b、c三个旋转坐标的方向。 （3）运动方向的规定 增大刀具与工件距离的方向为各坐标轴的正方向。 2.1.2 坐标轴方向的确定 （1）z坐标 z坐标的运动方向是由传递切削动力的主轴所决定的，即平行于主轴轴线的坐标轴即为z坐标，z坐标的正向为刀具离开工件的方向。 如果机床上有几个主轴，则选一个垂直于工件装夹平面的主轴方向为z坐标方向；如果主轴能够摆动，则选垂直于工件装夹平面的方向为z坐标方向；如果机床无主轴，则选垂直于工件装夹平面的方向为z坐标方向。（2）x坐标 x坐标平行于工件的装夹平面，一般在水平面内。确定x轴的方向时，要考虑两种情况：如果工件做旋转运动，x坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横向滑板，以刀具离开工件的方向为x坐标的正方向。 如果刀具做旋转运动，则分为两种情况： z坐标水平时，观察者沿刀具主轴向工件看时，+x运动方向指向右方；z坐标垂直时，观察者面对刀具主轴向立柱看时，+x运动方向指向右方。 （3）y坐标 在确定x、z坐标的正方向后，可以用根据x和z坐标的方向，按照右手直角坐标系来确定y坐标的方向。如：加工程序的一般格式举例：% / 开始符o1000 / 程序名n10 g00 g54 x50 y30 m03 s3000 n20 g01 x88.1 y30.2 f500 t02 m08 / 程序主体n30 x90 n300 m30 / 结束符%2.2 数控车床的基本编程指令 g00快速直线运动 ff功能指令用于控制切削进给量。g01直线进给指令 ss功能指令用于控制主轴转速。g02顺圆弧差补 tt功能指令用于选择加工所用刀具。g03逆圆弧差补 m辅助功能g04暂停 g准备功能2.3 数控编程应用数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。2.3.1 选择刀具程序起始点刀具在起始点换刀时，不能与工件或夹具产生干涉碰撞；刀具退回到起始点时，应能方便地安装工件或能测量加工中的工件；起始点可以选在工件上的某一基准点，也可以选在工件外的某一点，该点必须与工件的定位基准保持一定精度的坐标关系，在数控铣床上，起始点应尽可能选在工件设计基准或工艺基准上。若以孔定位的工件，起始点应放在孔的中心线上，这样不仅便于测量，而且也能减少误差，提高加工精度； 刀具的几何尺寸(例如刀具的长度、刀具的直径)也会影响起始点的位置。在数控机床上使用一把刀具加工工件时，常采用实切法确定程序中刀具的起始点，即用刀具在被加工工件上进行少量实际切削，根据测量加工出的工件实际尺寸修改加工程序的起始点。采用实切法占用了机床的加工时间，效率很低，不利于自动加工。而且数控机床上使用的刀具不仅数量多，而且种类也多，采用实切法把各类型刀具的刀尖或切削部位在换刀后位于同一起始点，实际上这是不可能的。2.3.2 进刀和退刀方式对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退x轴，后退z轴。根据刀具加工零件部位的不同，退刀的路线确定方式也不同。数控系统除按指定的退刀方式退刀外，还可用g0指令编制退刀路线，原则是第一考虑安全性，即在退刀过程中不能与工件发生碰撞，第二考虑退刀路线最短。相比之下安全是第一位的。2.3.3 进给路线和加工程序设定1、编程方法数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件（尤其是空间曲面组成的零件），以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部由计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。同时，也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，二者相辅相成。在手工编程时，坐标值计算要根据图样尺寸和设定的编程原点，按确定的加工路线，对刀尖从加工开始到结束过程中每条运动轨迹的起点或终点坐标值进行一个一个点仔细计算。2、编程步骤拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入cnc装置的存储器中。3、确定加工顺序及进给路线加工顺序按照由粗到精、由近到远的原则确定。如图（1）即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右向左的原则进行精车。粗车在较短的时间内将工件上的大部分余量切除，提高加工效率，满足精车余量均匀的要求。先加工离对刀点较近的部位，以便缩短刀具移动距离，减少空程时间，还有利于保持坯件的刚性，改善切削条件。该工件单件生产，端面为设计基准，也是长度方向的测量基准，选用90度硬质合金外圆车刀进行粗、精加工，工件坐标原点在右端。加工前从任意位置回参考点，进行换刀动作，建立1号刀工件坐标。再回到离工件适当位置的程序起点，同时启动主轴，准备加工。粗加工路线的走刀是：先加工端面，建立对刀圆点，再切削外圆，半精加工和精加工路线按照有外向内逐步递增；紧接着切槽，最后再进行螺纹加工。4、编程路线及其过程确定轴心线与球头中心的交点为编程原点，零件的加工程序如下：主程序jxcp1.mpf n05 g90 g95 g00 x80 z100 （换刀点）n10 t1d1 m03 s500 m08 （外圆粗车刀） -cname=“l01”r105=1 r106=0.25 r108=1.5 （设置坯料切削循环参数）r109=7 r110=2 r111=0.3 r112=0.08n15 lcyc95 （调用坯料切削循环粗加工）n20 g00 x80 z100 m05 m09n25 m00n30 t2d1 m03 s800 m08 （外圆精车刀）n35 r105=5 （设置坯料切削循环参数）n40 lcyc95 （调用坯料切削循环精加工）n45 g00 x80 z100 m05 m09n50 m00n55 t3d1 m03 s300 m08 （切槽车刀，刀宽4mm）n60 g00 x37 z-23n65 g01 x26 f0.1n70 g01 x37n75 g01 z-22n80 g01 x25.8n85 g01 z-23n90 g01 x37n95 g00 x80 z100 m05 m09n100 m00n105 t4d1 m03 s300 m08 （三角形螺纹车刀）r100=29.8 r101=-3 r102=29.8 （设置螺纹切削循环参数） r103=-18 r104=2 r105=1 r106=0.1 r109=4 r110=2 r111=1.24 r112=0 r113=5 r114=1n110 lcyc97 （调用螺纹切削循环）n115 g00x80 z100 m05 m09n120 m00n125 t3d1 m03 s300 m08 （切断车刀，刀宽4mm）n130 g00 x45 z-60n135 g01 x0 f0.1n140 g00 x80 z100 m05 m09n145 m02子程序l01.spfn05 g01x0 z12n10 g03 x24 z0 cr=12n15 g01 z-3n20 g01 x25.8n25 g01 x29.8 z5n30 g01 z23n35 g01 x33n40 g01 x35 z24n45 g01 z33n50 g02 x36.725 z37.838 cr=14n55 g01 x42 z45n60 g01 z60n65 g01 x45n70 m17附件1：钢的牌号和分类碳钢和铸铁是工业中应用范围最广的金属材料，它们都是以铁和碳为基本组元的合金，通常称之为铁碳合金。铁是铁碳合金的基本成分，碳是主要影响铁碳合金性能的成分。一般含碳量0.02182.11的称为钢，含碳量大于2.11为铸铁。钢根据其成分的不同常分为碳素钢和合金钢两大类。 1碳素钢 碳素钢是以铁和碳为主要组成元素的铁碳合金。通常将含碳量小于025的钢称为低碳钢；含碳量025060的钢称为中碳钢；含碳量大于060的钢称为高碳钢。工业中按用途将碳素钢分为碳素结构钢、碳素工具钢等。（1）碳素结构钢 按含磷、硫量的不同分为碳素结构钢和优质碳素结构钢，如表11所示。表11 碳素结构钢分类及用途 名 称常 用 钢 种牌 号意 义应 用 举 例碳素结构钢q195，q235，q235aq255，q255b数字表示最小屈服点。数字越大，含碳量越高。a、b表示质量等级。螺栓、连杆、法兰盘、键、轴等。优质碳素结构钢08f，08，15，20，35，40，45，50，45mn，60， 60mn数字表示含碳量万分之几。f表示为沸腾钢。当含锰量在08%12%时加 mn表示。冲压件、焊接件、轴类件、齿轮类、蜗杆、弹簧等。（2）碳素工具钢 碳素工具钢牌号有 t8、t10、 t10a、t12、t13等，牌号后面的数字表示含碳量千分之几， a表示高级优质钢。碳素工具钢主要用于制造硬度高、耐磨的工具、量具和模具，如锯条、手锤、刮刀、锉刀、丝锥、量规、冷切边模等。2合金钢合金钢是在碳素钢中加入一种或数种合金元素的钢。常用的合金元素有mn、si、cr、ni、mo、w、v、ti等。合金钢种类繁多，工业上常按合金钢的用途将其分为合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢等。（1）合金结构钢 合金结构钢用来制造各种机械结构零件，如40cr、40crnimoa、45crni等可用来制造齿轮、曲轴、连杆、车床主轴等。（2）合金工具钢 合金工具钢用于制造各