毕业设计（论文）-数控加工工艺设计.doc

北华航天工业学院毕业设计第1章 数控机械加工基础1.1 机械加工工艺概述机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺檔。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来实现。因此，机械加工工艺规程设计是一项重要和严肃的工作。它要求设计者具备丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺基础理论知识。1.1.1机械加工工艺规程的作用1、工艺规程是生产准备工作的基础在新产品投入生产以前，必须根据工艺规程进行有关的技术准备和生产准备工作。例如，原材料及毛坯的供给工艺装备（刀具、夹具、量具）的设、制造及采购机床负荷的调整作业计划的安排，劳动力的分配等。2、工艺规程是组织生产的指导性文件生产的计划和调度、工人的操作、质量的检查等都是以工艺规程为依据。按照它进行生产，有利于稳定性生产秩序，保证产品质量，获得较高的生产率和较好的经济性。3、工艺规程是新建和扩建工厂（或车间）时的原材料根据生产纲领和工艺规程可以确定生产所需的机床和其它设备的种类、规格和数量、车间面积、生产工人的工种、等级及数量、投资预算及辅助部门的安排等。4、便于积累、交流和推广行之有效的生产经验5、已有的工艺规程可供以后制定类似零件的工艺规程时做参考，以减少制定工艺规程的时间和工作量，也有利于提高工艺技术水准。1.1.2加工工艺主要包括以下内容1、 选择适合在数控机床上加工的零件，确定数控机床加工内容。2、 对零件图样进行数控加工工艺分析，明确加工内容以及技术要求。3、 具体设计数控加工工序，如：工步的划分工件定位与夹具的选择刀具的选择切削用量的确定等。4、 处理特殊的工艺问题，如：对刀点换刀点的选择，加工路线的确定，刀具补偿等。5、 编程误差及其控制。6、 处理数控机床上部分工艺指令，编制工艺文件。1.1.3、数控加工工艺分析数控加工工艺分析涉及的内容很多，在此仅从数控加工的必要性可能性与方便性加以分析。1. 零件加工工艺分析决定于零件进行数控加工的内容1) 优先选择通用机床无法加工的内容进行数控加工2) 重点选用通用机床难以加工或指令难以保证的内容进行数控加工3) 采用通用机床加工效率较底,劳动强度较大的内容,在数控机床尚存在富裕能力的基础上选择数控加工2. 零件的结构工艺分析1) 零件的内腔和外型尽可能的采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具的规格和换刀的次数，有利于编程和提高生产效率。2）内槽圆角的大小决定了刀具直径的大小，因此内槽圆角不应过小。3）铣削零件的低平面时，槽底圆角半径r不应过大4）保证基准的统一。1.1.4、机械加工工艺规程的制定次序 1、 机械加工工艺规程的设计原则(1)、确保加工质量，可靠的达到产品图样所提出的全部技术条件；(2)、提高生产率，保证按期完成不利正超额完成生产任务；(3)、减少人力和物力的消耗，降低生产成本；(4)、尽量降低工人的劳动强度，使操作工人有良好的工作条件。2、机械加工工艺规程的制订步骤和内容:(1)、分析研究产品的装配图和零件图 熟悉产品的性能、用途、工作条件 明确各零件的相互装配位置及其作用，了解及研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和关键技术问题等。 对装配图和零件图进行工艺审查 所谓零件的结构工艺性就是在满足使用的前提下制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差别。所谓结构工艺性好，是指在现有的工艺条件下即能方便制造，又有较低的生产成本。主要包括以下3个方面：1）审查图样的完整性和正确性 审查是否有足够的视图，尺寸、公差和技术要求是否标注齐全等。如有遗漏，应提出修改意见。2）审查零件的技术要求的合理性 审查加工表面的尺寸精度、几何形状精度、各加工表面之间的相互位置精度、表面粗糙度、热处理等是否合理，在现有的生产条件下是否能达到，需要采取何种工艺措施，过高的精度、郭小的表面粗糙度要求和其它过严的技术要求会使工艺过程复杂、加工困难。3）审查零件的结构工艺性 审查零件的架构工艺性是否合理(2)、选择毛坯 主要依据是零件在生产中的作用和生产纲领以及零件本身的结构(3)、制定工艺路线（常见工艺流程如下图所示） 工艺路线的拟定是制订工艺规程的总体布局，包括：选择定为基准，制订加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其它辅助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。工艺流程 因此，拟定工艺路线是制订工艺规程的关键一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。(4)、确定各工序所采用的设备(5)、确定各工序所采用的工艺设备(6)、确定各主要工序的技术要求及检验方法(7)、确定各工序的加工余量、工序尺寸和公差(8)、确定切削用量正确选择切削用量，对保证加工质量、提高生产率降低刀具的损耗和工艺成本都有很大的意义。 在单件、小批生产中，为了简化工艺檔及生产管理，常不规定具体的切削用量，由操作人员结合具体生产情况来确定。在大批、大量生产中，对自动机床、仿真机床、组合机床以及加工质量要求很高的工序，应科学地严格地选择切削用量，以保证生产节拍和加工质量。(9)、确定工时定额目前，工时定额主要是按生产实践统计资料来确定。对于流水线和自动线。由于有具体规定的切削用量，工时定额可以部分通过计算得出。10、技术经济分析11、填写工艺檔1.2 数控加工工艺设计数控加工工艺设计和普通加工工艺设计相似。首先需要选择定位基准；在确定所有加工表面的加工方法和加工方案。然后确定所有工步的加工顺序，把相邻的工步划分为一个工序，即进行工序划分。最后在将需要的其它工序如普通加工工序辅助工序热处理工序等插入，并衔接于数控加工工序序列之中。 1. 定位基准的选择 （1）精基准的选择 精基准的选择应从保证零件的加工精度，特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也必须尽量使装夹方便，夹具结构简单可靠。精基准的选择应遵循如下原则： 1）“基准重合”的原则 即应尽量可能选用设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。 2）“基准统一”的原则 即在加工工件的多个表面时尽量可能使用同一组定位基准 3）“互为基准”的原则 当两个加工表面相互位置精度以及他们的自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采用互为基准的原则，反复多次进行加工。 4）“自为基准”的原则 有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面自身为精基准，而该表面与其它表面之间的位置精度则由先行工序保证。 （2）粗基准的选择 粗基准的选择主要影响不加工与加工表面之间的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。粗基准的选择应遵守的原则如下： 1）如果必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度要求，则应以不加工表面为粗基准。 2）若必须首先保证工件上某重要表面加工均匀，则应选择该表面为粗基准。 3）选作粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边浇冒口等缺陷。 4）粗基准唯一只使用一次。 2. 加工方法和加工方案的选择 （1）加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一精度和表面粗糙度的加工方法很多，因此在实际选择时，要结合零件的结构形状尺寸大小和热处理要求等全面考虑。工件表面轮廓的不同，选择的数控机床和加工方法也不同。应根据零件的尺寸精度倾斜角的不同刀具的形状零件的装夹方法编程的难易程度等因素，选择一个较合理的加工方案。 （2）加工方案的确定 确定加工方案时，首先应根据表面的加工精度和表面粗糙度要求，初步确定为达到这些要求所需要的最终加工方法，然后在确定其前面一系列的加工方法，即获得该表面的加工方案 3.加工顺序的安排 (1) 合理进行工序组合,尽量采用工序集中,即将工件的加工集中到少数工序完成,每道工序的加工内容较多. (2) 定位基准面在工艺过程一开始就进行粗精加工,然后在加工其余表面. (3) 精度要求较高的主要表面的粗加工一般应安排在次要表面加工之前,这样有利于及时发现毛坯的内在缺陷. (4) 加工大表面时,内应力和热变形对工件影响较大,一般也需要先加工 (5) 对箱体类零件,为提高孔的位置精度,应先加工面,后加工孔. (6) 加工中容易损伤的零件,应放在加工路线的后面. (7) 应尽量使工件的装夹次数工作台转动次数刀具更换次数及所有空运行的时间减至最少,提高加工精度和生产效率。 （8）为了提高机床的使用效率，在保证质量的前提下，可将粗精加工合二为一成为一道工序。4.走到路线的确定寻求最短加工路线 如加工下图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。a) 零件图样 b) 路线1 c) 路线2 最终轮廓一次走刀完成 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。如下图a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图c也是一种可考虑的走刀路线方式。 a) 路线1 b) 路线2 c) 路线3 选择切入切出方向 考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如下图所示。 选择使工件在加工后变形小的路线 对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线，安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。 4. 确定定位和夹紧方案在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面；（3）夹紧方式可靠，夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。确定刀具与工件的相对位置 对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，这一相对位置是通过确认对刀点来实现的。对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置。对刀点的选择原则如下： 对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置； 注：通常对刀点选在编程原点在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”（碰数）。所谓对刀是指使“刀位点”与“对刀点”准确定位的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀具的基本位置。“刀位点”是指刀具的定位基准点。如下图所示，圆柱铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点是球头的球心点或球头顶点；车刀的刀位点是刀尖或刀尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。各类数控机床的对刀方法是不完全一样的，这一内容将结合各类机床分别讨论。 1.3 数控工艺编程1.3.1切削用量的确定 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关数据选取切削速度与每转进给量，然后根据式1和式3计算主轴转速与进给速度，计算结果填入工序卡中。车罗纹时主轴转速由系统根据主轴转速自动确定。背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机场功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般 取0.10.4mm较为合适。主轴转速主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度v(m/min)来确定。切削速度是切削用量中对切削加工影响最大的因素。增大切削速度，可提高切削效率，减小表面粗糙度值，但却使刀具耐用度降低。因此，要综合考虑切削条件和要求，选择适当的切削速度。通常以经济切削速度切削工件。经济切削速度是指刀具耐用度确定为60100min的切削速度。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实际经验确定。需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。切削速度确定之后，用下式计算主轴转速：n=1000vc/d (1)式中，n-工件或刀具的转速，单位是r/min; vc-切削速度，单位元是m/min;d-切削刃选定点出所对应的工件或刀具的回转直径，单位是mm.车螺纹时主轴转速在切削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导程）大小、驱动电动机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。如大多数普通型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：n1200/p-k (2)式中，n-主轴转速，单位是r/min;p-工件螺纹的螺距或导程，单位是mm;k-保险系数，一般取为80。确定进给速度vf（mm/min）进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和车削效率，因此进给速度的确定应在保证表一般零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取每转进给量f，再按下式面质量的前提下，选择较高的进给速度。进给速度包括横向进给速度和纵向进给速度。计算进给速度：vf=fn (3)式中，f-每转进给量，单位是mm/r. 式3中每转进给量f，粗车时一般选取为（0.30.8）mm/r，精车时常取（0.10.3）mm/r，切断时常取(0.050.2)mm/r.1.3.2数控编程的内容 （1） 分析零件图样，确定工艺过程 包括确定加工方案选择合适的机床刀具以及夹，具，确定合理的走刀路线切削用量。（2） 数学处理 包括建立工件的几何模型，计算加工过程中刀具相对工件的运动轨迹。数学处理的最终目的是为了获得编程所需要相关的位置坐标数据。（3） 编写程序单 按照数控装置规定的指令和程序格式，编写零件的加工程序单。（4） 制作程序介质并输入程序信息 加工程序可以存储在控制介质上，作为控制装置的输入信息。若加工程序简单，可以直接通过机床操作面板上的键盘（5） 程序校验和试切削 编制的加工程序必须通过空运行、图形动态模拟或试切削等方法检验程序的正确性。当发现错误时，通过分析产生错误的性质来修改程序或调整刀具补偿参数，直到加工出合格的零件。第2章 车件的数控加工工艺车件右端加工工艺流程（一）分析零件图样零件图包括外圆柱面、倒角、工艺槽、退刀槽、螺纹、内孔等加工。精度要求较高的尺寸有42、47、长度15、14，加工后，内孔28、25、圆弧面的表面粗糙度要求为ra1.6m，其他表面的粗糙度为ra3.2m。（二）工艺分析1.零件最大直径为80mm，所以选用85mm的圆柱棒料。棒料采用三爪卡盘夹紧。2.根据表面粗糙度要求，采用 粗加工精加工 加工方案。3.刀具选用以下刀具均为硬质合金刀具序号刀具号刀具名称及规格刀尖半径/mm刀片角度数量加工表面刀方1t0193外圆车刀0.435度1端面、外圆柱面25*257t0793外圆车刀0.435度1精车外轮廓25*252t02切槽刀b=61退刀槽25*253t03切槽刀b=31退刀槽25*254t0460外螺纹刀0.21外螺纹25*255t0593内孔车刀0.435度1粗车内孔8t0893内孔车刀0.435度1精车内孔6t0620深孔钻1钻深孔（三）确定加工参数1.背吃刀量ap。粗加工选取1.5mm，精加工选取0.2mm。2进给速度f。 粗加工可选择较高的进给速度，选为0.2mm/r；精加工时，为保证零件加工精度，精加工外圆时选取0.1mm/r；切槽及切断时，取0.08mm/r；钻孔取0.05 mm/r。3. 切削速度。查表-硬质合金外圆车刀切削速度参考值-并结合加工经验，粗加工切削速度选取70m/min,精加工切削速度选取100m/min，车槽及车断切削速度选取15m/min，车螺纹选取切削速度20 m/min。主轴转速。根据公式n=1000d并结合加工经验和实际情况，粗加工时，n=100070/(3.1430)=743r/min，选用600r/min；精加工时，n=1000100/(3.1430)=1062r/min选用1000 r/min；切退刀槽及切断时，选取300 r/min，车螺纹时选取400 r/min。北华航天工业学院机械加工工艺流程零件图号名称编制赵宇第 页25车件25指导王晓光共 页审核工序号工序内容设备1下料85152锯床2粗车外圆轮廓数控车床3粗车外圆轮廓数控车床4切工艺槽数控车床5切退刀槽数控车床6车螺纹数控车床7粗车内孔数控车床8精车内孔数控车床9锐边倒钝，去毛刺10检验（五）加工程序o0001;s600 m3;t0101;g0 x90 z3;m8;g94 x-0.3 z0.5 f0.3;z0 f0.2;g0 x80 z1.5;g71 u1.5 r1;g71 p10 q20 u0.2 w0.1 f0.1 ;n10 g0 x40;g42 g1 x46 z-1.5;z-15;x52;z-35;x60 z-50;z-55;n20 g3 x60 z-95 r25 f0.1;g40 g0 x100;z100;m5;m9;m1;s600 m3;t0707;m8;g0 x80 z3;s1000 m3;g70 p10 q20;g40 g0 x100;z100;m5;m9;m1;s300 m3;t0202;g0 x90 z2;x60 z-15;m8;g1 x42 f0.08;g4 x1.0; gi x60 f0.3;g0 x100 z100;m5;m9;m1;s300 m3;t0303;g0 x90 z2;g1 x60 z-35 f0.08;m8;g1 x47 f0.1;g4 x1.0; g1 x60 f0.3;g0 x100 z100;m5;m9;m1;s400 m3;t0404;g0 x46 z2;m8;g92 x45.2 z-13 f1.5;x44.6;x44.2;x44.04;g0 x100;z100;m5;m9;m1;s500 m3;t0606;g0 x0 z5;g83 z-160 r5 q2000 f0.05;g80;g0 z100;x100;m5;m9;m1;s600 m3;t0505;g0 x18 z2 f0.2;m8;g71 u1.5 r0.5;g71 p30 q40 u-0.2 w0.05 f0.1 ;n30 g41 g1 x37.28 z0 ;x32 z-15;z-50;x28;z-65;x25;n40 z-90;g40 g0 x100;z100;m5;m9;m1;s600 m3;t0808;g0 x18 z2;m8;s1000 m3;g70 p30 q40;g40 g0 x100;z100;m5;m9;m30; 车件左端加工工艺流程（一）分析零件图样零件图包括外圆柱面、倒角、工艺槽、退刀槽、螺纹、内孔等加工。精度要求较高的尺寸有50、58，长度15、1500.05，内孔44、32、28、圆弧面的表面粗糙度要求为ra1.6m，其他表面的粗糙度为ra3.2m。（二）工艺分析1.零件最大直径为80mm，所以选用90mm的圆柱棒料。棒料采用三爪卡盘夹紧。2.根据表面粗糙度要求，采用 粗加工精加工 加工方案。3.刀具选用以下刀具均为硬质合金刀具序号刀具号刀具名称及规格刀尖半径/mm刀片角度数量加工表面刀方1t0193外圆车刀0.435度1端面、外圆柱面25*252t0293外圆车刀0.435度1精车外轮廓25*253t03切槽刀b=51退刀槽25*254t0493内孔车刀0.435度1粗车内孔7t0793内孔车刀0.435度1精车内孔5t05内螺纹刀125*256t06内孔槽刀b=2.51（三）确定加工参数1.背吃刀量ap。粗加工选取1.5mm，精加工选取0.2mm。2进给速度f。 粗加工可选择较高的进给速度，选为0.2mm/r；精加工时，为保证零件加工精度，精加工外圆时选取0.1mm/r；切槽及切断时，取0.08mm/r；钻孔取0.05 mm/r。3. 切削速度。查表-硬质合金外圆车刀切削速度参考值-并结合加工经验，粗加工切削速度选取70m/min,精加工切削速度选取100m/min，车槽及车断切削速度选取15m/min，车螺纹选取切削速度20 m/min。主轴转速。根据公式n=1000d并结合加工经验和实际情况，粗加工时，n=100070/(3.1430)=743r/min，选用600r/min；精加工时，n=1000100/(3.1430)=1062r/min选用1000 r/min；切退刀槽及切断时，选取300 r/min，车螺纹时选取400 r/min。四)工序安排北华航天工业学院机械加工工艺流程零件图号名称编制赵宇第 页25车件25指导王晓光共 页审核工序号工序内容设备1齐头保总长数控车床2粗车外圆轮廓数控车床3粗车外圆轮廓数控车床4切工艺槽（两个）数控车床5粗车内孔数控车床6精车内孔数控车床7切内退刀槽数控车床8攻内螺纹数控车床9锐边倒钝，去毛刺10终验（五）加工程序o0002;s600 m3;t0101;g0 x90 z3;m8;g94 x-0.3 z0.5 f0.3;(保总长)z0 f0.2;g0 x90 z3;g71 u1.5 r1;g71 p10 q20 u0.2 w0.1 f0.1;n10 g0 x50;g42 g1 z-48;x58;z-54;n20 g3 x70 z-60 r6 f0.1;g40 g0 x100;z100;m5;m9;m1;s600 m3;t0202;g0 x90 z3;m8;s1000 m3;g70 p10 q20;g40 g0 x100;z100;m5;m9;m1;s300 m3;t0202;g0 x90 z2;x60 z-25;m8;g1 x45 f0.08; g4 x1.0;g1 x60 f0.3;z-38;g1 x45 f0.08; g4 x1.0;g1 x60 f0.3;g0 x100 z100;m5;m9;m1;s600 m3;t0404;g0 x18 z2;m8;g71 u1.5 r0.5;g71 p30 q40 u-0.2 w0.05 f0.1;n30 g41 g1 x44.5 z1.5;x38.5 z-1.5;z-12.5;x32;z-50;x28;n40 z-65;g40 g0 x100;z100;m5;m9;m1;s600 m3;t0707;g0 x18 z2;m8;s1000 m3;g70 p30 q40;g40 g0 x100;z100;m5;m9;m1;s300 m03;t0606;g0 x20 z2;z-12.5;g1 x44 f0.08;g4 x1.0;g0 z100;x100;m5;m9;m1;s400 m3;t0505;g0 x20 z2;m8;g92 x39.3 z-11 f1.5;x39.9;x40.3;x40.46;m9;m5;m30;- 21 -北华航天工业学院毕业设计第3章 铣件的数控加工工艺（一）零件图工艺分析分析零件图，可知要加工的内容有铣凸台、u槽、阶梯（加工4-8孔和4-12工艺孔）。重要尺寸：1700.03、1600.03、800.02、900.05、100.01、14.50.02。（二）装夹平口虎钳装夹工件，伸出钳口15mm左右，下面垫铁放在中间以免钻孔时打到垫铁，用百分表找正；安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心；对刀，设定刀具参数，选择自动加工方式。（三）选刀 根据n=1000v/d，一般硬质合金刀具的线速度v=80120m/min,所以有转速和进给速度如下： 序号刀具名称刀具直径数量刀补号转速n(r/min)进给速度（mm/min）1中心钻1.51110001002钻头81210001003铣刀101335002004390盘刀501413508005精铣刀201520003006钻头19.5161000507铣刀161720005008精铣刀16182200200 (四)加工工艺流程北华航天工业学院机械加工工艺流程零件图号名称编制赵宇第 页49 铣件49指导王晓光共 页审核工序号工序内容设备1下料200*120*40数控铣床2中心钻定位三轴加工中心3钻孔4-8三轴加工中心4螺旋铣加工4-12孔三轴加工中心5粗铣凸台轮廓三轴加工中心6精铣凸台轮廓三轴加工中心7钻工艺孔三轴加工中心8粗铣u槽三轴加工中心 9精铣u槽三轴加工中心10锐边倒钝，去毛刺11终检（五）程序主o0001;g40 g69 g80;t01 m6;g90 g54 g0 x-85 y45 s1000 m13;g43 z50 h01;g98 g81 z-3 r5 f100;y-45;x85;y45;g80;m5;m9;g91 g28 z0 y0;g40 g69 g80;t02 m6;g90 g54 g0 x-85 y45 s1000 m13;g43 z50 h02;g98 g83 z-45 r5 q2 f100;y-45;x85;y45;g80;m5;m9;g91 g28 z0 y0;g40 g69 g80;t03 m6;g90 g54 g0 x-85 y45 s3500 m13;g43 z50 h03;g1 z0 f2000;x-86;m98 p0004 l20;g03 i1;g1 x-85;z50 f2000;y-45;g1 z0 f2000;x-86;m98 p0004 l20;g03 i1;g1 x-85;z50 f2000;x85;g1 z0 f2000;x84;m98 p0004 l20;g03 i1;g1 x85;z50 f2000;y45;g1 z0 f2000;x84;m98 p0004 l20;g03 i1;g1 x85;z50 f2000;m5;m9;g91 g28 z0 y0;g40 g69 g80;t04 m6;g90 g54 g0 x0 y100 s1350 m03;g43 z50 h04;g01 z0 f2000;m98 p0002 l10;g0 z50;m5;m9;g91 g28 z0 y0;g40 g69 g80;t05 m6;g90 g54 g0 x0 y100 s2000 m13;g43 z50 h05;g01 z-10 f2000;g01 y55 f300;g42 x-70 d10;g03 x-80 y35 r10;g01 y0;g03 x-74.64 y-20 r40;g01 x-68.87 y-30;g03 x-51.55 y-40 r20; g01 x51.55 y-40;g03 x68.87 y-30 r20;g01 x-74.64 y-20;g03 x80 y0 r40;g01 y35;g03 x70 y45 r10;g01 x0;y100;g40;g01 y55 f300;g42 x-70 d11;g03 x-80 y35 r10;g01 y0;g03 x-74.64 y-20 r40;g01 x-68.87 y-30;g03 x-51.55 y-40 r20; g01 x51.55 y-40;g03 x68.87 y-30 r20;g01 x-74.64 y-20;g03 x80 y0 r40;g01 y35;g03 x70 y45 r10;g01 x0;y100;g40;g01 y55 f300;g42 x-70 d12;g03 x-80 y35 r10;g01 y0;g03 x-74.64 y-20 r40;g01 x-68.87 y-30;g03 x-51.55 y-40 r20; g01 x51.55 y-40;g03 x68.87 y-30 r20;g01 x-74.64 y-20;g03 x80 y0 r40;g01 y35;g03 x70 y45 r10;g01 x0;y100;g40;g0 z50;m5;m9;g91 g28 z0 y0;g40 g69 g80;t06 m6;g90 g54 g0 x42.43 y-2.43 s1000 m13;g43 z50 h06;g98 g83 z-14 r5 q2 f50;m5;m9;g91 g28 z0 y0;g40 g69 g80;t07 m6;g90 g54 g0 x42.43 y-2.43 s2000 m13;g43 z50 h07;g01 z0 f2000;m98 p0002 l14;g0 z50;m5;m9;g91 g28 z0 y0;g40 g69 g80;t08 m6;g90 g54 g0 x42.43 y-2.43 s2200 m13;g43 z50 h08;g01 z-14.5 f2000;g41 g01 x49.5 y9.5 d12 f200;g03 x-49.5 y9.5 r70;g03 x-35.36 y-4.64 r10;g02 x35.36 y-4.64 r50;g03 x49.5 y9.5 r10;g40;g90 g01 x42.43 y-2.43;g0 z50;m5;m9;g91 g28 z0 y0;m30;子 o0002;g91 g01 z-1 f800;g90 y70.05;g42 x-70 d01;g03 x-80 y35 r10;g01 y0;g03 x-74.64 y-20 r40;g01 x-68.87 y-30;g03 x-51.55 y-40 r20; g01 x51.55 y-40;g03 x68.87 y-30 r20;g01 x-74.64 y-20;g03 x80 y0 r40;g01 y35;g03 x70 y45 r10;g01 x0;y100;g90;m99; 子o0003;g91 g01 z-1