毕业设计（论文）-钢卷运输机液压及电控系统的设计与维护.doc

各专业完整优秀毕业论文设计图纸柳州职业技术学院毕业设计题目： 钢卷运输机液压及电控系统的设计与维护 姓 名 学 号 专 业 班 级 指导教师 完成时间 摘要 钢卷运输机是广泛用于轧钢生产线上的一种重要的轧钢辅助设备，其设计特点和工作性能的好坏直接影响到整个轧钢生产线的生产效率。本设计主要是对钢卷运输机的液压系统的进行设计。本次设计研究的主要内容包括总体方案设计液压系统的原理、执行元件的参数设计、液压元件的选择、液压系统液压系统维护、维修等。钢卷运输机由横移缸和伸缩缸驱动完成，运输小车由液压马达驱动。现如今随着我国钢铁行业的迅速发展，轧钢生产相关的设备也向着高效、简单、节能化发展。钢卷运输机在轧钢实现自动化生产方面起到了很大的作用，所以对于钢卷运输机的设计，既要其安全可靠，也要易于检修和维护，适合不同的生产要求同时也要最大程度的降低成本。国外该技术已比较发达，我国在引进国外技术的同时也要根据实际需要不断的创新。促进我国轧钢生产实现更加速的发展。 关键词：钢卷、运输机、液压系统、冷轧目录第一章 设计任务书6第一节 设计题目：钢卷运输液压系统设计6第二节 动作顺序要求及工作参数6第三节 设计内容、要求6第二章拟定液压系统原理图7第一节 确定供油方式7第二节 调速方式的选择7第三节 方向控制方式的选择7第四节 确定执行元件7第五节 完成顺序和循环的方式7第六节 系统的调压，保压方式7第七节 负载图和速度图和液压系统原理图。7第三章 液压系统的计算和选择液压元件9第一节 液压缸主要尺寸的确定9第二节 初步确定液压缸参数10一 计算出横移液压缸的内径d和活塞杆d11二 横移缸11三 顶伸缸12四 计算各工作阶段液压缸所需的流量12五 横移缸工作时的流量12六 顶伸缸工作时的流量13七 马达的计算13八 液压马达的流量：13第三节 确定液压泵的规格和电动机功率及型号13一 确定液压泵的压力14二 泵的流量确定。14三 与液压泵匹配的电动机的选定。15第四节 液压阀的选择16第五节 确定管道尺寸17第六节 液压油箱容积的确定17第七节 液压系统的验算17第四章压力损失的验算17第一节 顶伸缸工作时17第二节 系统温升的验算19第五章 控制系统的设计20第一节 继电器控制方案20第六章 液压系统液压系统维护、维修21第一节 泵常见故障及排除方法21第二节 换向阀常见故障的产生原因与排除方法22第三节 油缸常见故障产生的原因与排除方法25致谢26参考文献27第一章 设计任务书 第一节 设计题目：钢卷运输液压系统设计第二节 动作顺序要求及工作参数1 横移缸前进，至卷取机卷筒下方，行程l1，负载力f1，速度v1。2 顶伸缸上升，将钢卷托住，行程l2，负载力f2，速度v2。3 横移缸退回。4 顶伸缸缩回，将钢卷搁在小车上，行程l3，负载扭矩t，转速n。5 小车由液压马达驱动向前进。6 卸完钢卷，小车由液压马达驱动退回。以上参数为最大值，应可调。所有动作由行程开关自动控制。顶伸缸下腔须设置背压，以防下行产生冲击。第三节 设计内容、要求1）根据题目的要求对系统进行动力和运动分析，要求给出计算的过程；2）确定执行元件的参数，编制工况图；3）拟订液压系统图，描述该液压系统的工作原理；4）选择液压元件。2、控制系统设计要求：1）所给出的方案要能够满足液压系统的控制要求，实现系统所要求的逻辑；2）继电器控制方案，元件选择要合理、方案要求最简，电路图绘制规范，要求给出详细的电路说明；3、液压系统维护、维修的要求：1）拟订该液压系统的维护方案；2）列出该液压系统可能出现的故障，说出故障原因以及排除方法。 参数表f1(n)f2(t)t(m.n)v1(mm/s)v2(mm/s)n (r/s)l1(m)l2(mm)l3(m)30005406020302.87003第二章拟定液压系统原理图第一节 确定供油方式 该液压系统工作时负载恒定，速度较低。从节省能量、减少发热考虑，成本，泵源系统宜选叶片泵。第二节 调速方式的选择 在该液压系统中，执行机构需要单方向节流，另一个方向可自由流动，调速的稳定性要求不高，顶伸缸下腔须设置背压，以防下行产生冲击，所以可以选择单向节流阀调速。第三节 方向控制方式的选择 考虑到钢卷运输液压系统的工作要求，流量不大，本系统用三位四通电磁换向阀方向控制方式，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。第四节 确定执行元件 按照设计任务要求所需的执行元件有：两个液压缸，一个液压马达。横向移动设置为缸1，顶伸缸上升缩回设置为缸2，小车的向前进退回由液压马达驱动。第五节 完成顺序和循环的方式在执行元件的控制使用行程开关，使用行程开关控制，有使系统简单，电路控制稳定，易于控制的特点。第六节 系统的调压，保压方式在回路中出口应该设置先导式溢流阀，使压力降低，缸1、缸2应该使用单向阀进行保压。第七节 负载图和速度图和液压系统原理图。一 负载图和速度图二 液压系统原理图第三章 液压系统的计算和选择液压元件第一节 液压缸主要尺寸的确定 一、初选液压缸工作压力液压缸的推力f是由液压缸的工作压力p和活塞的有效工作面积a来确定的，而活塞的运动速度v由输入缸的流量q和活塞的有效工作面积a确定的，即 f=a p v=qa 式中 f 缸（或活塞）的推力（n）； p 进油腔的工作压力（mpa）； a 活塞的有效工作面积（m2）； q 输入液压缸的流量（l/min）； v 缸（或活塞）的运动速度（m/min）。由上两式可见，当缸的推力一定时，工作压力p取的越高，活塞的有效面积a就越小，缸的结构就紧凑，但液压元件的性能及密封要求要相应提高；工作压力p取的越低，活塞的有效面积a就越大，缸的结构尺寸就越大，要使工作机构得到同样的速度就要求有较大的流量，这样使有关的泵、阀等液压元件的规格相应增大，有可能导致液压系统的庞大。因此，液压缸的工作压力常采用类比法或通过试验确定。设计时，液压缸的工作压力可根据负载大小和设备的类型，选择工作压力：表1 各类液压设备常用的工作压力设备类型机床农业机械或中型工程机械液压机、重型机械、起重运输机磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力p/(mpa)0.8-2.03-52-88-1010-1620-32表2 液压缸推力与工作压力之间的关系液压缸力f/kn551010202030305050工作压力p/mpa0.811.522.53344557 由于本液压系统设备属于运输机械，体积小，结构紧凑，采用中低压液压系统时，液压缸的尺寸小、体积小，而且成本较低。综合考虑各种因素，再参考表1、表2本系统选用中低压系统，选取工作压力为p=8mpa。第二节 初步确定液压缸参数 表2.1液压缸内径系列：液压缸内径系列（gb/t2348-1993）8、10、12、16、20、25、32、40、50、63、80、（90）、100、（110）125、（140）、160、（180）、200、（220）、250、（280）、320、（360）、400、（450）、500表2.2活塞杆直径系列：活塞杆直径系列（gb/t2348-1993）4、5、6、8、10、12、16、18、20、22、25、28、32、36、40、54、50、56、63、70、80、90、100、110、125、140、160、180、200、220、250、280、320、360表2.3液压缸外径系列（gb/t2348-1993）：额定压力mpa内径40506380100125140160180200220250280外径1650607695121146168194219245205060769512114616819421924525506083102121152168194219245325463.5831021271521681942192451、 计算出横移液压缸的内径d和活塞杆d（一）工作压力p的确定。工作压力p根据负载的大小和机器的类型来确定，运输属中型机械，工作负载最大为50000n。据此初定工作压力为10mpa。(二) 计算液压缸内径d和活塞杆直径d。二、横移缸已知横移缸动作时最大负载为3000n，背压=0.5mpa，取0.9，根据工作压力取d/d=0.8，缸进退时的速度相同，则f工作中最大的外负载液压缸的机械效率，一般=0.90.97无杆腔液压缸工作压力，初算时可选取系统工作压力有杆腔回油腔背压力，初算时无法准确计算，可先估计根据液压缸内径的标准表，圆整为标准系列直径为；活塞杆直径d为d=d=250.8=20 mm按国标表2.2可圆整为标准直径 d=20mm 根据液压缸内径的标准表，圆整为标准系列直径为；则活塞杆直径为。三、顶伸缸已知缸动作时最大负载力为50000n，根据系统类型为回油路设置有背压阀的系统，选取背压值=1.5mpa，为0.9，根据工作压力取d/d=0.8，则f工作中最大的外负载液压缸的机械效率，一般=0.90.97无杆腔液压缸工作压力，初算时可选取系统工作压力有杆腔回油腔背压力，初算时无法准确计算，可先估计根据液压缸内径的标准表,圆整后取缸的直径为:活塞杆直径d为d=d=900.8=72 mm 根据液压缸内径的标准表,圆整后取缸的直径为，活塞杆的直径为。四 计算各工作阶段液压缸所需的流量 由 a=d2/4 和 得五 横移缸工作时的流量 六 顶伸缸工作时的流量 七 马达的计算马达的排量为： 式中：t液压马达的负载力矩（m*n）； 液压马达的进出口压差（pa），设压降90%； 液压马达的机械效率，一般齿轮和柱塞马达取0.90.95。八 液压马达的流量： 因此选用型号为：gm-f的齿轮马达，其排量为11ml/r，额定压力为14mpa，额定转速为1900r/min，额定转矩为70。第三节 确定液压泵的规格和电动机功率及型号在选择油泵时，应首先根据系统对动力源的要求，确定油泵的额定压力和额定流量，然后根据系统的工作环境、工作条件、系统对油泵精度的要求以及油泵本身的工作性能来选取油泵的类型、型号、规格。目前工业上常用的油泵类型，主要有齿轮泵、双作用叶片泵、限压式变量叶片泵和轴向柱塞泵。表3列出了上述几种泵的主要性能及优缺点。从表中可以看出：外啮合齿轮泵主要适用于中高压及中低压系统，特别是低压系统。目前常把它用于精度要求不高的一般机床及工程机械上。中高压齿轮泵常用于航空及造船等方面。铸造设备中常把低压齿轮泵作为辅助油泵使用。叶片泵由于工作平稳，流量脉动小，因此特别适用于中压、中速及精度要求较高的液压系统中。铸造设备、机床及一般工程机械中应用非常广泛。柱塞泵具有许多优点，虽然价格昂贵及维修较困难，但是性能比其他液压泵要高。表3 油泵性能及优缺点对照表性能及优缺点外啮合齿轮泵双作用叶片泵限压式变量叶片泵轴向柱塞泵压力范围7206.3212.56.36.340流量范围0.755504210256310250流量调节不能不能能能容积效率0.70.90.80.940.850.90.950.98总效率0.60.80.750.850.750.850.850.95输出流量脉冲很大很小一般15%对油污染敏感度小中中大噪声大小较大大功率重量比中中小大结构简单稍复杂较复杂复杂价格便宜较贵较贵昂贵维护修理容易较难较难困难油液粘度540174031401729254440806388375425444098本次设计液压系统属于中低压系统，精度要求不高，维护修理容易等，综合考虑上述几种泵的优缺点，选取外啮合齿轮泵。一、确定液压泵的压力液压泵的工作压力应当考虑液压缸的最高有效工作压力和管路系统的压力损失。所以泵的工作压力为：上得为静态夺力，考虑到压力大于静态压力和须有压力储备，所以因此选被的额定压力应满足二 泵的流量确定。液压泵的最大流量应为式中 液压泵的最大流量； 同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值，在本液压系统中，各元件单独执行，伸顶缸的流量最大； 系统泄露系数，一般取=1.11.3，本例取。所以 ： 根据和查阅有关手册，现选用型号为cb-f，该泵的基本参数为：每转排量，泵的额定压力，三 与液压泵匹配的电动机的选定。一、分别计算不同工况时的功率，取较大值作为选择电动机规格的依据。（一）计算横移缸所需的功率。负载为3000n，进油路的压力损失定为0.3mpa，效率为0.6，由式可得：横移缸动作时所需电动机功率为：（二）计算顶伸缸所需的功率。负载为50000n，进油路压力损失定为0.5mpa，效率定为0.85，同理可得：顶伸缸动作所需电动机功率为：（三）计算马达所需功率。综上可知，液压马达所需功率最大，根据最大功率选择y90l-2型电动机，其额定功率为2.2kw，额定转速2840/min。（四）选择液压泵的规格。根据和查阅有关手册，现选用型号为cb-f，该泵的基本参数为：每转排量，泵的额定压力，电动机转速，驱动功率为3kw。第四节 液压阀的选择 一 根据具体工作需要查阅液压元件手册选择元件如表3-1所示。表3-1 液压元件明细表序号元件名称最大通过流量q(l/min)规格型号额定流量qn/l/min额定压力pn/mpa额定压降pn/mpa2单向阀13.75df-b20h2100350.23三位四通电磁换向阀1.76634dyo-b20h-tz75214三位四通电磁换向阀11.4434dyo-b20h-tz75215三位四通电磁换向阀7.4434dyo-b20h-tz75216单向节流阀1.766ldf-b20c75147单向节流阀1.766ldf-b20c75148单向节流阀11.44ldf-b20c75149单向节流顺序阀11.44xd2f-b20e501310单向节流阀7.44ldf-b20c751411单向节流阀7.44ldf-b20c751413冷却器zlqf1l0.114过滤器xu-100815压力表开关kf-l8/20e16压力表y-6002517过滤器xu-100818先导式电磁溢流阀yfd-ob20h2100第五节 确定管道尺寸一、油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。本例根据各油路流量和流速来确定油管直径。（一）横移缸工作时流量q1进=1.766l/min，压油管的允许流速取，则内径d为：（二）顶伸缸工作时流量q1升=5.722l/min,，则内径d为：（三）马达工作时流量qm=74.4l/min,，则内径d为：综合计算结果，与元件实际尺寸的配合，取油管的内径d为20mm。第六节 液压油箱容积的确定本例为中压液系统，液压油箱有效容量按泵的流量的57倍来确定，所以体积：，圆整后取为。第七节 液压系统的验算已知该液压系统中进，回油管的d内径均为20mm，取油路总长度l为2m计算。选用l-hl32液压油，考虑到油的最低温度为15，查得15时该液压油的运动粘度，油的密度。第四章压力损失的验算第一节 顶伸缸工作时（一）进油路压力损失。回油管的d内径均为2cm，进给时的最大流量为11.44l/min，则液压油在管内流速为：管道流动雷诺数为：2300，可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数为：。进油管道bc的沿程压力损失：查得换向阀34dyo-b20h-tz的压力损失为，液控单向阀的压力损失为，单向节流阀的压力损失为，忽略油液通过管接头，油路板等处的局部压力损失，则进油路总压力损失（二）回油路压力损失。由于选用单活塞杆液压缸，由液压缸无杆腔和有杆腔的工作面积之比，可得回油管道的沿程压力损失：换向阀34dyo-b20h-tz的压力损失为，单向顺序阀的压力损失为，忽略油液通过管接头，油路板等处的局部压力损失，则回油路总压力损失：（三）变量泵出口处的压力：从上述验算可以看出，两个液压缸所需的压力都与设计时相符，变量泵出口压力都在变量泵额定压力范围内，故无需修改原设计。第二节 系统温升的验算在一个工作循环中，由于每个动作都是独立的，因此需单独验算每个过程的发热量。（一）横移缸横移缸工作时的速度为60mm/s，压力为3000n，而且有3.2中可知横移缸的输入功率为，而且输出功率为：此时的功率损失为：（二）顶伸缸工作时速度为30mm/s，压力为50000n，而且有3.2中可知顶伸缸的输入功率为，而且输出功率为：此时的功率损失为：（三）马达工作时转速为1900r/min，转矩为t=40n*m，由式，有由上可见，马达损失功率最大，则马达工作时发热量也最大。假定系统的散热情况良好，取，油箱的散热面积为：系统的温升为：验算证明系统的温升在许可范围内。第五章 控制系统的设计第一节 继电器控制方案电机主电路图控制电路图动作逻辑顺序:ssb1(启动)1ya得电（横移缸伸出）碰到行程开关l11ya失电4ya得电（顶升缸伸出）碰到行程开关l24ya失电2ya得电（横移缸退回）碰到行程开关l32ya失电3ya得电（顶升缸退回）碰到行程开关l4卸完钢卷后按下sb83ya失电5ya得电（液压马达正传）碰到行程开关l55ya失电6ya得电(液压马达反转) 碰到行程开关l6停止）第6章 液压系统液压系统维护、维修第一节 泵常见故障及排除方法现象产生原因排除方法油泵吸不上油或无压力1，原动机与油泵旋向不一致纠正原动机旋向2，油泵传动键脱落重新安装传动键3，进出油口接反按说明书选用正确接法4，油箱油面过低、吸油管露出液面补充油液5，原动机转速太低吸力不足提高转速，达到油泵要求最低转速以上6，油粘度过高选用推荐粘度工作油7，油温过低，使油粘度过高加温至推荐正常工作油温8，吸油管道或滤网堵塞造成吸油不畅清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤油箱内油液9，吸油过滤器过滤精度过高造成吸油不畅按说明书正确选用过滤器10，吸入管道漏气检查吸油管道，密封紧固流 量 不 足 达 不 到 流 量 值1，转速不够提高转速2，系统中有泄漏检查系统，修补泄漏点3，油泵长时间工作、震动使泵盖螺钉松动适当拧紧螺钉4，吸油管道漏气检查吸油管道，密封紧固5，吸油不充分1油箱内油面过低补充油液2吸入管道堵塞或通径小清洗管道选用不小于油泵入口通径的吸油管3吸油口过滤器堵塞或通流量少入口过滤器选用通流量为油泵流量2倍以上的过滤器4油粘度过高选用推荐粘度工作油压 力 升 不 上 去1，油泵不上油或流量不足按前述方法排除2，溢流阀调整的的压力太低或出现故障从新调整溢流阀压力或修复溢流阀3，系统中有泄漏检查系统或修复泄漏点4油泵长时间工作泵盖螺钉松动适当拧紧螺钉5吸入管道漏气检查各连接处，并予以密封、紧固吸油不充分同前述排除方法噪 声 过 大1吸入管道漏气检查吸油管道，密封紧固2吸油不充分按前述方法排除3泵轴与原动机不同心重新安装达到说明书要求精度4油中有气泡补充油液或采取结构措施把回油口浸油面以下入5泵转速过高6泵压力过高是泵的压力降至额定压力以下7轴密封处漏气更换油封过渡发热1油温过高改善油箱散热条件或增设冷却器使油温控制在推荐正常工作油温范围内2油粘度太低，内泻过大选用推荐粘度工作油3工作压力过高降压至额定压力以下4回油口直接接到油泵入口回油口接至油箱液面以下振动过大1泵轴与电机轴不同心重新安装达到说明书要求精度2安装螺钉松动拧紧螺钉3转速或压力过高调整至许可范围以内4吸入管道漏气检查管道各连接处，予以密封紧固5吸油不充分同前处排除方法6油液中有气泡补充油液或采取结构措施把回油口浸入油面以下外渗漏1密封老化或损伤更换密封2进出油口连接部位松动紧固螺钉或管接头3密封面磕碰修磨密封面4外壳体砂眼更换外壳体第二节 换向阀常见故障的产生原因与排除方法外漏密封胶圈损坏胶圈坏应分析原因：如果是因为装配时切胶圈，应把滑阀肩部快口清除涂油后再装入密封胶圈长期受压变形及使用过程中受热变形胶圈受压变形应更换胶圈，热变形除应更换胶圈还应排除产生过热的根源上下盖纸垫破裂或螺钉没上紧上下盖纸垫损坏应检查是否由于回油阻力过大造成的损坏应予排除后再换纸垫才能彻底解决漏油问题。注意：回油管路不能太细太长，不能有死弯，一般回油阻力不应超过0.6mpa以fp175分配器为例：其回油管路内径应是25mm左右，长度不应超过1米。同时应注意回油滤清器是否被堵塞。 排除螺钉松动造成的漏油，应在紧固螺钉前检查纸垫是否被冲坏，否则易造成返工系统回油阻力过高造成漏油，甚至fp175分配器下盖破裂本体有砂眼本体砂眼不多见，因沙眼造成的漏油多数在短时间内不易发现，有可能在油温升高长时间使用后才出现渗漏，应更换本体漏装胶圈在组装多路阀片前，应有槽内抹上少许黄油，防止在组装时胶圈掉出造成漏装胶圈槽内有金属屑等异物胶圈槽内有异物造成的渗漏，不用把所有胶圈都拆下来检查，可用手指捋胶圈外表面，哪个胶圈有突高的感觉肯定是胶圈与胶圈槽之间有异物，可用划针剔出内漏滑阀与本体之间的间隙过大或本体孔被拉伤间隙过大多是用油太脏造成的磨损，配合间隙超出应有的范围。应重新铰孔后再配上合适的滑阀使其间隙在48um之间，在无油状态下用手推拉滑阀，应感觉到本体与滑阀之间有一种均匀的摩擦力，即俗称的“肉劲”.过松过紧都不好：松了可能造成配合间隙过大，产生内漏，过紧有可能造成卡阀。有机会时应配合着空气量仪多去体会，此种感觉经验很重要，尤其是在没有仪器仪表的情况下很多场合都能用的上 本体孔拉伤多是由于油脏或滑阀肩部有毛刺造成的应用油清洁；服务修理现场应注意不能摔，砸，磕碰滑阀，防止变形及产生毛刺，在装配前应用油石将滑阀各个肩部的毛刺彻底清除干净以防止装入时拉伤本体阀孔液压锁阀芯与阀座之间不严液压锁阀芯与阀座之间的异物一旦造成密封不严多数都会出现异物嵌入尼龙阀芯表面，将异物剔除后尼龙阀芯上的伤痕过大需要更换尼龙阀芯液压锁座胶圈损坏液压锁座胶圈坏应更换，更换后重新装入锁座时应防止切胶圈，最好用合适的钻头将本体上装锁座孔的锐边毛刺去掉。注意去毛刺时应避免产生新的毛刺，关键是钻头角度要合适，切削刃前角要磨成900不能磨成锐角，这样用手拧钻头即省力去刺及尖角的效果又好。（没设备则用手拧钻头）还可形成良好的导入角。阀卡油中赃物造成卡阀油中有赃物造成的卡阀现象极普遍，有时异物体积较大，不能用力推拉更不能用手锤砸，否则卡的会更紧，应尽量在不伤害阀与体的情况下想办法取出异物，小直径异物造成的卡阀可用清洗的办法解决滑阀有毛刺或滑阀弯曲变形滑阀有毛刺：滑阀某一肩部有亮点或细小铁屑，可用油石磨去，用手推拉滑阀在阀孔内运动。有毛刺的部位会感到阻力突然变化，甚至推不进阀孔，须用心注意，切不可强拉应拽造成阀孔拉伤 滑阀变形是摔砸滑阀造成的，现场无法修复fp75分配器平衡孔没装对方向fp75分配器滑阀上的平衡孔应朝着本体进油孔方向，防止高压油造成液压卡出现滑阀肖子松肖子松动造成的阀卡修理时，不能只简单的把肖子砸回去了事，应将肖子与所配合的支承一起换成新的重新砸好，以保证紧配合，否则肖子还会窜出来df40阀本体变形df40多路阀是由多片阀体组成的，由三条丝对的扭力卡阀现象磕消除不调位或调位压力不准跳位压力过高，接近或超过安全阀压力引起不跳位应从油脏卡住升压阀入手进行故障排除，先别调整调压螺丝，可将安全阀压力调高然后多次推动滑阀用压力油撞击冲洗升压阀，可恢复跳位压力正常。事后把安全阀压力调到正常值。如无效再调调压螺丝如还无效再拆检滑阀跳压机构。油中有赃物卡住升压阀（小柱塞）造成不跳位跳压机构密封不严造成跳位压力低跳位压力不准密封不严可将滑阀拆开后检查钢珠及密封带有无缺陷，如钢珠有麻坑及锈蚀应更新，密封带不严应重新砸密封带，以保证跳位机构的密封，同时仔细排除赃物造成跳压低，跳压不准的可能，体积较小，质地较软的异物可以通过清洗后砸密封带的方法清除分离套或滑阀有毛刺造成跳位压力不准分离套或滑阀有毛刺造成跳位压力不准应将滑阀拆解后用油石去刺后重新装配，分离套和肖子装好后应仔细检查分离套能否自由运动，有无卡滞现象，把卡阀不跳位的可能控制在组装和试车之前安全阀压力过高用户在没有仪表时自调压力造成的用户最好配一个压力表，试压前应把安全阀压力先降下来，再推手柄，给压力读表，否则会把压力表撞坏 在没压力表时应先把压力降低到负载物不能升起来，然后逐渐调高压力（此时应一直推着手柄在上升位置）到负载能升起来后再多调2-3mpa约为调压螺丝的1/4圈左右，以保证多路阀全流量工作。因为安全阀有可能提前开启安全阀底座松造成的压力过高安全阀底座松造成的压力过高是由于安全阀底座受到压力冲击有少部分安全阀底座松开逐渐挤向安全阀调节螺钉，使调压弹簧被压缩造成压力超高。由于弹簧是被逐渐压缩的，在机车上齿轮泵逐渐被高压油破坏，在此情况下齿轮泵不会裂（因为齿轮泵的效率已被严重破坏了，不可能裂壳）新泵换上一下就裂开了，新泵的容积效率一般都在90以上，安全阀打不开压力可能到极高直到泵壳裂开。这就是旧泵不裂壳新泵裂壳的原因 修复方法：先把安全阀底座紧到25-35n.m以保证其底座牢固可靠，然后用仪表或凭经验把压力调好，方向同前安全阀孔被赃物堵住第3节 油缸常见故障产生的原因与排除方法外漏密封件损坏变