外圆、内孔及平面加工.ppt

第一章 机械加工原理及方法 学习要求 掌握各种车床的功用、结构及布局，车床的传动 系统及主要零部件和结构特点，了解切削运动，切削 用量，加工表面及其成形方法以及机床型号表示方法 。 理解各种工件表面的加工方法和原理，理解精度 等级标准公差及基本偏差的方法；工件材料加工性， 刀具材料、刀具几何参数及切削用量的选择方法。 掌握机械加工基础知识，工件表面的形成方法， 车刀结构及刀具几何参数，金属切削的基本规律，切 削条件的合理选用，掌握刀具磨损及刀具寿命的有关 规律，掌握切削力的形成，分解及影响因素，掌握切 削热的来源。掌握车削、磨削、铣削、刨削和拉削工 艺特点和适用范围。 1 第一节 金属切削的基础知识（略） 第二节 外圆表面加工 一、 车削外圆 1.CA6140型卧式车床 由于卧式车床主要加工轴类和直径不太大的盘套类零 件，所以采用卧式布局其主要性能。 应用：主要用于加工各种回转表面（内外圆 柱面，圆锥面及成形回转表面）和回转体的端面，有些 车床可以加工螺纹面。工艺范围；还可以进行钻孔，扩 孔，铰孔，和滚花等工艺。 运动：车床的主运动是由工件的旋转运动实现的； 进给运动则由刀具的直线移动完成的。 分类：主要分为：卧式车床、立式车床，转塔车床 ，仪表车床，单轴或多轴自动和半自动车床等。 2 第二节 外圆表面的加工 卧式车床 3 第二节 外圆表面的加工 立式车床 4 第二节 外圆表面的加工 2外圆车刀的种类和用途 车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可 以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于 切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装 配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀 又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削 性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来 越多。 整体车刀 焊接车刀：其优点是结构简单，紧凑，刀具刚度 好，抗振性能强，制造方便，适用灵活。其缺点是切削 性能较低，刀杆不能重复利用，辅助时间常。 5 第二节 外圆表面的加工 整体车刀 ，焊接车刀。 6 第二节 外圆表面的加工 机夹车刀 可转位车刀：使用可转位刀片的机夹车刀。 7 第二节 外圆表面的加工 常用车刀的用途 8 第二节 外圆表面的加工 成形车刀：用在各类车床上加工内，外回转体成 形表面，其刀形根据工件轮廓设计。该种车刀有平体， 棱体，圆体三种型式。 9 第二节 外圆表面的加工 3 工件的装夹方式：外圆最常见的工件夹装方法见表 。 10 第二节 外圆表面的加工 3 工件的装夹方式：外圆最常见的工件夹装方法见表 。 三爪卡盘装夹 、四爪卡盘装夹 、顶尖装夹 11 第二节 外圆表面的加工 三爪卡盘装夹 、四爪卡盘装夹 、顶尖装夹 12 第二节 外圆表面的加工 心轴装夹 精车后尺寸可达到级，. 13 第二节 外圆表面的加工 二、磨削外圆 1、M1432A型万能外圆磨床 14 第二节 外圆表面的加工 2、外圆的磨削方法：纵磨法、横磨法。 15 第二节 外圆表面的加工 纵磨法：工件随工作台纵向往复移动，每个行程终 了时砂轮横向进给一次，直至磨到尺寸特点每次磨削 深度小，磨削力小，散热条件好，工件不易变形和烧伤 另外在磨削至最后，几次无横向进给“光磨”，无火 花能消耗因弹性变形而产生的误差 横磨法：工作台不做纵向进给，砂轮一边高速旋转 进行磨削加工，一边以缓慢的速度作横向进给，直至磨 到尺寸特点：接触面积大，磨削力大，发热量高，集 中散热条件差，工件易变形和烧伤只能磨削刚性好的 ，较断的工件，要充足的冷却液，质量略差，但生产率 高 16 第二节 外圆表面的加工 3、磨削方式 17 第二节 外圆表面的加工 4 无心磨削 先将工件放在托板和导轮之间，然后由工件（连 同导轮）或磨削砂轮横向切入进给，磨削工件表面。这 时导轮 的中心线仅倾 斜很小角度（约 30）,以便对 工件产生一微小的轴向推力，使它靠住挡板，得到可靠 的轴向定位，见图。切如磨法适用于磨削有阶梯或成形 回转表面的工件，但磨削表面长度不能大于磨削砂轮宽 度。 在磨床上磨削外圆表面时，应采用充足的切削液， 一般磨钢件多用苏打水或乳化液；铝件采用加少量矿物 油的煤油；铸铁、青铜件一般不用切削液，而用吸尘器 清除尘屑。 18 第二节 外圆表面的加工 贯穿磨削法 切入磨削法 19 第二节 外圆表面的加工 三、外圆表面的光整加工 对于超精密零件的加工表面往往需要采用特殊的加 工方法，在特定的环境下加工才能达到要求，外圆表面 的光整加工就是提高零件加工质量的特殊加工方法。 1 研磨 研磨是通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相 对运动而完成的。研具和工件之间的磨粒与研磨剂在相 对运动中，分别起机械切削作用和物理、化学作用，使 磨粒能从工件表面上切去极薄的一层材料，从而得到极 高的尺寸精度和极细的表面粗糙度。 20 第二节 外圆表面的加工 特点：精度可达IT5IT3，Ra0.10.008 m。可 提高形状精度，但不能提高位置精。研磨剂由磨料和研 磨液混合而成。磨料一般为氧化铝和碳化硅磨粒或磨粉 。研磨液则起调和磨料及润滑作用，一般用煤油、汽油 。研具材料常采用铸件。余量，一般不超过0.01 0.03mm，要求研磨前道工序肯有较高的精度，较小的表 面粗糙度。 21 第二节 外圆表面的加工 研磨外圆时，工件夹持在车窗卡盘上或用顶尖支撑 ，作低速回转，研具套在工件上，在研具与工件之间加 入研磨剂，然后用手推动研具作往复运动。往复运动速 度常选用 20-70m/min为宜。常用的研具见图。 22 第二节 外圆表面的加工 2、 超精加工 超精加工实际上是摩擦抛光过程，是降低表 面粗糙度的一种有效的光整加工方法。它具有设备简单 、操作方便、效果显著、经济性好等优点，精度可达 IT5IT4 。 超精加工使用细粒度磨条（油石）以较低的压力和 切削速度对工件表面进行精密加工的方法，如图 所示。 23 第二节 外圆表面的加工 加工中有三种运动，即： 1 工件的回转运动： 2 磨头轴向进给运动。 3 磨条高速往复振动。 这三种运动使磨粒在工件表面形成的轨迹是正弦曲 线。 超精加工的切削过程与磨削、研磨不同，只能切去工 件表面的凸峰，当工件表面磨平后，切削作用能自动停 止。切削阶段分：强力切削阶段 、正常切削阶段、微 弱切削阶段 和 自动停止阶段 。 24 第二节 外圆表面的加工 3、双轮珩磨 双轮珩磨也是一种高效的光整加工方法。珩 磨时工件在两顶尖上以转速 n 旋转（图 6.7a），两 个修整成双曲线的磨轮轴线 反向倾斜，与工件轴线成 角（图 6.7b），安装在工件两边，用弹簧3压向工 件1。工件靠摩擦力带动珩轮2旋转，同时沿工件轴向作 往复运动。磨轮和工件的相对滑动速度v使其产生切削 力。 双轮珩磨出来的工件表面呈黑色镜面，其表面粗糙 度 Ra值达0.04-0.01 m。此外，由于磨轮本身回转，磨 损均匀，因此耐用度较高。采用这种加工方法的最大特 点是对前道工序的表面粗糙度要求不高，即使是车削表 面，也可直接进行珩磨。但采用这种方法，不能纠正前 道工序的圆度误差。 25 第二节 外圆表面的加工 26 第二节 外圆表面的加工 4 滚压 滚压是冷压加工方法之一，属无屑加工。滚 压加工是利用金属产生塑性变形从而达到改变工件的表 面性能、获得工件尺寸形状的目的。 外圆表面的滚压加工一般可用各种相应的滚压工具 ，例如滚压轮（图 6.8a）、滚珠（图6.8b）等在普通卧 室车床上对加工表面在常温下进行强行滚压，使工件金 属表面产生塑性变形，修正金属表面的微观几何形状， 减小加工表面粗糙度值，提高工件的耐磨性、耐蚀性和 疲劳强度。例如经滚压后的外圆表面粗糙度可达Ra0.63- 0.16 m，硬化层深度0.2-0.05 m，硬度提高20%-40%。 27 第二节 外圆表面的加工 滚压加工 28 第二节 外圆表面的加工 滚压加工特点如下： 1）前道工序的表面粗糙度Ra不大于5 m，压 前表面要洁净，直径方向的余量为0.02-0.03mm。 2）滚压后工件的形状精度及相互位置精度主 要取决于前道工序的形状位置精度。前工序表面圆柱度 、圆度较差则还会出现表面粗糙度不均匀的现象。 3）滚压的对象一般只适宜塑性材料，并要求 材料组织均匀。经滚压 后的工件表面耐磨性、耐蚀性提 高明显。 4）滚压加工生产率高，工艺范围广，不仅可以用来加 工外圆表面，对于内孔、端面的加工均可采用。 29 第二节 外圆表面的加工 四、外圆表面加工方案的选择 在选择加工方案时，应根据其要求的精度、表面粗 糙度、毛坯种类、工件材料性质、热处理要求以及生产 类型，并结合具体生产条件不确定。在选择加工方案时 ，应根据其要求的精度、表面粗糙度、毛坯种类、工件 材料性质、热处理要求以及生产类型，并结合具体生 产条件确定。外圆表面加工方案 30 第二节 外圆表面的加工 外圆表面加工方案 序 号 加工方法公差等级表面粗糙度Ra(m)适用范围 1粗车IT13 IT11 5012.5 适用于淬火钢以外的各种金属 2粗车半精车IT10IT96.33.2 3粗车半精车精车IT7IT61.60.8 4粗车半精车精车抛光（滚压）IT7IT60.020.025 5粗车半精车磨削IT7IT60.80.4 使用于淬火钢、未淬火钢、钢铁 等，不宜加工 强度低、韧性大的有色金属 6粗车半精车粗磨精磨IT6IT50.40.2 7 粗车半精车粗磨精磨高精度 磨削 IT5IT30.10.008 8粗车半精车粗磨精磨研磨IT5IT30.010.008 9 粗车半精车精车精细车（研磨 ） IT6IT50.40.025适用于有色金属 31 第二节 外圆表面的加工 外圆表面加工方案 序 号 加工方法公差等级表面粗糙度Ra(m)适用范围 1粗车IT13 IT11 5012.5 适用于淬火钢以外的各种金属 2粗车半精车IT10IT96.33.2 3粗车半精车精车IT7IT61.60.8 4粗车半精车精车抛光（滚压）IT7IT60.020.025 5粗车半精车磨削IT7IT60.80.4 使用于淬火钢、未淬火钢、钢铁 等，不宜加工 强度低、韧性大的有色金属 6粗车半精车粗磨精磨IT6IT50.40.2 7 粗车半精车粗磨精磨高精度 磨削 IT5IT30.10.008 8粗车半精车粗磨精磨研磨IT5IT30.010.008 9 粗车半精车精车精细车（研磨 ） IT6IT50.40.025适用于有色金属 32 第二节 外圆表面的加工 加工一小轴，材料为45，批量生产。 试选择 其加工方案： d =50h7，Ra1.6m d =100h7，Ra0.8m，表面淬火HRC5052 d =80h5，Ra0.02m 33 第三节 内孔表面的加工 一、钻孔、扩孔和铰孔 1、钻孔 钻孔是利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法 。 特点：属于粗加工，精度可达IT13IT11，Ra50 12.5m。钻削时，由于刀具刚性差，钻头容易引偏，排 屑和散热都较差，生产率低。 刀具：麻花钻。 机床：常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床，也 可在车床、铣床、镗床上钻孔。 钻孔时的切削力主要是作用在钻头轴向的进给力Ff 和 钻削转矩M。 34 第三节 内表孔面的加工 钻孔方式： 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加 工中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻 孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。 35 第三节 内孔表面的加工 麻花钻的组成 柄部 ： 颈部 工作部分： 36 第三节 内孔表面的加工 2、扩孔 扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔 进行加工的方法。 特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3 3.2m。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。 37 第三节 内孔表面的加工 整体式； 镶齿套式 ； 硬质合金可转位式 。 38 第三节 内孔表面的加工 3、铰孔 特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精 度可达精度可达IT8IT6，Ra1.60.4m。手铰和机铰 两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提 高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置 精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法 。 39 第三节 内孔表面的加工 铰刀特点 ：刀齿多、刀槽浅、刚度好、定尺寸（一 把刀加工一种孔）；精度：H6、H7、H8 。 40 第三节 内孔表面的加工 二、镗孔 镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法 。 特点：镗孔可分为粗镗（IT13IT11，Ra50 12.5m）、半精镗（IT10IT9，Ra6.33.2 m）和 精镗（IT8IT6，Ra1.60.8m）。镗孔除了能提高尺 寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差 ，且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度。 镗孔方式有主轴进给 、工作台进给两种，当工件较 大、孔较短时采用主轴进给 ，反之则采用工作台进给 。 41 第三节 内表孔面的加工 镗刀 （1）单刃镗刀 车床用：即内孔车刀 镗床用：镗杆+刀头(一般较难调刀；微调镗 刀有刻度，较易调整)。 42 第三节 内孔表面的加工 （2）双刃镗刀 固定镗刀块 没有横刃的钻头 浮动镗刀块 只有两条刀刃的铰刀不修正 位置误差。 43 第三节 内孔表面的加工 三、拉孔 特点：属于的孔的精加工方法。在拉床上进行。精 度可达IT8IT7，Ra0.80.4m。加工时以孔本身定位 ，不能修正孔的轴线歪斜。生产率高，但刀具复杂。 44 第三节内孔表面的加工（四磨孔与孔的精密加工) 四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7 ，Ra1.60.4 m。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。 45 第三节 内孔表面的加工 磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般 砂轮直径为工件孔径的 0.50.9 倍，磨头轴的直径和 长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低， 磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。 磨孔的方式有中心内圆磨削、无心内圆磨削。 中心内圆磨削是在普通内圆磨床或万能磨床上进行 。 无心内圆磨削是在无心内圆磨床上进行的，被加 工工件多为薄壁件，不宜用夹盘夹紧 ，工件的内外圆同 轴度要求较高。这种磨削方法多用于磨削轴承环类型的 零件，其工艺特点是精度高，要求机床具有高精度、高 的自动化程度和高的生产率，以适应大批大量生产。 46 第三节 内孔表面的加工 47 第三节 内孔表面的加工 2 孔的精密加工 珩磨 是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工 。需要在磨削或精镗的基础上进行。 珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨 头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面 接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如 图 ）；即旋转运 动、往复运动和加压力的径向运动。 珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨 粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹 。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔 表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 ）, 这种交叉而 不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间 易形成层油膜，从而减少零件间的表面磨损。 48 第三节 内孔表面的加工 珩磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7IT6， Ra0.40.025m，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。 49 第三节 内孔表面的加工 珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。 50 第三节 内孔表面的加工 研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7IT6 ，Ra0.40.025m，形状精度也有相应的提高，但不能 提高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。 在研具与工件加工表面之间加入研磨剂，在一定压 力下 表面作复杂的相对运动，使磨粒在工件表面上滚动 或滑动，起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下 极薄的一层材料，得到尺寸精度和表面粗糙度极低的表 面。按研磨方式可分为手工研磨和机械研磨两种。 研磨前，将套上工件的研磨棒安装在车床上，涂上 研磨剂，调整研磨棒直径使其对工件有适当的压力，即 可进行研磨。研磨时，研磨棒旋转，手握工件往复移动 。固定式研磨棒多用于单件生产 51 第三节 内孔表面的加工 固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存 贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如 图所示 。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材 料为铸铁 、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用 钢做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间， 部分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动 ，磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上 工序在工件表面上留下的凸峰 ) 。 52 第三节 内孔表面的加工 滚压 利用经过淬硬和精细抛光过的、可自由旋 转的滚柱或滚珠，对零件表面进行挤压，以提高加工 表面质量的一种机械强化加上方法。滚压加工可减小表 面粗糙度值 2-3 级，提高硬度 10 % -40 % ，表面层 耐疲劳强度一般提高 30 % 50 % 。滚柱或滚珠材质 通常用高速钢或硬质合金。 滚柱滚压 是最简单最常用的冷压强化方法。单滚 柱滚压压 力大且不平衡，这就要求工艺系统有足够的 刚度；多滚柱滚压可对称布置滚柱以滚压内孔或外圆 ，减小了工艺系统的变形。 3)离心转子滚压 离心转子滚压是利用离心力 进行滚压的方法滚球和滚柱的重量、转子直径及转速 决定了滚压力的大小，一般成正比关系。 53 第三节 内孔表面的加工 离心转子滚压 是利用离心力进行滚压的方法滚球 和滚柱的重量、转子直径及转速决定了滚压力的大小， 一般成正比关系。 54 第三节 内孔表面的加工 金刚镗 (高速精细镗) ，广泛应用于不适宜用于 内圆磨削加工的各种结构零件的精密孔，例如发动机的 气缸孔、连杆孔，活塞销孔以及变速箱的主轴孔等。 由于高速精细镗切削速度高和切屑截面很小，因而 切削力非常小，这就保证了加工过程中工艺系统弹性 变形小，故可获得较高的加工精度和表面质量，孔径精 度可达 IT6-IT7 级，表面粗糙度可达 Ra0.8-0.1 。孔 径在 15-100mm 范围内，尺寸误差可保持在 5-8 级以 内，还能获得较高的孔轴心线的位置精度。 为保证加工质量，高速精细镗常分预、终两次进 给。 55 第三节 内孔表面的加工 高速精细镗要求机床精度高、刚性好、传动平稳、 能实现微量进给。一般采用硬质合金刀具，主要特点是 主偏角较大 (45 0 900 ) ，刀尖圆弧半径较小，故径向切 削力小，有利于减小变形和振动。当要求表面粗糙度小 于 时，须使用金刚石刀具。 金刚石刀具主要适用于铜、铝等有色金属及其合金 的精密加工。 56 第三节 内孔表面的加工 五、内孔表面加工方案的选择 选择内孔加工方案时，除了考虑工件材料、生产批 量、孔的精度与表面粗糙度过以及热处理要求外，还应 考虑孔径的大小和长径比等。 57 第三节 内孔表面的加工 内孔加工方案的选择： 序 号 加工方案 公差等级 表面粗糙 度Ra(m) 适用范围 1 钻 IT13 IT11 12.5用于加工除淬火钢以外的各种金属的实心工件 2 钻铰IT9 3.21.6 用于加工除淬火钢以外的各种金属的实心工件 ，但孔径D20mm 3 钻扩铰IT9IT8 3.21.6 用于加工除淬火钢以外的各种金属的实心工作 ，但孔径为1080 4 钻扩粗铰精铰IT7 1.60.4 5 钻拉IT9IT7 1.60.4 用于大批量生产 6 （钻）粗镗半精镗 IT10 IT9 6.33.2 用于除淬火钢以外的各种材料 58 第三节 内孔表面的加工 加工方案的选择： 序 号 加工方案公差等级 表面粗糙 度Ra(m) 适用范围 8（钻）粗镗半精镗磨IT8IT70.80.4 用于淬火钢、不淬火钢和铸铁件。但不宜加工硬 度低、韧性大的有色金属 9 （钻）粗镗半精镗粗 磨精磨 IT7IT6 0.40.2 1 0 粗镗半精镗精镗磨IT7IT6 0.40.025 1 1 粗镗半精镗精镗研磨 IT7IT60.40.025用于钢件、铸铁和有色金属件的加工 粗镗半精镗精镗精细 镗 59 第四节 平面和沟槽的加工 一、平面加工 平面的加工方法有：车削、刨削、铣削、拉削、磨 削、研磨、刮削等。 1、刨平面 特点：加工精度较低，一般在IT8IT7，Ra6.3 1.6m，生产率较低。 设备有： 牛头刨床 用于平面的粗加工和半精加工。 龙门刨床 采用宽刃刨刀精刨可以提高平面的加工 精度，Ra可达0.8m以下，直线度在长度1m上不大于 0.02mm。同时，采用多刀、多件加工可提高其生产率。 另：插削平面实质上与刨削平面一样，用于加工方孔、 多边形孔、键槽等内表面。拉削平面实质上也是刨削平 面，生产率高，但刀具制造困难，多用于大批量生产。 60 第四节 平面和沟槽的加工 2、铣平面 特点：可分为粗铣、半精铣和精铣。铣削过程为 断续切削。零件精度可达IT7IT8，Ra6.31.6m。 铣削方式： 周铣：即用铣刀的圆周来铣削。 周铣又可分为逆铣和顺铣。如下图。 逆铣：铣刀每一刀齿在工件切入处的切削速度方 向与工件进给运动方向相反。aP由零变大，刀齿容易打 滑，铣削力有将工件向上抬起的趋势。 顺铣特点与逆铣正好相反。 61 第四节 平面和沟槽的加工 顺铣与逆铣过程： 62 第四节 平面和沟槽的加工 端铣 特点：用铣刀的端面刃铣削。适用于大批量中铣削 宽大的平面，并具有较高的生产率和表面质量。刀具刚 性好，切削平稳。 铣削用量： 铣削速度c=dn/1000 (m/min) 进给量 有三种：每转进给 量f 、每齿进给 量Fz 、进给速度f。其中f = fn = nzFz 吃刀量 有两个方向的吃刀量，即背吃刀量ap 平行于铣刀轴线方向；侧吃刀量ac 垂直于铣 刀轴线方向。 63 第四节 平面和沟槽的加工 3、磨平面 特点：用于平面的精加工，加工精度可达IT7IT6， Ra0.80.2m。有圆周磨和端面磨两种，其中圆周磨的 特点是砂轮与工件