云南某水电站压力管道施工方案.doc

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长梁子压力管道施工方案审批： 审核：编写：长梁子压力管道施工方案第一章 工程概况一、长梁子电站工程概况长梁子电站取水坝位于巫溪县鱼鳞乡天星村，距峡门口电站厂址约0.4km，坝址控制流域面积134.5km2，厂址控制流域面积200.8km2。电站采用翻板坝取水方案，经过长6.97km无压隧洞，引水至东溪河右岸茶园处建厂发电，电站装机0.50万kw。电站采用径流引水开发方式，主要建筑物由拦河翻板坝、取水建筑物、洞内沉沙池、无压隧洞、前池、压力管道及厂区建筑物等部分组成。二、本单元工程概况厂区枢纽工程包括：引水渠道桩号0+116.5m7+035.2m段、压力前池、压力管道、主副厂房及安装间、尾水池及尾水渠等项目。压力管道为明管布置，采用单管供水方式，由两条内径2m主管分别向两台机组供水。由上平段、上弯段、斜管段、下弯段和下平段组成。压力管道为保证管道的伸缩和满足不均匀沉要求，压力管道设一段伸缩节。三、本单元工程的地形地貌管道区地形坡度约1934，岩层为逆向坡，岸坡总体稳定性好。地表有零星覆盖层，为黄褐色粉土、粉质粘土夹灰黑色、灰黄页岩、炭质页岩碎块及角砾，厚度约01.0m，局部厚度大于1.5m。下伏基岩为震旦系上统灯影组(zbdn) 为灰白色中厚层白云岩为主夹灰岩，强风化层较厚，厚度为1.44.4m。第二章 编制依据一、编制依据1、监理部下发的压力管道施工图纸；2、厂区枢纽工程长梁子电站施工组织设计、主要施工方案；3、压力管道基础的开挖、混凝土的浇筑、压力钢管制作与安装的相关技术要求、本工程有关的法律、法规、施工规程、和质量标准；4、厂区枢纽工程现场实际情况的结合。二、编制原则1、保证基础开挖的质量的原则；2、保证混凝土浇筑质量的原则；3、保证浆砌石质量的原则；4、保证压力钢管制造安装质量的原则；5、保证压力钢管制造安装进度的原则；6、采取最佳制造安装方案和科学管理、节约投资、提高效益的原则；7、符合安全生产文明生产和环境保护的原则。第三章 机械设备的投入一、基础开挖设备设 备 名 称型 号数 量备 注挖机1301台装载机301台汽车王牌汽车1台钻机2台空压机6立方1台二、浇筑混凝土设备设 备 名 称型 号数 量备 注搅拌机350振动棒汽车王牌汽车1台三、现场制作设备见下表：设 备 名 称型 号数 量备 注卷管机2401台空压机3.01台电焊机直流式6台千斤顶5t、16t4台脚磨机4台割 炬2套自动切割机1套保温桶5个烘 箱2个手动葫芦3t4个装载机1台履带吊1台塔 机1台第四章 压力管道基础开挖施工方案基础开挖一、开挖前的准备工作1、在基础开挖前，做好各项技术交底工作，施工人员、测量人员要熟悉设计图纸、地质情况及有关轴线标高、放坡系数等参数，根据有关要求对挖土机驾驶司机进行交底，以防止出现超挖或欠挖的现象 2、测量员根据图纸放出压力管道中心线，和两边开挖边线，开挖边坡线,根据测量的地面高程标出开挖的深度，。施工分层执行，挖出的土方应及时运走，严禁堆放在边坡上面，以免使土压过重而造成变形塌方。二、基础开挖1、开挖以5m为一层进行分层开挖施工。必须严格按照边坡自上而下进行，严禁掏洞取土，不得乱挖超挖，并尽可能杜绝边坡欠挖；边坡修整紧跟开挖进行。2、挖出的土方应及时运走，严禁堆放在边坡上面，以免使土压过重而造成变形塌方。3、地表零星覆盖层（黄褐色粉土、粉质粘土夹灰黑色、灰黄页岩、炭质页岩碎块及角砾）开挖采用挖机开挖。4、开挖到下层灰岩，挖机开挖不能够开挖的采用爆破开挖，爆破开挖要严格控制开挖边线和开挖高程，严格控制超、欠挖。5、在覆盖层各级开挖边坡形成之前完成相应高程的地表截水系统施工。浇筑混凝土一、浇筑前的准备1、浇筑前模板安装完毕，并且全部达到设计、施工要求；浇筑混凝土的支架已全部搭建完毕，并检验合格。 2、水泥、砂、石子等符合有关标准要求，实验室以下达配合比通知书。 3、工地上已对相关人员进行技术交底，混凝土浇筑申请书已批准。二、混凝土的浇筑 1、混凝土浇筑前应重点检查以下几点（1） 仓内尺寸是否符合要求；（2 ）模板接缝是否填塞紧密，基仓清理是否干净；(3) 脱模剂是否涂刷均匀；2、混凝土浇注采用人工浇注工艺，机械振捣密实。3、拆模混凝土强度应达到5mpa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模；当衬砌施作时间提前，承受有围岩压力时，按规范要求进行。4、养生拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热，养护期不少于14天。5、缺陷处理拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，经监理工程师批准后方可处理。（1）气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。（2）对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。浆砌石施工一、基土的清理1、基础表面的杂物必须清理干净；2、检查开挖高程是否符合设计开挖高程，如果达不到设计高程必须清理到设计高程。3、在施工时，避免对清理好的基础造成人为的破坏。二、基土的处理 （1）采用振捣设备进行振捣，发现层间中空、层间光面、松层土要及时进行处理达到规范要求才能进行浆砌石的施工。三、浆砌石的施工1、原材料浆砌石的石料均现场验收，砌石材质应坚实、新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，毛石强度不应低于mu30。浆砌石的水泥砂浆为m7.5，砂浆采用砂粒不大于5cm，水泥采用p.o强度为42.5，受潮、结块的水泥严禁使用。水泥砂浆配合比必须满足施工图纸强度规定和施工和易性的要求。施工中严格按照配料单配料，严禁私自更改。2、浆砌石的一般步骤（1）浆砌石的一般要求浆砌石体应采用挤浆法砌筑，砂浆稠度不应低于500mm,当气温变化时适当调整。采用浆砌法砌筑的砌石体转角处交接处和交接处应同时砌筑，对于不能同时砌筑的面，必须设置临时间断处。（2）砌筑前应在砌体外将石料表面的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌体表面湿润。（3）浆砌石采用挤浆法分层砌筑，砌筑前应在基础上铺一层35cm厚的稠砂浆，然后放石块，且将石块大面朝下。（4）勾缝 勾缝应在浆砌石施工24小时后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于砌缝宽2倍，勾缝前必须将槽缝清洗干净，不得残留灰渣和积水，并且保持锋面湿润。 （5）浆砌石的养护 砌体外露面，在砌筑厚12小时到18小时之间应及时养护，需要麻袋或草袋覆盖，并经常性的洒水，保持表面湿润，养护时间不少于14小时。压力管道制作与安装一、制作前的准备1、制作前准备（1）材料的购买本工程压力管道制作钢板由甲方提供。（2）所有钢板均进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张（调质钢、厚度大于60mm的钢板及沿厚度方向受拉的钢板应每张检验）。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格品，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。（3）主弯管部分的焊接材料（指手工焊）采用che500型焊条；焊接材料应具有出厂合格证。焊条的极限抗拉强度，屈服强度和延伸率应同母材相适应。焊条应进行生产性工艺试验，以证明焊接材料机械性能的可靠性符合规范要求。（4）压力钢管的制造钢板在下料前，对变形较大的钢板应进行矫正。矫正方法应视变形值的大小采用热矫正或常温下矫正，且当气温底于5时不能进行钢板的矫正工作。5.2直管、弯管的制作压力钢管直径大，管节的制作在工地进行，但要控制加工精度，利于卷板机成型，钢管制造应满足水利水电工程金属结构、压力钢管制作安装及验收规范（dl5017-93）制造规范，卷板焊接必须符合、类焊缝的有关规定，并进行超声波探伤。二、钢板的划线1、钢板划线时，对直管部分应考虑卷板时的变形伸长，焊缝收缩及焊缝间隙诸因素的影响，对岔管部分应考虑放线误差，以及瓦片拼接修边时的余量尺寸，以利岔管组装时，进行修边调整到标准尺寸。直管部分的划线允许偏差（mm）序号项 目极限偏差(mm)1宽度和长度12对角线相对差23对应边相对差14矢高(曲线部分)0.52、钢板划线后，应用钢印、油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平及铅垂中心线，焊缝坡口角度及切割线符号也应标出。3、钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合gb985-88、gb986-88的规定。为控制主、弯管由于焊接造成的变形，利于成形组装，焊缝坡口形式宜选用对称x型坡口形式。4、相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍，且不小于100mm。5、直管环缝间距不小于500mm；在同一管节上，相邻纵缝间距不小于500mm。6、钢板的切割应采用自动，半自动切割和刨边机刨边，切割面的熔渣，毛刺和由于切割造成的缺口用砂轮机磨去。人工火焰切割只限于机械加工或不规则的边。7、钢板切割后，边缘不应有裂缝、毛刺、渣滓、溅斑、焊瘤等，卷边前应彻底清除。坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接质量的坡口防锈涂料。8、钢板卷板应满足下列要求：卷板方向应和钢板的压延方向一致；卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板（样板弦长0.4d，且不小于800mm）检查弧度，其间隙不超过1.5mm；圆直管瓦片可用同一样板在瓦片的不同部位进行检查；对岔管节的瓦片应在其大小两头端设置固定的卡弧线，据其位置计算曲率半径，做出检查用的样板，卡弧应有明显标志，瓦片成形后用样板在卡弧部位用相应的样板检查成形质量。9、管节的组装钢管纵缝对口错位不应大于板厚的10%，且也不能大于2mm；环缝对口错位不应大于板厚的15%，且也不能大于3mm。纵缝焊接后，用弦长d/10，且不小于500mm， 也不大于800mm的样板，检查纵缝处的弧度，其间隙不应大于4mm。钢管对圆时的椭圆度不应大于3%；椭圆度为相互垂直的两直径差的最大值，至少应测两对直径；椭圆度应在两端管口测量。三、附件的制造1、加劲环加劲环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，加劲环与钢管管壁间的组合焊缝应为双面连续焊缝;加劲环的内圈弧度间隙，应符合dl5017-93表4.5.1-1的规定，加劲环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm;直管段的加劲环组装的极限偏差应符合dl5017-93表4.5.15的规定。2、安装前的预组装（1）本工程压力钢管各管节对圆并检查合格后，要求在防腐前进行直管、岔管的整体预组装，以检查其成形质量。（2）预组装前，应在水平基准面上找出各管口中心及轴线的相对投影位置，从水流进口方向，按管节编号顺序将管节逐节组合在临时支架上。（3）预组装后，两管口的中心相对高程极限偏差应小5mm，外形尺寸及分岔角度的偏差值应符合图样的规定。（4）预组装后，对不符合要求的相邻管节应按实际误差进行校形调整，重新组对后各条焊缝的间隙应均匀控制在24mm。（5）预组装完成，应请监理工程师验收，验收合格后，对接焊缝接口应有组装标记，以便现场安装时对装。（6）、运输到现场的各管节，应设置专用的内支撑或固定件固定，以保证吊装，堆放运输到安装位置的过程中不发生变形。3、防腐措施（1）表面处理表面处理的质量指标有清洁度和粗糙度，因此对钢管及附件的内、外表面要求彻底清扫，不得有灰尘、油污等，对焊缝处要求打磨光滑，并采用喷砂除锈的方法使表面达涂刷漆的质量要求。（2）涂漆.管道的防锈处理：除机械加工表面、伸缩节涂漆包括涂封闭底漆和面漆，其间的工序检查及干燥的质量、配比、熟化、施工方法等是决定漆层质量的重要环节，应按作业指导书严格执行。、对钢管内表面应涂环氧沥青防锈底漆一层，厚度控制在125um，面层漆环氧沥青防锈面漆一层，厚度控制在125um。、钢管及其它部件与砼接触外表面，涂改性水泥胶浆一层。、喷涂的方法a、内表面和底层和面层均采用人工涂刷。b、外表面底层及面层采用刷涂。四、钢管加固与运输1、钢管加固：钢管无论制作成整圆或是瓦片，经检验合格后，都需进行加固处理，整圆钢管用型钢十字支撑，瓦片作丁字型支撑，支撑后复查几何精度，同时在距对接端2、钢管运输：无论在厂内及现场制作的钢管，其运输时里面均做支撑加固，用50t履带吊和150塔基做水平和垂直运输。五、压力钢管安装压力钢管的安装检验项目及标准按dl/t5017-93标准所规定的内容实施，按设计要求进行安装检验。1、压力钢管安装前的准备：（1）工器具的准备，安装时所需用的工器具、量器具、吊装运载设备，焊接及检测量具等应齐备完好。（2）资料准备，安装时所需用的图纸，施工组织设计，各种质量检测表格等均应经监理工程师认可批准；（3）材料准备，安装时需用的消耗性材料及经过烘烤达到标准的焊条；（4）人员准备，对参加安装人员进行技术交底，对实施钢管焊接的焊工，必须是经过考试合格的全位置焊接人员；（5）控制点准备，监理工程师应向安装单位办理好钢管的中心线高程及里程的控制点；（6）确定安装方法及安装顺序。六、钢管安装：1、安装顺序先进行上平段和下判断的安装，主管弯管、直管向上安并与进水室相接。2、压力钢管安装工艺：测量放点 焊支架 运输压力钢管 吊装 找正 加固焊 焊缝 清背缝 超声波探伤 交验；3、压力钢管的安装：（1）直管的安装钢管在安装前，应详细检查各安装部件的外形尺寸和焊接质量。如因起吊、运输或制造中造成的缺陷，必须经处理合格后方可进行安装。钢管安装前，应在安装场地将钢管中心线，各控制点的坐标、桩号及高程用可靠的基点标出，并以反复核实经监理工程师确认后才能进行安装。安装单位应按图纸安装直管、弯管及其附件，其安装公差及安装精度应符合图样及技术要求之规定：安装后，管口中心的允许偏差： 与蜗壳中心 12mm 始装节管口中心 5mm 其它部位管节的管口中心 25mm始装节的里程偏差5mm，弯管起点的里程偏差不应超过10mm；钢管安装后，管口椭圆度不应大于50/1000，最大不得大于40mm，至少测量两对直径；沿环缝两侧管口，相邻两内径表面之间的最大错位不应大于3 mm；用长度为内径1/4的圆弧板测量管内及外侧，偏差不应超过2mm。（2）弯管安装将弯管拖运吊放在安装位置上，粗调安装位置后，焊接花兰螺栓，根据制造时所打的中心标记，采用拉线法定位，按设计要求测定各控制点，根据所给定的里程，高程采用极光指向仪控制弯管管口的高程及走向，调正方法，用法兰螺栓及千斤顶进行调整，弯管做为始装节，其管口中心应调正在5mm允许范围内，里程偏差5mm范围内，精调安装经过检查合格后，加固弯管，用钢筋将变管焊牢在镇墩预埋的钢筋上，复验合格做好记录浇注二期砼。（3）拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其它临时构件，严禁使用锤击法，用碳弧气刨或氧乙炔火焰，在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材，切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮磨平并认真检查有无裂纹，如发现、用砂轮磨平，补焊并复验确认裂纹已消除为止。检查钢管内、外壁的局部凹坑深度不得超过板厚的10且不大于2mm可用砂轮打磨使之平滑过渡，超过2mm的应进行补焊前用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨磨成便于焊接的凹槽，再进行补焊，补焊后用砂轮将补焊处磨平。6、焊接(1)本工程的焊缝分类：一类焊缝：主管的全部纵环缝；全部钢管纵缝。二类焊缝：钢管的环缝（除一类焊缝规定外）；止推环同管壁的联接角焊缝。三类焊缝：除一、二类焊缝外的全部焊缝。（2）凡一、二类焊缝都须在施焊前进行工艺试验，订出工艺规程后方可施焊。（3）焊件组装后经检验合格才能施焊。（4）凡参加一、二类焊缝操作的焊工须考试合格并具有合格证后，才准参加焊接作业。（5）施焊前，应将焊缝坡口及其两侧50100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢及水迹清除干净并应露出金属表面。（6）对组装时点焊，如施焊时不刨之，则应由合格焊工用焊接焊缝的焊条点焊，长度以40100mm为宜，厚度不超过正式焊缝高度的二分之一，且最厚不超过10mm，间距不少于500mm。（7）为减少钢管在焊接过程中产生的变形，拟定以下工艺措施：采取对称、分段均匀施焊。分段长度以200400mm为宜。先焊内侧焊缝，当焊接j内侧焊缝坡口的三分之二时，对外侧坡口用碳弧气刨清根，并对清根后的内侧焊缝100%超声波探伤，合格后将外侧焊缝一次焊满，最后补焊内侧焊缝。7、钢管的清理、除锈和涂层保护钢管安装完毕后，对焊缝处及安装过程中对涂层损伤的部位，进行清理、除锈和涂层保护。内壁除锈达到标准后，涂刷一层红丹乙稀防锈面漆、底漆各一道；外壁涂苛性钠水泥浆一层。第五章 质量保证措施一、质量管理体系质量管理体系二、施工质量保证措施1、质量信息反馈必须快速、准确，以便提高工程施工质量、采取控制和改进措施。2、工程实施过程中，建立iso9001:2000质量管理体系，综合管理方针、目标及控制程序，建立健全质量保证体系并保持其正常运行，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。3、建立完善的检查制度：质量员负责进行现场检查,项目部施工管理人员每天进行系统检查，项目总工程师每周主持检查和进行质量评价。 4、施工质量检查（自检、互检、共检）实行“一票否决”制度，凡不符合设计和施工质量验收规范要求的，一律进行返工或返修。对返工或返修部位按要求的质量等级进行重新检查。5、按标准对施工质量进行检验并与检测、修改和评价同时执行。6、严格执行原材料管理制度，按出、入库管理程序控制材料的流向，做好材料的标记移植，有可追溯性。7、把握好工程施工的重点和难点，合理运用新技术、新工艺、新设备。8、施工前要做好图纸会审，发现问题并做好记录，技术员要向参加的人员作技术交底。9、施工机具要完好无损保证现场施工的正常进行。10、要组织参加施工人员的技术培训，焊工要经过考试，合格后方可施焊，焊工必须要持证上岗，无证人员不得上岗。11、施工现场材料堆放要整齐有序，管件要分别放置。并做好标记和防雨措施。12、凡入库的焊接材料（焊条、焊丝、焊药）必须具备合格证，由项目经理部设材部材料工程师审核确认，合格证中检验项目不全或无合格证者不得用于工程中。13、施工现场建立统一的焊条烘干室，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐。14、焊接现场应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应能满足工要求。施焊前技术人员应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的技术交底，随时解决施工中出现的问题。15、焊工必须严格按焊接工艺规程要求检查坡口的加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工，对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。施工队（或班组）应指定专人进行焊接施工记录。16、设计文件要求的焊缝均应由焊接检查人员进行外观检查，检查结果应进行记录。不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。17、超声波或射线探伤检查：由施工员填写探伤委托单，联系探伤和返修。经无损探伤检验不合格的焊缝必须进行返工，返工后的焊缝部位仍按原探伤要求检查。18、焊缝返修一般应由施焊者本人进行，也可由操作技能较高的焊工进行，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。19、一、二次返修按原焊接工艺进行，返修部位应作好返工记录。20、为保证工程质量，根据工程需要现场配备无损探伤、测量、试验、计量等检测人员和设备，对设备、材料及产品进行现场检测；21、凡需进行检测的材料、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供试样，按检测项目要求认真填写委托单；委托接收人核对委托内容和实物，检查试样是否符合要求，及时安排测试；22、检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，责任工程师审批，加盖公章后方可送出；23、认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态；24、做好检测报告及探伤底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。第六章 压力管道的试验及验收钢管全部安装完毕，经检验合格后作水压试验，试验最高压力为机组甩全负荷最大压力升高值，检查全管道有无渗漏现象。如发现渗漏，制定修补方案，经监理工程师认可实施，再进行水压试验，直至合格一、质量检验及试验1、对形成产品的所需材料、设备过程产品，最终产品进行检验和试验，在加工生产过程中严格做到“三检”，并做好质量记录，记录填写真实