后寨隧道施工组织设计.doc

后寨隧道实施性施工组织设计（dk14+416dk15+062）1.编制依据1.1 新建织金至纳雍铁路站前工程i标总价承包招标文件； 1.2 新建织金至纳雍铁路站前工程i标设计图纸及指导性施组, 织纳铁路施工有关工期、质量、投资、安全、环保、文明施工的各项管理规定；1.3 国家、铁道部、相关部委、地方政府以及总指关于安全、环境保护、水土保持、野生动物保护、劳动保护、医疗卫生保障的法律、法规、条例和实施细则1.4 国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；1.5 铁道部颁布的现行设计施工规范、铁路工程质量验收标准、铁路营业线施工及安全管理办法（铁办2008190号）及相关文件；1.6 铁路工程施工组织设计编制管理办法。1.7 国家、铁道部现行的设计、施工、验收所采用的规范、规则和标准。2.编制范围后寨隧道dk14+416-dk15+062的隧道、大型临时设施以及土建工程引起的过渡工程。3.工程概况及主要工程数量3.1.工程概况3.1.1.概况新建织金至纳雍铁路后寨隧道，隧道进口里程为dk14+416，出口里程为dk15+062，全长646米，隧道全线纵坡为5单面上坡。进口端dk14+416dk14+815.5段位于r=1600的左偏曲线上，隧道其余段落位于直线上。设计最高时速120km/h。3.1.2.地形地貌隧道属中高山地貌，丘包与槽谷相间分布，隧道进出口纵坡较缓，坡度15-30。地面海拔高程1306-1455m，最大高差149m。地表基本为水田、旱地，洞身地表多见基岩出露, 最大埋深约123m。3.1.3 工程地质、水文1）地形地貌隧区上覆第四系全新统坡残积（q4de+el）粉质黏土、碎石土，下伏基岩为二叠系峨眉山玄武岩（p2）,隧址内岩性单一，为单斜构造。2）不良地质隧道出口左约110m（沟上游）为一堆积体，厚约5-30m。3.2.主要工程数量隧道正洞开挖：级围岩520米，25219m3，级围岩40米，1991m3，级围岩80米，4571m3,出口端为单压式明洞，长6米。洞内设小避车洞17个,大避车洞兼电缆余长腔4个。隧道正洞初期支护：c25喷混凝土：1322 m3； v级围岩格栅钢架100榀；89大管棚：42根/1155米；42超前小导管（v级围岩）：1260根/4221米；25中空锚杆：3514根/9225米;22砂浆锚杆：1000根/3000米。 隧道暗洞衬砌：级围岩4437m3，级围岩385m3，级围岩252m3。防水板/土工布：12345m2。隧道各段围岩类别如下表隧道各段围岩类别明细表桩号长度（m)衬砌类型图号参考dk14+416-dk14+43620 vc型复合贰隧（12）0080-2527、45-48dk14+436-dk14+44812 vc型复合贰隧（12）0080-2527、45-48dk14+448-dk14+46012 vc型复合贰隧（12）0080-2527、45-48dk14+460-dk14+48020 iva型复合贰隧（12）0080-16dk14+480-dk14+784304 iiib型复合贰隧（12）0080-15dk14+784-dk14+83854 iiib型复合贰隧（12）0080-15dk14+838-dk14+87335 iiib型复合贰隧（12）0080-15dk14+873-dk14+8763 iiib型下锚复合（右侧）贰隧（12）0081-28dk14+876-dk14+990114 iiib型一般锚段复合贰隧（12）0081-12dk14+990-dk14+9933 iiib型下锚复合（右侧）贰隧（12）0081-28dk14+993-dk15+0007 iiib型复合贰隧（12）0080-15dk15+000-dk15+02020 iva型复合贰隧（12）0080-16dk15+020-dk15+03111 vc型复合贰隧（12）0080-2527、45-48dk15+031-dk15+05625 vc型复合贰隧（12）0080-2527、45-48dk15+056-dk15+0626 单压式明洞贰隧（12）0077-44、464.施工场地布置与临时设施4.1.施工组织机构及施工队伍的分布后寨隧道由中铁五局织纳铁路1标项目经理部三分部施工。三分部设置在板桥乡红光村，由项目分部经理、项目分部副经理、书记、技术主管组成领导层，项目分部设工程技术室、机械物资室、工程试验室等职能部门。三分部下辖隧道5、6两个隧道队，后寨隧道由三分部隧道5队施工，由出口端向进口端开挖，工区设置在隧道出口左侧150米处，同时兼顾梁山隧道进口施工。为保证工程质量及施工进度，我项目部精心组织施工人员与机械，在项目部及分部的统一领导下，按照施工任务划分及施工需要，组建专业施工班组进行施工，并配备专业施工机械，以确保各管段施工任务安全、优质、高效、按期完成。附施工人员及机械设备组织如下：施工人员配备表序号职 务人数1项目分部经理12分部副经理13技术主管兼质检员14测量员35试验员16安全员17领工员28材料员19开挖班3510支护班1611衬砌班2512运输班1413钢筋班414木工班215修理工216电工217电焊工218内燃司机220洞口预加固班1521合 计130后寨隧道机械设备配置序号设备名称类型单位数量1多功能作业台车自制台42风钻yt28台203电动空压机20m3 台44柴油发电机400kw台15变压器1000kva台16内燃空压机12m台37挖掘机pc330台38装载机zlc50台39自卸汽车15t台1410管棚钻机kr80412台211湿喷机al-285台212喷射砼三联机及机械手30m3/h套113注浆泵(单双液)kby50/70台214锚孔注浆泵(砂浆泵)辆215混凝土输送车6m3台416混凝土输送泵60m3/h台417混凝土搅拌机js500台418衬砌台车12m 台219仰拱栈桥9m台420轴流通风机110kw台421焊接机自动调温台122地质钻机xy-150台223泥浆泵bw-150台224拌浆机wjg-80台225注浆泵bw-150台24.2.临时工程分布及总体设计后寨隧道大临设施充分考虑了工程分布、队伍部署、任务划分，交通运输条件、用水用电条件、环境条件等因素，以满足施工需要、压缩临建规模、减少临时占地、减少对生态环境影响为原则进行布置，力求经济合理。4.2.1.施工便道以既有公路或贯通主干道作为汽车运输通道，再修建引入线至各洞口。施工引入线标准：单车道，路基宽4.5m，路面宽4m；泥结碎石路面；施工便道尽量避开软土地段，必须经过时采取加固措施。后寨隧道出口工区共计新修便道2km,，修筑通往隧道洞口、弃碴场的施工便道，便道采用泥结碎石路面。4.2.2.隧道弃碴及弃碴场隧道弃碴3.52万方，设计弃于dk17+262梁山隧道进口渣场，考虑环山路运距较远且不利于弃渣车行走，计划一部分用于路基填筑，计划在dk15+100右侧130米处冲沟中新增一处弃碴场，占地4.4亩。场周边按设计要求进行防护，保护环境、水源不受污染。三分部设置碎石加工场与片石场，进洞后开挖出的围岩弃碴，经材质检验合格并报监理批准及建指备案后加工用于洞内外施工。4.2.3临时工程数量表序号项目名称位数量备 注1新修施工便道m21002变压器台11000kva3发电机组台1200kw4电力线m2000高压线5供水管路m3006高压水池座17蓄水池个18电动空压机台49生产房屋73510生活房屋167411搅拌站座2hz120 1座、hz50 1座5. 总体施工方法根据该隧道的长度、地质条件、工期要求等因素，采用出口端向进口端施工。按新奥法组织施工，隧道出渣、进料采用无轨运输方式，实施掘进（钻、爆、装、运）、喷锚混凝土（拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、捣）三条机械化作业线，施工中采用“少扰动、早喷锚、勤量测、早封闭、严治水”等施工技术措施，并根据现场监控量测结果及时修正钻爆设计参数、调整施工方案和指导隧道施工，确保隧道施工安全、优质、均衡、高效、按期生产。隧道开挖采用钻爆法，光面爆破技术，尽量减少对围岩的扰动，严格控制超挖和欠挖。级围岩采用全断面法开挖。级围岩主要采用台阶法开挖，级围岩主要采用台阶法，个别段落采用台阶加临时仰拱法开挖。出碴采用无轨运输方式，侧翻装载机装碴，自卸汽车运碴。6.施工方法与工艺6.1.洞口施工6.1.1.洞口施工步骤1).做好洞口截水天沟排水系统，同时施做锚杆框架梁。2).明洞段上台阶开挖，临时边仰坡防护。3).明暗交界处施做超前大管棚。4).明洞段下台阶落底，做好边仰坡防护措施。5).施做明洞段衬砌、明洞洞门及洞外挡墙7).待明洞衬砌达到设计强度后，施做回填层8).暗洞施工6.1.2.洞口施工技术措施1).首先施工洞口边仰坡外的截、排水沟，洞顶截（排）水沟位置结合现场实际情况及设计坐标布设，截（排）水沟距边仰坡开挖线边缘不小于5m。2).明洞段上台阶开挖，明洞段开挖采用人工配合机械，由上而下进行。遇个别较大孤石或少量硬质岩，风钻打眼、微药量解体，风镐修凿轮廓或非电控制光面爆破，不得扰动边坡，影响边坡稳定。3).边仰坡刷坡自上而下分层开挖，每层高度23m，分层进行锚杆网喷支护。做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，边仰坡开挖时均预留30cm的整修层，用人工刷坡并夯实整平成型，防止超挖，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。4).洞门端墙及翼墙混凝土灌筑采用万能杆件支架和特制模板，混凝土罐车运输混凝土，泵送混凝土入模，插入式振动器捣固，按要求做好圬工的养护工作。5).应明确洞口工程的施工顺序，按照上述工序进行施工，避免因防护不到位或工序颠倒造成隐患。6.2.隧道正洞开挖支护、级围岩台阶法开挖，锚网喷砼作为初期支护，格栅钢架加超前小导管加强支护。 级围岩采用全断面开挖，锚喷混凝土作为初期支护。在施工中，严格执行“管超前、严注浆、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的施工原则。6.2.1.、级围岩开挖支护1).施工中，首先在隧道拱部打设超前小导管，对拱部进行超前预加固，然后在超前小导管的拱圈保护下，根据钢架设计制作情况，台阶上高度5.6米，台阶下部高度3.48米，台阶上部采用较大的断面，不需人工翻碴，全部采用装载机装碴，汽车运碴，有利于加快开挖进度。上台阶法（5.6m）进行洞身开挖，架设格栅钢架、打设拱部注浆锚杆、挂网喷砼进行初期支护，上台阶每循环1.6-2.0m,下台阶每循环2.4m。2) 、级围岩施工作业程序说明：.超前小导管施工a、测量放样确定隧顶位置，控制标高，画出开挖轮廓线，以保证超前小导管的位置、方向的正确性。b、钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，以缩短移动钻机的时间，便于钻机定位和定向。c、超前小导管工作面采用4台yt-28风钻平行作业。钻机以1015外插角钻孔完成后，打入超前小导管，环间间距35cm，长度3.5m，纵向相邻两超前小导管的水平搭接长度不小于100cm。.系统锚杆作业锚杆：锚杆设于拱部边墙范围内。钻孔垂直于岩面，锚杆的尾端与钢架焊接在一起，注水泥浆。锚杆安装作业应及时进行，并必须加垫板，垫板应与喷层面紧贴。.上台阶开挖、支护超前预支护完成后，用yt-28风钻钻孔，斜眼掏槽方式，非电毫秒雷管微振动控制爆破，循环进尺1.6米。侧翻装载机装碴， 15t自卸汽车运输。为充分发挥机械出碴的效率，上台阶开挖高度定为5.6m。出碴后初喷混凝土封闭围岩，打设系统锚杆，梅花形布设。安设格栅钢架，挂设钢筋网片。喷射混凝土采用湿喷方式，复喷分层达到设计厚。.下台阶开挖、支护采用yt-28风钻对左半幅石方进行钻眼，装药采用自制移动装药平台装药，非电毫秒雷管微振动控制爆破，循环进尺2.4米。初喷后施工边墙锚杆，安设下部边墙钢架，挂网复喷至设计厚度。循环时间：在围岩稳定、抗压强度较大的地段，级围岩采用全断面开挖，计划每循环进尺3m，每循环用时13.5小时，综合上下台阶和全断面两种形式，每循环平均用时18.5小时，平均每日进尺3.6m，考虑超前地质预报所用时间和各工序之间相互衔接、干扰以及其它因素所要耗费的时间，每月按25天计算，月进尺可完成90m。级围岩全部台阶法开挖，上、下台阶平均每循环用时24小时，平均每日进尺2.4m，考虑短台阶开挖带来的较大影响以及其他因素所要耗费的时间，每月按25天计算，月进尺可完成48m。6.2.2.级围岩开挖支护级围岩主要处于隧道的中部，埋深大，岩性脆，强度高。施工中采用全断面控制爆破施工，级围岩拱部预留沉落量5cm（可根据量测做适当调整）。施工作业程序说明：1).开挖：采用yt-28风钻钻孔，非电毫秒雷管微差起爆，全断面微振动控制爆破，循环进尺3米。2).初期支护锚杆设于拱部边墙范围内。钻孔垂直于岩面，级围岩系统锚杆为25中空组合锚杆，l=3.0m，梅花形布置。锚杆安装作业应及时进行，并必须加垫板，垫板应与喷层面紧贴。喷射混凝土采用湿喷方式，喷射厚度级围岩为8cm。3).出碴运输：采用侧翻装载机装碴，15t自卸汽车运输。6.2.3.钻爆设计隧道洞身开挖，采用钻爆法施工。级围岩采用台阶法+临时支撑开挖，采取动态钻爆设计，不断总结经验，根据各施工段的实际情况及时调整爆破参数，缩短作业循环时间，做到快速掘进施工。1).测量放样每次开挖作业前应将中线、水平引至开挖工作面，画出开挖断面轮廓线，并根据钻爆设计图布置炮眼位置。开挖断面以隧道中线按支距法确定，预先按各种设计衬砌断面计算出支距值，开挖断面按设计断面加大5cm，并加上预留变形量。支距法示意图如下：x 挖中的预留围岩变形量值应根据围岩实际量测情况调整确定。隧道开挖不应欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌（每1m2不大于0.1m2），拱脚墙脚以上1m范围内严禁欠挖。2).隧道的允许超挖值应符合下表的规定。隧道允许超挖值（cm）围岩级别开挖部位、拱 部平均10平均15平均10最大20最大25最大15边墙、仰拱、隧底平均10平均10平均10对于局部因围岩破碎，施工不当等造成的超挖，用同级喷射砼回填密实。对于因溶洞，岩渗等地质原因引起的大量超挖，则根据设计图纸进行吹沙、压浆、回填砼等措施回填密实。3).钻爆工艺流程及钻眼要求施工工艺流程图见下图页。钻眼作业要求。掏槽眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于5cm。辅助眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm。周边眼：开眼位置在设计断面轮廓线上，允许轮廓线调整，其误差不得大于5cm；炮眼方向可以35%斜率外插，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不超过15cm。内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼用相同的斜率钻眼。钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并作好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才可装药起爆。装药前应将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜小于30cm。对风枪手和爆破工定位钻孔，定眼装药。接风水管超前探孔测量布眼钻 眼装 药爆 破通风排烟处理危石出 碴喷锚支护台车及人员后撤下 一 个 循 环装载机汽车就位钻爆工艺流图钻眼台车就位地质超前预报、监控量测、瓦斯检测6.2.4.技术措施.开挖施工要抓好钻眼爆破和装碴运输两大环节，严格控制超欠挖。采用先进、配套的施工机械，搞好工序衔接和运输的调度组织，充分发挥机械效率，开挖后及时进行支护。加强机械使用管理，搞好机械的保养、维修。.根据围岩变化情况和实际爆破效果及时修正爆破参数，不断优化和完善爆破设计，并严格按要求操作，搞好光面爆破，采用微震动控制爆破技术，以减轻对围岩的扰动，减少超欠挖，提高爆破效果。.初期支护紧跟开挖工作面及时施作，切实搞好初期支护和施工监测。挂网应在初喷砼及施作锚杆后进行，钢筋网宜预制电焊成网片后安设，以节省挂网时间，钢筋网要紧贴岩面，并与邻近锚杆联接牢固。系统锚杆在开挖台车钻爆破眼时一并钻好眼孔，其间距、孔深应符合设计要求，并尽量垂直岩层层理。.喷射混凝土采用先进的湿喷法作业，必须时出碴前进行初喷，喷射混凝土的质量须严格控制。.隧道施工中采用综合防尘措施，湿式凿岩、水幕降尘、放炮后喷雾洒水、出碴前水淋石碴、空气净化、个人佩带防尘口罩等，以改善作业环境。.开挖施工要贯彻快速掘进的原则，抓好钻眼爆破和装碴运输两大环节。采用先进、配套的施工机械，搞好工序衔接和运输的调度组织，充分发挥机械效率，加强机械使用管理，搞好机械的保养、维修。.隧道掘进到剩余30m开挖时，一端放炮爆破前必须通知另一端，撤出附近作业人员，放炮检查后认为安全时才准作业。6.2.5.附属洞室开挖支护隧道附属洞室开挖滞后主洞掌子面一定距离，采用yt-28风枪人工钻孔，光面爆破，非电毫秒雷管网络起爆，施工前根据围岩级别及洞室类型进行钻爆设计，并根据现场实际情况进行调整。附属洞室采用与主洞相同的支护，在附属洞室与正洞连接处加强支护，以确保安全。6.3.砂浆锚杆施工工艺本隧道级围岩地段采用喷射混凝土、拱部25中空注浆锚杆、钢筋网片联合支护，、级围岩地段采用喷射混凝土、拱部25中空注浆锚杆、边墙22mm砂浆锚杆、钢筋网片、格栅钢架。锚杆砂浆施工工艺砂浆锚杆施工工艺框图钻 孔yt28风钻检 查清 孔风动搅拌机结 束施工准备锚杆加工检 查高压风送锚固卷浸药包推进锚杆、搅拌锚固卷拉拔试验锚固剂达到强度6.3.1.锚杆锚杆材料选用22mnsi22mm螺纹钢筋。6.3.2.钻孔采用yt-28型风钻。孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求，钻孔方向垂直于岩层层面。6.3.3.锚固材料浸水采用早强型锚固材料。锚固卷浸水前上端扎35个小孔（孔径1mm）。浸水时间约为11.5min。使锚固卷中的空气被挤排出，直到小孔不冒泡即浸水结束。6.3.4.锚杆体的安装方法眼孔用高压风吹净后，将浸好水的几个锚固卷装入眼内，用木棍送至眼底。将锚杆插入，其位置尽量居中，端部外露长度为515cm。锚杆的端头制成y字型，锚杆头最大宽度与锚固剂直径大致相等。将锚杆插入锚固卷底部后，用tj-9型风动搅拌机（或电钻改装）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进。锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的锚固卷，使水泥浆获得良好的和易性。水泥浆如沿孔壁溢流，孔口用纸堵塞。6.4.25mm中空组合锚杆施工工艺6.4.1.25中空组合锚杆构造中空组合锚杆由中空锚杆杆体经专门的连接段与实心锚杆杆体连接组合构成，中空锚杆体部分外径30mm，壁厚5mm，可与注浆胶管套接。实心锚杆体部分为25mm螺纹钢。联结套：为使锚杆能边钻进边加长到设计长度，使用联结套。6.4.2.25中空锚杆功能锚杆与钢架构成初期支护系统，且有较好的扩散半径，可以使注浆混凝土在锚杆周边形成一个圆柱形固结体，使锚杆之间的破碎岩体固结。6.4.3.注浆浆液配比：1：1水泥砂浆，水灰比0.380.45。在施工中，根据地质情况现场试验调整参数。注浆：用塑胶泥封堵杆体周围及孔口，工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵。管端外露20cm，以便安装注浆管。采用定量注浆，控制进浆速度，一般每根导管控制在30l/min以内，即每孔注入0.302m3浆液。注浆最高压力严格控制在0.5mpa以内，以防压裂工作面。每根导管内注浆量由计算确定，若压力上升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力已达到0.5mpa也应结束注浆。注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。锚杆加工钻 孔清 孔打入锚杆注 浆结 束施工准备杆体检查、加工止浆塞加工吹 管垫板加工注 浆 泵配 浆安装止浆塞、垫板、螺帽高 压 风锚头加工6.5.超前小导管预注浆施工工艺6.5.1.超前小导管注浆工艺流程（见下图）施工前准备钻孔安设小导管机具设备检修备料吹管顶入管路压水试验注浆结束配浆记录分析安设注浆管路试验6.5.2.小导管制作小导管采用42mm钢管加工制成。前端封闭并制成尖锥状，以便顺利插入已钻好的导管孔内，管壁应按设计设置直径为10mm的扩浆孔，间隔1515cm,梅花型布置。当围岩松软时，用锤击直接打入。6.5.3.注浆材料注浆材料采用双浆液。水灰比为0.8111，水泥浆与水玻璃体积比为10.611，施工中根据地质情况和现场试验调整配比参数。6.5.4.小导管安设先用yt-28风钻钻孔。钻孔直径为4250mm，并用吹管将砂石吹出。然后用带冲击的yt-28风钻将小导管顶入孔中，或直接用锤击插入钢管。最后用塑胶泥（水玻璃拌合p.o42.5水泥）封堵导管周围及孔口，同时将工作面上的裂缝封堵。导管外露20cm，安装注浆管路。6.5.5.注浆注浆口最高压力严格控制在0.5mpa以内，以防压裂工作面。同时控制进浆速度，一般每根导管双液总进量控制在30l/min以内。每根导管内注浆量由计算确定，若压力上升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力达到0.5mpa时也结束注浆。6.6.大管棚施工工艺6.6.1.大管棚设计本线在隧道进出口明暗交界处设计超前大管棚。设计参数：导管规格：外径89mm等，壁厚满足设计要求；管距：环向间距35cm；倾角：外插角13为宜，可根据实际情况作调整；注浆材料：m20水泥浆或水泥砂浆；设置范围：拱部120135范围；长度：3640m。 6.6.2.洞口管棚施工隧道进出口级浅埋段节理裂隙发育，进口端设置21根长管棚，单根长25米；出口端设置21根长管棚，单根长30米。1）施作护拱 洞口长管棚导向墙，在开挖廓线以外拱部120o135范围内施作，断面尺寸为1.00.6m，护拱内埋设钢支撑，钢支撑与管棚孔口管连接成整体。导向墙基础稳定性应满足设计要求。 127mm孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。2）搭建孔平台安装钻机 钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由12台钻机由高孔位向低孔位进行。平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。3）钻孔为了便于安装钢管，钻头直径采用108mm。岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。4）清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。用高压风从孔底向孔口清理钻渣。用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。5）安装管棚钢管钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径1016mm注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距1520cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔(127 mm)，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。接长钢管应满足受力要求，进口端采用5m、6m长钢管相间使用，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。6）注浆安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由zj-400高速制浆机拌制。注浆材料：注浆材料为m30水泥浆或水泥砂浆。采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.51.0mpa，终压2mpa，持压15min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。6.6.3.施工控制要点1）钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。2）钻孔外插角13以为宜，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在11.5。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。3）严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。4）经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。5）掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。6.7.洞口钢管桩注浆施工工艺6.7.1.施工工艺原地面清理制作带孔钢花管放线定桩位打入钢管桩封堵桩头压浆注浆质量检查验收。7.7.2.施工质量控制措施.钢管桩施工前要根据桩长、桩径及现场地形、地质情况选择打桩机械。本隧道进口钢管桩采用75钢花管，间距1米梅花形布置，桩入岩深度为0.5，桩长2.5-8米。.注浆采用水灰比1:1水泥浆，注浆压力0.5mpa。为保证注浆效果，对每根桩的注浆量进行记录，注浆量不得小于设计注浆量，并且先后注浆的两根桩中间不得间隔。.每循环注浆的扩散半径合格率不得低于90%；.注浆过程中要采取相应的措施来防止堵管，如多做试验选定合理的凝结时间，注意压力的变化，如压力升高要及时提升芯管；.严禁使用不合格材料，不得使用受潮或过期水泥；.制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意变更；6.8.格栅钢架制安施工工艺本隧道级围岩地段采用格栅钢架结合锚网喷的加强支护型式。格栅钢架由hrb335及q235钢筋加工制成，整个钢架由五片组成，采用螺栓联接。6.8.1.施工工艺流程及质量控制1).工艺流程图欠挖处理前期准备，钢拱架、钢筋加工测量定位断面检查不合格架立就位锚杆锁定、系统锚杆施作设置纵向连接钢筋、安设钢筋网喷混凝土结束注浆泵等就位合格2).现场制造按设计图放大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量，型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。工字钢按照钢材质量证明书进行复检，有锈蚀的钢材禁止使用，对轻微浮锈油污等应清除干净并应对焊点进行拼防锈处理，焊接完毕后清除熔碴及金属飞溅物，不允许出现漏焊和假焊现象。加工后进行试拼，其允许误差：沿隧道周边轮廓不应大于3厘米，钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成，各单元之间用螺栓连接，螺栓孔眼中心间公差不超过0.5厘米。钢架平放时平面翘曲应小于2厘米。3).钢架安装保证钢架置于稳定的地基上，垂直于隧道中线，钢架间距及其横向位置和高程的允许偏差为50mm，倾斜度允许值为于2度。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，各种钢架设纵向连接钢筋，其直径为22，纵向连接钢筋按环向间距1米设置。为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位筋，系筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.51米并用砂浆锚固,当钢架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。钢架架立后应尽快施作砼，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷砼共同受力，喷射砼应分层进行，每层厚度56cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。钢架安装完后喷射混凝土前应经监理检查合格并签证。6.9.钢筋网片钢筋网片用6或8钢筋在洞外制作，网格间距2525cm或2020cm，网格结点焊接或绑扎，钢筋网片挂设要密贴初喷砼面，并与锚杆焊成一体，网片重量应控制在25kg，用在墙部网片一侧带钩（如下图），从上而下方便挂钩。网片安装完后喷射混凝土前应经监理检查合格并签证。初喷砼岩面钢筋网钢 筋 网6.10.喷射混凝土施工工艺喷射混凝土施工工艺框图砂预拌1分钟速凝剂搅拌机砼运输罐车湿喷机喷嘴碎石水泥受喷面水配合比选定掺加剂6.10.1.原材料的选定水泥：普通硅酸盐42.5水泥；砂：筛分合格的机制砂；小碎石：粒径516mm石灰岩；水：清洁的工程用水；速凝剂：满足设计要求。所有施工用材料均由局指挥部统一招标购买，并经监理工程师见证取样检测合格后方可用于施工。6.10.2.喷射前的准备工作清除开挖面的浮石和墙角的岩碴、堆积物，处理好岩面。检查开挖断面尺寸，拆除障碍物，必要时安设工作平台，用高压风冲洗受喷面。受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处设截水圈排水。严格控制喷射砼厚度，埋设控制喷射混凝土厚度的标志。喷射作业前，对机械设备、风、水管路和电线路等进行全面检查及试运转。混凝土在洞口搅拌站进行，采用混凝土输送车运输，湿喷机喷射。6.10.3.喷射砼施工c25喷射混凝土采用湿喷法施工，作业前检查开挖断面，消除欠挖。级围岩段，没有网片，喷射作业一次喷射完成，达到设计厚度。喷射作业应分层完成，先初喷4厘米厚混凝土，在挂完网片安装完锚杆后，再复喷到设计厚度。喷射作业分片进行，喷射砼顺序应先墙后拱，在边墙部份为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为34m，在前一层混凝土终凝后进行复喷。在拱部拱脚至拱腰处，自下而上。拱腰至拱顶由里（有砼处）向外喷射砼进行。当岩层松软易坍方时，适时加以调整，喷射作业应紧跟作业面，初喷应先拱后墙，复喷应先墙后拱喷头与受喷面垂直，保持0.61.0m的距离。严格控制喷射砼的平整度，局部超挖部分用喷射砼补平，外露锚头应切除，并用水泥砂浆抹平。岩面不平时，先喷凹处找平。喷射砼时，其喷射砼速度不宜太慢或太快，。喷射顺序自下而上。作业开始时，先送风、后开机，再给料，结束时先停料，再停风。机器正常运转时，连续均匀地向喷射机供料，料斗内保持足够的存料。喷射机工作风压满足喷头处的压力。喷射作业完毕或因故中断时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。6.10.4.喷射混凝土的质量控制.按规范检查喷射表面，是否有松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。.喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处及时进行处理。.采用标记法控制喷射砼厚度，对已施工初支钻眼量测，厚度不够处补喷。.及时测定回弹率和实际配合比，以指导下步施工。.作喷体试件进行力学试验。6.11.结构防排水施工隧道防排水一般地段采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。隧道二次衬砌背后环向采用50mm软式透水盲管，每隔10m设一环；纵向在隧道两侧侧沟泄水孔标高处设贯通的两条80mm软式透水管盲沟。纵、环向盲沟用三通连接，设于二次衬砌与拱墙初期支护之间。6.11.1.结构防排水隧道采用防水板、透水盲沟、防水混凝土组成严密的多层防排水体系。拱墙衬砌后设置背衬无纺布的防水板，防水板要求平均膜厚1.5mm，无纺布400g/m2，衬砌环向、墙脚防水板后设置50和80软式透水盲沟，环向盲沟间距510米，衬砌施工纵、横向施工缝设置中埋式橡胶止水带，二衬为p8防水混凝土。见防水结构图。防水结构图6.11.2.透水盲沟墙脚纵向软式透水管盲沟与环向盲沟以及泄水孔采用三通管连接，用t字接头，外裹无纺布，直线接头用直通管连接，外裹无纺布，施工时每间隔56m采用无纺布条将透水管贴在岩面上，射钉枪钉上锚固钉锚固。透水管接头见下图6.11.3.防水板防水板采用多功能作业台车作平台铺设，采用双缝热熔合工艺无钉铺设。1).找平喷砼基面，凡基面凹在10cm以上者，用水泥砂浆抹面，凸处凿平，矢高：弦长值小于1：6，锚头、钉头、钢筋头、钢支护凸出者烧除与基面平，并用砂浆抹盖。2).在处理基面上铺设土工布（400g/m2）作垫层，搭缝宽50mm，热焊牢固、平整。铺设土工布时，用特制黑色80mm塑料垫片敷其上，用电钻打眼钢钉膨胀环固定，间距拱部0.50.5m，边墙1.01.0m，凸凹处适当增加固定点。钉头在塑料垫片圆形环槽内。土工布铺设后，即可铺设防水板，其方法：标出土工布拱顶中线，防水板中线与拱顶中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。3).用焊机把防水板热合固定于黑色80mm塑料垫片上，焊接牢固，整个防水板无一穿孔。防水板搭接采用自动爬焊机使两板热熔，双焊缝连接。 通过检查每环防水板是否有孔眼及漏缝、虚缝，是否有个别破损点，焊缝补焊，孔眼加设圆形防水板块进行复盖焊补。4).防排水板铺设注意事项.防水板铺设应在初期支护基本稳定后进行铺设，其铺设程序报监理工程师批准。防水板铺设前喷射砼表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，对凸凹不平处应修凿、喷补，使砼表面平顺；局部漏水处应进行处理。防水板按环形铺设，粘接工序与固定工序紧密配合。两环防水板的搭接宽度为150mm。固定防水板时不得紧绷，并保证板面与喷射砼表面能密贴。.铺设防水板地段距开挖工作面，不应小于爆破所需要的安全距离，灌注二次砼时，不得损坏防水板。.防水板属隐蔽工程，灌注二次衬砌砼前应经监理工程师检查并签证，检查板面与底层的密贴情况、搭接、粘接质量、固定防水板处结合情况等，合格后填写质量检查记录方可进行下一道工序施工。.防排水板铺设施工是一项严格细致的工作，要有专业的防水工班作业，并建立专业检查制度，施工前要编制详细的作业指导书，并对操作人员进行严格的操作技术培训。.防排水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开1m左右，有利于防止砼施工缝渗漏水。6.11.4.止水带沿衬砌轴线每隔0.51.0m钻一8的钢筋孔，将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带，模筑下一环砼。中埋式止水带施工方法示意图6.11.5.施工缝施工施工缝浇灌混凝土前，将其表面浮浆和杂物清除，刷净浆或涂混凝土界面处理剂；确保止水带位置准确、固定牢固；采取措施保证预设止水带的混凝土界面洁净；防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于50cm。6.11.6.变形缝施工变形缝内两侧要平整、清洁、无渗水，嵌缝密实；缝底先设置与嵌缝材料无粘接力的背衬材料；中埋式止水带接头连接采用热焊，不得叠接；见施工缝、变形缝防水图。6.12.隧道衬砌全隧道采用复合衬砌，二次衬砌采用模筑混凝土，、级均采用曲墙带仰拱的封闭结构，衬砌为c35素混凝土；级地段采用采用曲墙带仰拱的封闭结构，衬砌为c35钢筋混凝土，衬砌混凝土均采用防水混凝土，抗渗等级不低于p8，满足耐久性要求。洞身二次衬砌混凝土浇筑面至开挖工作面距离，在级围岩地段不超过120m，、级围岩地段不超过90m。6.12.1.隧道衬砌施工技术措施衬砌前，先检查、复核开挖断面，对衬砌混凝土接茬面进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。衬砌台车就位后，准确测定中线、标高，钢拱架固定牢靠后，立钢模板涂刷脱模剂。墙基部位清理干净，衬砌前先以水泥砂浆铺底。模板接头整齐平顺，挡头板与岩面间缝隙嵌堵密实。靠边墙侧水沟矮边墙与洞身边墙一次成型。灌注混凝土时，控制好混凝土泵送速度，防止因速度过快引起模板变形。施工缝、洞门端墙接缝处，加设短钢筋或设置榫头、增强结构整体性。施工缝接头处严防漏浆，确保接缝混凝土质量。对于施工缝、挡头等边角部位，加强振捣，保证混凝土密实。振捣过程中振捣棒不碰撞钢筋和挡头板。按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室混凝土衬砌。二次衬砌拆模时，混凝土强度应达到2.5mpa。钢拱架严格按大样尺寸加工，并具有足够的强度、刚度，模板安设牢固平顺，确保混凝土外型美观，砼表面不产生大于2mm的错台，做到内实外美。6.12.2.二次衬砌砼施工砼在洞外搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运输混凝土；hbt60c砼输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。在模筑衬砌施工时，按设计要求准确施作各种预埋件或预留孔。本隧道采用复合式衬砌。复合式衬砌施作时间按以下条件确定：各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。已产生的各项位移已达到预计位移量的80%90%。水平收敛(拱脚附近)速率小于0.2mm/d或拱顶下沉速率小于0.15mm/d。当支护变形量大，支护体系能力又难以加强，变形无明显收敛趋势时，在报请监理工程师批准后，提前施作二次衬砌。为保证混凝土具有良好的密实性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗折、抗渗指标，开工前进行混凝土配合比选配，按要求添加混凝土外加剂，确保最优配合比方案。混凝土采用水平分层两侧对称灌注，保证两侧灌注高差不超过1m，防止侧压引起台架变形移位。混凝土灌注过程防止过捣和漏捣，保证混凝土密实、表面光滑、无蜂窝麻面。灌注至拱顶采用挤压式倒退逐一泵送，确保拱顶混凝土密实。输送泵供混凝土前润滑管道，灌注过程中保持运转连续、输送管顺直、转弯平缓、接头严密。灌注后清理现场，及时检修、保养，清洗管道，方便下循环使用。混凝土灌注完成后，及时进行养护。6.12.3.衬砌台车就位检查及加固首先衬砌台车就位，根据隧道中线、高程及断面加宽情况支立拱墙架，立拱墙架应以隧道中线为准，按线路方向垂直架设。并对基底高程进行检查，立曲墙架时应标出轨面水平位置。6.12.4.混凝土灌注将混凝土搅拌运输车进行反转约1分钟，同时开动输送泵的搅拌器，然后正转，放出混凝土，当混凝土入料斗超过搅拌叶轮时，即可进行泵送操作。混凝土的振捣采用插入式振动器振捣。泵送混凝土拆模时的应达到2.5mp以上。洞内湿度低于85%时适量洒水养护封顶采取死封顶方式，使用混凝土泵进行封顶作业，有效保证封顶混凝土厚度。对超挖、洞穴处理段衬砌时采取与衬砌同标号混凝土同步回填，不得采用片石回填。施工工艺流程图见下页。说明：作业循环图中双箭头表示关键路线，需占用循环时间，单箭头表示非关键路线，不占用循环时间。衬砌作业一循环用36h。混凝土衬砌施工工艺框图监控量测确定施作衬砌时间施工准备洞外混凝土拌合站混凝土运输混凝土输送泵台车移位台车定位施作止水带涂脱模剂1、中线水平放样检查2、铺设衬砌台车轨道1、水平定位立模2、拱部中心线定位立模3、边模板净空定位养护台车脱模退出灌注混凝土1、拱墙模板固定成型2、清理基层1、自检2、监理工程师进行隐蔽检查脱模台车就位涂脱模剂装堵头板，固定台车灌注砼养护砼泵及输送管道就位1.0h0.5h2.0 h8.0h0.5h2.0h24.0h6.12.5.钢筋安装级围岩地段衬砌采用双层钢筋，钢筋全部在洞外弯制加工，洞内立模之前在防水板作业完成后绑扎成形。钢筋应有出厂证明和试验报告单，加工前应经监理见证取样作抗拉和冷弯试验，合格后方可使用。对于较复杂的钢筋形状，须在洞外放大样加工。钢筋应避免油污，安装的位置、间距、保护层及各个部位的型号、规格及安装误差均应符合设计要求。钢筋骨架不能用铁钉或铁丝固定在模板上，必须用c35