厂房催化管道施工方案15.doc

档案号 file no: 中国石油化工股份有限公司茂名分公司中国石油化工股份有限公司茂名分公司 油品质量升级改造工程油品质量升级改造工程 220 万吨万吨/年催化裂化装置年催化裂化装置 工艺管道安装施工技术方案工艺管道安装施工技术方案 编制 编 制 ： 施工技术审核 ： 安全技术审核 ： 质量保证审核 ： 审 批： 中中 国国 石石 化化 集集 团团 第第 十十 建建 设设 公公 司司 茂茂名名石石化化工工程程项项目目部部 20112011 年年 1212 月月 2727 日日 目录目录 1工程概述2 2编制依据2 3石油化工管道分级表（见附表一） 、施工工序图（见附图一）3 4施工准备3 5. 管道材料验收3 6. 管道预制7 7. 管道安装11 8. 管道的焊接与检验.20 9 管道热处理24 10 焊接质量检查.26 11.管道压力试验28 12.管道系统吹洗33 13.管道系统泄漏性试验34 14.质量保证措施35 15hse 技术保证措施.36 16.交工技术文件40 17劳动力组织、施工机具计划、施工用料40 18. 石油化工管道分级表（附表一）42 19.管道施工 jha 危险分析 (附表二)附图一 施工工序.42 附图一 施工工序43 附表二 jha 危害分析48 1 1工程概述工程概述 中国石油化工股份有限公司茂名分公司油品质量升级改造工程 220 万吨/年催化裂化装 置工艺管道安装工程，由中国石化洛阳石油化工工程公司设计，广东国信工程监理有限公司 负责工程监理，石油化工工程质量监督总站茂名石化监督组负责质量监督，我公司负责施工。 本装置包括催化裂化部分、产品精制部分。其中催化部分包括：反应-再生部分、主风机-烟 机部分、分馏部分、气压机部分、吸收稳定部分、产汽系统和余热锅炉部分；产品精制包括： 汽油脱硫醇、干气和液化石油气脱硫、液化石油气脱硫醇以及碱液再生。 本装置工艺管道施工，总量为 61494 米，其中碳钢管道为 58166 米、不锈钢管道为 562 米、铬钼合金钢 2766 米。 1.1 本工程工艺管道安装的特点： （1）管道制安工作量大，管道材质种类规格多样，包括 15crmo 钢、12cr5mo 钢、316h 不锈钢管等，要求所有入场材料色标及时准确；管线安装工期短、施工密集，高处作 业和交叉作业较多；为确保施工质量、施工进度和施工安全，施工应严格按照施工 方案进行作业，严格遵守施工工艺纪律，确保质量管理体系及 hse 保证体系正常运 行。 （2）烟气管线和油气管线都为衬里管道，施工工序复杂，安装难度大。烟气轮机入口 管线采用 316h 不锈钢管，对管道的洁净度要求、应力要求非常高，该管道安装质量直 接关系到三机组能否正常开车运行。 （3）对于反应器、塔、余热锅炉进出口等的大口径管道，在管道预制时，应在立管上 预留活口，以调节相对不均匀沉降量。 （4）弹簧支架必须根据支架编号及相应的弹簧型号安装，根据安装文件要求核查弹簧 支架冷态载荷数值和位移数值，确保安装后支架与被支撑面接触良好。 2 2编制依据编制依据 2.1 中国石化洛阳石油化工工程公司设计的 220 万吨/年催化裂化装置工艺管道图纸 2.2压力管道安装安全质量监督检验规则 （国质检锅200283 号发布） 2.3压力管道安全管理与监察规定劳部发【1996】140 号 2.4锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国家质检锅【2002】109 号 2.5锅炉压力容器压力管道特种设备无损监测单位监督管理办法国质检锅【2001】 148 号 2.6工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-2010 2.7工业金属管道工程施工质量验收规范gb50184-2011 2.8现场设备、工业管道焊接工程施工规范gb50236-2011 2.9工业安装工程施工质量验收统一标准gb50252-2010 2.10石油化工设备和管道隔热技术规范sh3010-2000 2.11石油化工设备和管道涂料防腐技术规范sh3022-1999 2.12石油管道伴管和夹套管设计规范sh/t3040-2002 2.13石油化工管道支吊架设计规范sh/t3073-2004 2.14石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范sh3501-2011 2.15石油化工铬钼耐热钢焊接规程sh/t3520-2005 2.16石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程sh/t35232009 2.17石油化工不锈钢、复合钢焊接规程sh/t 35272009 2.18石油化工异种钢焊接规程sh/t 35262004 2.19阀门的检验与管理规程sh3518-2000 2.20石油化工工程建设交工技术规定sh/t3503-2007 2.21石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定sh/t3543-2007 2.22压力管道安装工艺标准qj/sh 132524.002005 2.23石油化工建设工程施工安全技术规范gb50484-2008 3 3石油化工管道分级表（见附表一）石油化工管道分级表（见附表一） 、施工工序图（见附图一）、施工工序图（见附图一） 4 4施工准备施工准备 4.1 安装前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及标准规范结合本装置实际情况编制具 有针对性的施工技术方案，并按有关规定经逐级审批完毕后，向施工人员进行技术交底。 4.2 施工人员应认真熟悉施工图、设计文件及施工技术方案要求，深刻领会设计意图，掌握 工艺管道施工方法、工艺、技术要求和质量验收标准。 4.3 根据施工技术方案，准备工装、搭设平台、设置管道元件存放仓库或场地。 4.4 做好施工机具、设备的准备工作，切割机、电焊机、空压机、烘干箱等设备应性能良好， 随时可用。计量、调校及测量用仪器经校验合格，并在检验有效期内方可使用。 5.5. 管道材料验收管道材料验收 5.1 管材、管件、法兰、密封件、紧固件检查验收 (1)检查验收准备 管材、管件、法兰、密封件、紧固件检查检验，应按照批准的施工技术方案实施， 检验由材料责任工程师组织相关人员进行。 管材、管件、法兰、密封件、紧固件检查验收应设有独立的检查验收场地，并划分 出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。 管材、管件、法兰、密封件、紧固件检查验收前，应进行检查作业技术交底。 (2)管材、管件、法兰、密封件、紧固件检查验收程序 管材、管件、法兰、密封件、紧固件检查验收程序见图 5.1 材料接收和 检验批规格、 数量检验 进行产品标 识和检验状 态标识 检验批入 库保管 检验批材质 核查及质量 验证 检验批外观 质量检验 不合格品 处置 (3)检查验收 接收和保管 管材、管件、法兰、密封件、紧固件应依据工程施工进度计划组织进货和接收。管 材、管件、法兰、密封件、紧固件接收后，应按检验批分别单独存放，未经检验合格的 检验批，不得办理入库手续； 大规格的管材、管件、法兰可直接在管道加工厂进行接收和存放，易丢失的密封件、 紧固件接收后，应设置库房进行存放。 品种、规格、数量检验 管材、管件、法兰、密封件、紧固件应按检验批进行检验； 管材、管件、法兰、密封件、紧固件的规格、数量，应符合材料预算或采购计划的 要求。 外观质量检验 管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深 度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。 管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。 法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫 片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无松动或 卡涩现象； 材质核查 管材、管件、法兰、密封件、紧固件的材质，应根据其的质量证明文件与管材、管 件、法兰、密封件、紧固件上的出厂标识进行核查确认； 铬钼合金钢管材、管件、法兰，应采用光谱分析或其它方法进行主要合金金属元素 验证性检验，抽查数量为每检验批的 5%，且不少于 1 件； 不锈钢管材、管件、法兰，应采用光谱分析或其它方法进行主要合金金属元素验证 性检验，抽查数量为每检验批的 5%，且不少于 1 件； 设计压力大于或等于 10mpa 管道用铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析或其 它方法进行主要合金金属元素验证性检验，抽查数量为每检验批的 5%，且不少于 1 件， 并且每检验批应抽 2 套进行硬度验证性检验； 设计温度大于或等于 400管道用铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析或其它 合 格 图 5.1 检查验收程序 不 合 格 方法进行主要合金金属元素验证性检验，抽查数量为每检验批的 5%，且不少于 1 件； 质量验证 用于极度危害和设计压力大于或等于 10mpa 管道的管材、管件在进行规格、数量 检验和外观质量检验及材质核查合格的基础上，应对其外表面进行验证性 mt 或 pt 无 损检测，抽查数量为每检验批的 5%，且不少于 1 件（根） ，检测标准应符合 jb/t4730.4 或 jb/t4730.5 的级规定。 若到货管材、管件、法兰、密封件、紧固件的质量证文件与执行合同、标准不符或 对其特性参数有异议时，应按相应标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，但在异议 未解决前，该批管材不得使用。 5.2 阀门检查验收 (1) 检查验收准备 成立阀门检查验收小组，统一进行阀门检查验收的组织与协调。 阀门检查验收小组由阀门检查验收作业人员、技术人员和质量检验人员组成。 阀门检查验收前，应编制阀门检查验收专项施工方案，建立阀门试压站，并报业主 相关管理部门及监理检查验收合格。 阀门试压作业人员，应进行操作技能培训，并取得相应的作业资格。 (2) 检查验收作业流程 检查验收作业流程见图 5.2 (3) 阀门检查验收 质量证明文件验证 质量证明文件包括的内容应符合设计及规范要求，质量证明文件内容与阀体上的制 合格 发放使用 图 5.2 阀门检查验收作 业流程 质量证明文件核查、 确认 阀门外观质量、阀体材 质验证检查 更换 不合格品处理 强度试验 严密性试验 修理合格 试验状态标识 入库保管 不合格 成立阀门检查验收小组 工装准备、试压站 建立、验收 施工技术交底 造名牌应一致； 阀门阀体上的制造名牌应包括制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称尺寸、产品 编号等； 设计文件要求做低温密封试验的阀门，质量证明文件应有低温密封试验结果； 设计文件要求做晶间腐蚀试验的阀门，质量证明文件应有晶间腐蚀试验结果。 外观检查 阀门不得有损伤、缺件、锈蚀现象，阀体表面应平整光滑、无裂纹、缩孔、粘砂、 疏松、夹层、重皮等缺陷； 阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应有防护措施，阀门外露的螺纹、阀秆和 接管部分应有保护措施； 阀门不得有损伤、缺件、锈蚀现象，阀体表面应平整、光滑、无裂纹、缩孔、粘砂、 疏松、夹层、重皮等缺陷； 阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位 置应符合要求； 阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷； 闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置，旋塞阀、 球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。 阀体质量检查 对焊连接阀门的焊接接头坡口，应按下列要求进行 mt 或 pt 检测，检测标准应符合 jb/t4730.4 或 jb/t4730.5 的级规定： 标准抗拉强度下限值大于或等于 540mpa 钢及铬钼合金钢的坡口进行 100%检测； 材质检查 铬钼合金钢阀门，应采用光谱分析或其它方法，对阀体主要合金金属元素进行验证性检 验，抽查数量为每检验批的 5%，且不少于 1 件； (4) 阀门试验 除用于 shc4、shc5 管道级别中设计压力小于或等于 1mpa 阀门外，其它阀门应逐 个进行阀门的壳体压力试验和密封试验；用于 shc4、shc5 管道级别中设计压力小于或 等于 1mpa 阀门，每检验批抽 10%且不少于 1 件进行阀门的壳体压力试验和密封试验； 阀门的壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离 子含量不得超过 50mg/l，试验合格后应立即将水渍清除干净； 阀门试验用的压力表，必须经检验合格，并在有效期内，其精度应不低于 1.6 级， 表的满刻度值应为阀门试验压力的 1.5 至 2 倍。 阀门的壳体试验压力应为阀门公称压力的 1.5 倍，停压 5min 无泄漏为合格； 阀门的密封试验压力应为阀门公称压力的 1.1 倍，试验时关闭上密封面，并松开填 料压盖，以检查无泄漏为合格； 公称压力小于 1mpa 且公称直径等于或大于 600mm 的闸阀，可与管道系统试验同时 进行压力试验，但闸板密封面应进行色印检查合格。 安全阀应按设计文件给定的定压值进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少 于三次。调试合格后，应及时进行铅封。 试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门试验记录。 安全阀校验时，安全阀的整定压力调整和密封试验应符合设计文件规定，安全阀校 验应具有相应资质的机构及人员进行，安全阀校验合格后应做好记录、铅封，并出具校 验报告。 (5) 成品保护 入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。 外露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。 阀门的关闭件和阀座密封面，应涂涮工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允 许涂防锈剂。 6.6. 管道预制管道预制 6.1 管道预制一般要求 (1) 管道预制采取在管道加工厂集中预制，焊缝无损检查、热处理合格，质量验收合格 后，转交现场安装。 (2) 管道预制加工应按现场审查确认后的轴侧图进行，已预制完的管段应标注管段编 号，焊口编号、焊工号等。 6.2 管子加工 (1) 管子切割前应进行标识移植。不锈钢管标识移植不得使用钢印作标识。 (2) 碳钢管可采用机械加工或火焰方法切割；铬钼合金钢管宜采用机械加工方法切割； 不锈钢管应采用机械加工或等离子方法切割；如采用火焰或等离子切割，切割后应采用 机械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。 (3) 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。 (4) 不锈钢管用砂轮机切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 (5) 管子加工后，切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物 和铁削等，切口端面倾斜偏差应为管子外径的 1%，且不得超过 3mm，见图 6.2。 6.3 坡口加工及接头组对 (1) 管子、管件的焊接接头的坡口形式、尺寸应符合焊接工艺文件的要求，一般情况下， 图 6.2 管子切口端面倾斜偏差 焊接接头的组对、坡口形式及尺寸宜符合表 6.3 的要求。 组对、坡口型式及尺寸 表6.3 坡口尺寸 项 次 厚度 t（mm ） 坡口 名称 坡 口 形 式 间隙 c（mm） 钝边 p（mm ） 坡口角度 .（。 ） 备注 13 i 型 坡口 t 01.5 3902026575 2 926 v 型 坡口 p t 03035565 3 206 0 双 v 型坡 口 t h p c 0313 6575 812 4 管径 7 6 管座 坡口 b a 1.5t t r ab r c 23 5060 3035 5 管径 76 133 管座 坡口 c 23 4560 6 法兰 角焊 接头 t k k e k=1.4t ，且不 大于颈 部厚度； e=6.4， 且不大 于 t 7 承插 焊接 法兰 k k c t 1.6 k=1.4t ，且不 大于颈 部厚度 8 承插 焊接 接头 c t k k 1.6 k=1.4t ，且不 小于 3.2 (2) 坡口加工应符合下列要求 sha1、shb1、shc1 级管道的管子，应采用机械方法加工； 不锈钢管应采用机械加工或等离子方法加工，如采用火焰或等离子加工，加工后应 采用机械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽； sha2、sha3、sha 4、shb2、shb3、shb4、shc2、shc3、shc4 级管道的碳 钢、合金钢管子，可采用氧-乙炔或等离子方法加工坡口，但加工后应用打磨方法除去 表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，对铬钼合金钢管应进行 100%坡口表面 pt 检查，达到 jb/t4730.5 要求的级为合格。 6.4 管道焊缝的设置 管道焊缝的设置，应方便于焊接、热处理及检查、检验，并应符合下列要求： 除采用定型弯头外，管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径，且不小于 100mm； 直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的 3 倍，需焊后热处理时，不 应小于焊件厚度的 6 倍，且应符合下列要求： 管道公称尺寸小于 150mm 时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于 50mm； 管道公称尺寸大于或等于 150mm 时，焊缝间的距离不小于 150 mm。 卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于 100mm； 管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝侧距支、吊架边缘的净距离宜 大于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm； 6.5 管子组对 (1) 壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，其错边量应为壁厚的 10%，且不应大 于 2mm。 (2) 壁厚不同的管道组成件组对，管道内壁差或外壁差大于 2.0mm 时，应按图 6.5-1 的 要求加工。 (a) 10mm (b) 10mm (c) 5mm 12 tt 12 tt 12 tt (d)10mm (e) 10mm 12 tt 12 tt (f) (3) 管道组对时应在距焊口中心 200mm 处测量直线度见图 6.5-2，当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1.0mm，当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2.0mm，管段全长允许偏差不得超过 10mm。 图 6.5-2 管道对口直线度测量示意图 6.6 管道焊接 (1) 管道预制焊接全部采用手工氩弧焊打底，自动焊接或半自动焊接盖面。 (2) 焊条应按说明书或焊接工艺文件的要求进行烘烤。 (3) 施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，铬钼合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电 弧擦伤等缺陷。 (4) 定位焊应与根部焊道的焊接工艺相同，定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。 (5) 焊接完毕后，应将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 6.7 预制管段质量要求 (1) 管段预制加工（图 6.7）质量的偏差应符合表 6.7 的规定。 图 6.5-1 不同壁厚管子和管件加工 钢板尺 现场组焊 自由管段封闭管段 图 6.7 管段加工 l1 l1 l l 预制管段加工质量的允许偏差（mm） 表 6.7 允 许 偏 差 项 目 自由管段封闭管段 长 度 l、l1 101.5 dn100 0.50.5 100dn3001.01.0 法兰面与管子中心 垂直度 dn300 2.02.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.61.6 注：dn 为管道公称直径。 (2) 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。 7.7. 管道安装管道安装 7.1 管道安装的方法、顺序 (1) 管道安装方法 管道安装基本要求： 管道全部采用工厂化预制，现场将预制的管段按轴测图、施工图进行安装。 根据管道安装位置、重量，分别采用吊车吊装、卷扬机吊装或制作专用工装及人力 安装等方法，确保管道工程顺利进行； 管道现场焊接，中、低压管道安装焊接采用手工氩电联焊，高压管道安装焊接采用 手工氩弧焊打底，半自动焊接盖面。 管廊管道安装: 装置管廊上的管道采用分段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处敞开段， 该段的管廊管道均由敞开处吊装进管廊，并搭设一平台用于管道管段连接焊口的组对焊 接和管道托架的焊接，组装一段后用滑车将该段管道运至安装位置，直至该条管道安装 完毕，然后，进行下一条管道的组装、安装。 管廊管道的 型胀力、管路附件、自管廊引至设备的管段采用单件、单段吊装安 装，先将管廊管道安装就位，再进行胀力、附件及至设备管段的逐件安装，采用吊车吊 装或(小件)人力安装。 设备配管安装: 设备配管采用单件、单段安装，大管道及较重管路附件采用吊车吊装，安装时先将 管道附件、管道的支承件、管架安装，管道连接处搭设平台组对、焊接。 机组、机泵类设备配管采用单件、单段安装与地面组装分段安装结合，可采用大件 吊车吊装到位，然后用倒链和人力安装组对，管道和支承件、管架同时安装。 机组的油系统配管采用预装安装，管道预制后安装调整，合格后拆下化学清洗，清 洗完毕回装冲洗，油系统配管采用倒链和人力安装。 吊装设备附属管道安装: 大型设备吊装时，设备附属管道(dn100)安装在较高位置的随设备一同安装，管 道提前预制，安装管道应同时按规定进行无损检测，管道和支承件、管架同时安装。 设备附属管道妨碍吊装时，应先固定在不妨碍吊装的位置，吊装就位后利用设备的 吊柱和卷扬机复位，若须分段固定时，分段连接接口应设在设备平台处。 (2) 安装顺序 先安装管廊管道，后进行设备配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先安装公 用工程系统管道，后进行工艺管道安装；先安装碳钢管道，后安装不锈钢管道及有色金属 管道。 7.2 管道安装一般要求 (1) 管道安装应具备的条件： 管道安装施工前，必须编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员进行 施工技术交底； 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续； 与管道相连接的设备已找正合格,固定完毕； 管道组成件及管道支承件等已检验合格； 在工厂预制的管段按轴测图预制完毕，热处理、无损检测合格，并已逐段标识，能 满足现场安装需要。 (2) 管道安装前的检查及处理 管道组成件按施工图纸核对规格、材质、压力等级符合设计要求。 预制管段的规格、形状及分段标识同轴测图相符，封闭管段留有适宜的调整长度。 法兰、阀门、垫片等密封面检查,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 管段、管道附件、阀门等内部清理干净，无杂物，若有特殊要求(脱脂，化学清洗 等)，其应检查合格，管口、端部密封物完好无损。 (3) 管道安装一般程序见下图： (4) 管道安装一般要求 不合格 安装 准备 土建结构、 设备安装交 接 预制管段、管道 附件检查、清理 管道支承件、 管架安装 管道组装、 定位焊接 管道 焊接 管道焊缝检查 及无损检测 管道安 装共检 管道压力试验、 吹洗、气密 螺栓热紧 管道焊接缺 陷消除 安装时，对封闭物(塑料管帽、塑料布或堵板等)已损坏的管段、管道附件、阀门等， 应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。 合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封损坏要立即 更换、修复，方可安装连接。 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行 度偏差不大于法兰外径的 0.15%，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致；螺母紧固后应与法 兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。螺栓宜采用对称拧紧、顺序二 次拧紧或采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固；管道的螺栓和 螺母安装时，其螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。 螺纹连接的管道或管道上的部件，若设计无要求其螺纹接头密封材料均使用聚四氟 乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 管道连接时，不得强力组对，法兰、阀门不得用加偏垫、多层垫等方法消除接口端 面间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 管道预拉伸或压缩应在预拉伸或压缩区域内的固定管架安装完毕，需热处理的焊缝 处理合格；预拉伸或压缩区域内支、吊架安装完毕，支、吊架弹簧按设计值压缩并临时 固定后进行，预拉伸或压缩的数值必须符合设计文件规定。 管道安装允许偏差应符合表 7.2 要求。 管道安装的允许偏差 表 7.2 项目允许偏差 ( (mm) ) 室外25 架空及地沟 室内15坐标 埋 地60 室外20 架空及地沟 室内15标高 埋 地25 dn1002l，最大 50 水平管道平直度 dn1003l，最大 80 立管铅垂度5l，最大 30 成排管道间距15 交叉管的外壁或绝热层间距20 7.3 高温管道安装(crmo 合金钢) (1) 管道安装程序 (2) 管道安装要求 高温管道应严格按施工图位置、预制管段的编号进行安装，安装前应核实材料使用、 预制焊接及检查记录资料。 安装的管段、管道附件、阀门等内部必须清洁、无杂物，安装时，管道支承件、管 架应同时安装，弹簧支、吊架的的弹簧锁紧或限位装置不得拆卸。 高温管道螺栓连接部位的法兰、阀门、垫圈密封面不得有划痕、斑点，槽式密封面 与密封环(八角垫、椭圆垫)在安装前还应作接触线检查，密封环垫在涂抹红丹法兰凹槽 密封面上转动 45后，圆周应有宽度为 1.52.5mm 的接触线，密封线应连续无间断， 并宽窄一致，若达不到要求应更换或重新加工新垫圈。法兰密封面和垫圈上的黄油必须 清除干净。 法兰应与管道同心，连接法兰螺栓孔应对正安装，保证螺栓自由穿入；法兰间的平 行度偏差必须符合设计文件要求，若偏差值超标必须重新组对，不得用松紧螺栓方法调 整法兰的平行度。 高温管道螺栓紧固是法兰、垫圈加工质量外最重要的控制要素，高压螺栓安 装必须严格执行如下要求: 螺栓安装前，必须核实规格、材质符合设计要求； 螺栓安装时，必须按要求涂防卡死膏，其可选用二硫化钼润滑剂。 螺栓、螺母进行编号便于识别和应用于螺栓紧固，同时可根据法兰编号和紧固记录 便于进行追溯。 螺栓紧固采用液压力矩扳手，用十字交叉法逐渐紧固，每圈紧固后通过测量法兰面 高温管道安装施工程序 不 合 格 安装准备土建、设备 工序交接 预制管段、管道 附件检查、清理 管道支承件、 管架安装 热处理硬度 不合格焊缝 管道焊 前预热 焊缝无损检 测 热处理后 硬度检测 螺栓紧固管道吹洗弹簧支吊架调整 管道组装、预热、定位 焊 管道焊 接 焊缝检查及 热处理 焊缝缺陷部位处理 管道安装共检管道压力试验螺栓热紧 间隙检查对中情况，螺栓紧固按设计规定正常力矩值的 50%、75%、100%分三次进行紧 固。 螺栓的紧固力矩应严格按设计数值控制，若在系统水压试验过程中发生泄漏时，允 许对螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的 10%，最大提升到 120%。 管道系统投用时，当工作温为 250350时，达到工作温度后，进行一次热紧； 当工作温大于 350时，系统升温到 350时进行第一次热紧，达到工作温度后再进行 第二次热紧；当管道系统设计压力小于或等于 6mpa 时，热紧时管道系统内压力应为 0.3mpa；当管道系统设计压力大于 6mpa 时，热紧时管道系统内压力应为 0.6mpa；热紧 步骤应按十字交叉法进行，紧固力矩值应按设计文件规定的数值执行。 高温管道(cr mo 耐热钢)组对焊口按一般要求控制偏差，管道的固定焊和接 口焊接应严格按焊接工艺规范要求进行预热、焊接、后热。 管道热处理应在焊缝外观检查和无损检测合格后进行，管道焊缝热处理必须严格执 行热处理工艺要求，硬度检测不合格者应重新进行处理。 7.4 压缩机组及机泵管道安装 (1) 压缩机组及机泵管道安装施工程序 (2) 机组、机泵管道安装要求 机组、机泵管道安装前，应检查预制管段、管道附件、阀门、垫片及紧固件的规格、 材质、等级及管段编号标识与设计图纸一致。 压缩机组及机泵管道安装施工程序 不合格 合 格 施工 准备 设备安装 工序交接 安 装 工序交接 管段、附 道 检查、清 理 设备管口封闭 物拆除、检查 备 管 口 封 闭 物 拆 除、 检 查 机组装 表监测 管道组装 点固焊接 管道接口 焊缝焊接 接 口 焊 缝 焊 接 焊缝外观检查 及无损探伤检 测 管道支吊 架安装 机组管口 螺栓拆开 机组配管把紧 检查机组位移 配 管 把 紧 检查机组位移 焊缝缺陷 处理消除 管道 试压 管道内部清理 吹扫、气密 弹簧支吊 架调整 螺栓 热紧 热 紧 螺 栓 冷 紧 机组、机泵的管口应将封闭物拆除，清理、检查管密封面，核实机组、机泵管口法 兰结构形式、等级同管道法兰相匹配，向上的管口应加镀锌铁皮盲板或与垫片等厚的石 棉橡胶板盲板，防止管道安装时划伤法兰端面。 管道安装时，管段、附件、阀门内部应清洁无杂物，管道的支承件应与管道同步安 装。 管道安装时，不得采取强力安装，其管道和阀门等重量和附加力矩不得作用在设备 上。 机组、机泵管口法兰与管道法兰连接，应保证两法兰的平行度和同心度，法兰螺栓 应能自由穿入，首先将两法兰把好，然后组对管道的现场连接接口，组对接口时在连轴 节上架设百分表监测机器位移，接口点固焊接后，拆开法兰连结螺栓，焊接管道连接焊 缝，管道的最后一道固定口应尽量远离机器。 机组、机泵连接管道安装后，应在自由状态下检查机组、机泵管口法兰与管道法兰 的平行度和同心度，法兰的平行度和同心度允许偏差应符合下表 7.41 的规定。 与机组、机泵连接法兰平行度和同心度偏差 表 7.41 机器转速(r/min)平行度(mm)同心度(mm) 3000 0.400.80 30006000 0.150.50 60000.100.20 管道系统与机组、机泵最终连接时，应在轴器上架设百分表监视设备的位移，当设 备额定转速大于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.02mm；当设备额定转速小于或等于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.05mm。 机组在投用前，其管道的弹簧支、吊架应拆除限位装置，并将弹簧调整到冷态(l) 位置，使管道系统弹簧支、吊架能吸收和减缓因机组运转造成的管系膨胀或收缩所产生 的对机组的外力；机组运转正常后，应再将机组管道系统弹簧支、吊架的弹簧调整到热 态(h)位置，保证机组的正常、平稳运转。 机组投用时，其蒸汽和工艺系统管道的连接螺栓应按要求进行热紧或冷紧，螺栓的 热紧或冷紧按十字对称紧固步骤进行，紧固的力矩值必须符合设计规定。 7.5 烟气轮机入口管线安装要求 烟气轮机入口管线采用 316h 不锈钢管，对管道的洁净度要求、应力要求非常高，该 管道安装质量直接关系到三机组能否正常开车运行。故对该管段的安装作以下要求： （1）要严格按照图纸的技术要求施工，保证两个管道预拉口有足够的间距。 （2）在安装焊接水平管道时要从烟气轮机入口开始向外施工，最后一道焊口远离烟气 轮机。 （3）管道内部焊缝不能有任何焊瘤、焊渣、药皮等。 （4）对涉及该管线施工的机具、物品、材料等实行登记制度，严禁有任何物品遗留在 管内。 （5）对该管线每一段就位的管段需要车间验收合格后才能进行下一段管段的安装工作。 （6）与该管相连的分支管线同样执行以上要求。 7.6 伴热管安装 (1) 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。伴热管有一根或多根伴热，多根伴热时， 伴热管之间距离应固定。 (2) 水平伴热管安装主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。 不得将伴热管直接点焊在主管上，可用镀锌铁丝绑扎固定在主管上。伴热管绑扎间距见 下表。 伴 热 管 绑 扎 间 距 表 伴热管公称直径绑扎点间距 dn 10800 mm dn 151000 mm dn 201500 mm dn 202000 mm 注：弯头部伴热管绑扎不得少于 3 道。 (3) 设计文件要求不得与主管直接接触的伴热管安装时，应在其间加隔离垫。当主管为 不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量不超过 50ppm，并应采用不锈钢丝 进行绑扎。 (4) 伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设的伴管应 水平绕弯。当主管连接部位需要经常拆卸时，伴管应相应设置可拆卸的连接件。 a a a- a 需经常拆卸阀门.法兰伴热管安装 a a a- a 水平伴热管安装位置 铅垂伴热管安装 镀锌铁丝 (5) 伴热直管应按设计要求设置膨胀弯管，若设计无具体要求时，伴热直管每隔 12.4 米宜设置一个膨胀弯管。从分配盘(分汽缸)到各被伴热主管和离开主管到收集盘之间的 伴管安装，应排列整齐。 7.7 阀门安装 (1) 阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检 验或检验不合格的不得安装。 (2) 阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和 斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸要求。 (3) 法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的 阀门应在开启状态下安装，焊接阀门焊接时应采用氩弧焊打底。 (4) 高温、高压系统的阀门安装时，必须保证连接口组装尺寸，严禁强力组对，焊接时， 严格按焊接工艺规定施焊。 (5) 安装铸铁阀门时，阀门与管道法兰的平行度和同心度必须符合要求，连接螺栓应受 力应均匀，不得强力连接。 (6) 安全阀安装前，应对安全阀的检验、试验状态进行检查核实。安全阀应检验、试验 合格，调试完毕并进行铅封(除必须用介质调试的)。 (7) 安全阀应垂直安装。安装完毕经检查合格，应做好安装记录。 7.8 静电接地安装 (1) 设计有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，并设置静电接地。 (2) 跨接导线应采用与管材材质相同的过渡板进行连接，不得与管材直接连接。 12.2m12.2 m 伴热直管膨胀弯管设置距离 管廊管静电接地安装 阀门静电导线跨接 导线 (3) 用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。 (4) 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查和调整。 7.9 管道支吊架安装 (1) 管道支吊架安装一般要求 管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临 时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。 管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与 管子接触应紧密。 不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将 管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用隔离板隔离，隔离板 的氯离子含量不超过 50ppm。 (2) 滑动和导向支架的安装 滑动和导向支架的滑动面应平整洁净，不得有歪斜卡涩现象； 支架安装位置应从支 撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2 或应符合设计文件规定。 (3) 固定支架的安装 固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。 固定支架应固定牢固。进行焊接固定时，必须保证焊接质量；采用 u 型管卡进行支 架固定时，必须用双螺母锁紧，以防松动。 (4) 管道吊架的安装 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方 向，按位移值的 1/2 偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同 一吊杆。 安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛，应通过调整吊杆螺栓拉紧。 (5) 弹簧支吊架的安装 弹簧支吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。如 供货时，弹簧支吊架未做预压缩，则需要对其进行预压缩，使指针指示冷态值，然后用 管子膨胀方向 1/2 位移值 管托中心线 滑动支架安装位置 临时固定件固定。 弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并进行记录。 弹簧安装时，应将弹簧刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧定位销应朝向便于拆卸的 位置。 弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整，不得使用弹簧 螺纹进行调节。 当管道系统安装、压力试验、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定 销，按要求对弹簧高度进行调整，并进行弹簧调整记录。 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。 (6) 支吊架检查、调整 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整： 滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定； 管托不得脱落； 固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象； 弹簧支吊架位移正确，指针应指示至热态值； 往复式压缩机出入口管线和管段间管线的支架不得出现强烈的振动现象。 (7) 成品保护 管道安装施工时，应注意对小型管支架的保护，防止施工作业时踩踏损坏或变形。 管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点。 管道安装施工时，应注意防止对弹簧支吊架的碰撞。 8. 管道的焊接与检验管道的焊接与检验 本工程管道现场对接焊全部采用氩弧焊打底，手工电弧盖面或 co2保护自动焊盖面；承 插焊采用手工电弧焊接。 8.1 管道施焊前应具有合格的焊接工艺评定 ，所有焊工必须经质量部审核、备档， 施焊人员应持证上岗。 管道焊缝标识，由班组施焊后进行标识，标识必须用白色记号笔标注，要求统一形式见 下图：（小管径无法填写的挂牌标识） 注注：1.所有管件以出厂前的标识（材质、标准、规格）为准； 管线号 规 格材 质 焊口号焊工号 焊接日期 不锈钢管材及管件应以其喷涂标识为主； 法兰、阀门标识以名牌为主； 8.2 焊接材料选用： 序号母 材氩弧焊丝牌号焊条牌号备 注 120#tig-50j427 2q235btig-50j427 306cr19ni10jgs-308a102 4 12cr5mo（1cr5mo） h1cr5mor507 515crmojgs-1cmr307 615crmogjgs-1cmr307 7tp316her316a202 8.3 焊接材料管理 （1）焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。外观检查时，焊条 药皮不得有受潮或明显裂纹。焊丝在使用前应清除表面油污，锈蚀等。 （2）设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并进行干湿温度监控和记 录： 序 号 焊条牌号 烘干温度 恒温时间 h 保温温度 适焊钢种及部位 1j427 350380 1 100150碳钢管、支架 2r307 350380 1 10015015crmo 合金钢 3r507 350380 1 10015012cr5mo 合金钢 4 a102 150200 1 10015006cr19ni10 不锈钢 5 a202 150200 1 100150 tp316不锈钢 注：具体烘干、保温温度以焊材说明书为准。 （3）焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条 烘干温度及烘干时间应符合焊条生产厂家的要求。 （4）焊条按规定温度烘干后，应保存在 100150的干燥箱内备用；从干燥箱内取 出后不应超过 4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过 两次。 （5）焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将焊条筒里 剩余的焊条退回焊材室。 8.4 管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求： （1）风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s； （2）相对湿度：90%； （3）环境温度：当环境温度低于 0 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口， 应在焊接前预热至 15 以上。 （4）当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布 遮挡，制作可移动式小型焊接防护棚等。 8.5焊接前准备 焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧 各 1015mm 范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。 8.6定位焊要求 （1）管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正 式焊接工艺要求相同。 （2）定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的 70%以下，且应6mm；定位焊的焊缝长度 为 1030mm，定位焊点数为 25 点。 （3）管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。 8.7 易产生延迟裂纹的焊接接头,焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至 300350保温缓冷，并及时进行热处理。 8.8 厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查合格 后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定： （1）氩弧焊打底的焊层厚度应不小于 3mm； （2）其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加 2mm； （3）单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的 3 倍。 8.9 压力管道焊接时，严禁在被焊表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和 收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。 8.10 施焊过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断； 若被迫中断时应采取相应的后热、缓冷和保温等防止裂纹产生的措施，再焊时，应 经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊，有预热要求的，应重新预热。 8.11 直径大于 500mm 的管道，宜采用单面焊双面成型的焊接工艺或在焊缝内侧根部进 行封底焊。 8.12 施焊过程中应严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。 8.13 压力管道焊接完成后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，并做好施焊记录。 8.14 铬钼钢耐热钢管道焊接 (1) 铬钼钢耐热钢管道焊接前，应按焊接工艺规范进行预热，预热采用电加热法。预热 在坡口两侧均匀进行，预热范围宜为坡口中心两侧各不小于管壁厚的 5 倍，且不小于 100mm，加热区以外 100mm 范围应保温。 (2) 达到预热温度后，拆掉加热器立即进行底层焊道的氩弧焊打底焊接，打底焊接要求 一次连续焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于 3 mm。 (3) 对于1cr5mo耐热钢管道，管道根部焊接采用氩弧焊时，管内应进行充氩保护或使 用专用药芯焊丝。 (4) 管道的打底焊道焊接完毕，应立即进行盖面焊道的焊接，在整个焊接过程中焊接层 间温度必须符合焊接工艺规范(wps)要求，若温度低于层间温度要求，应采用措施加热， 每条焊缝要一次连续焊接完。每层的焊条接头处应错开。 (5) 在管道焊接过程中若因故(停电、大风、下雨等)中断焊接，必须按要求采用后热、 缓冷等措施。再行焊接前应进行检查，确认焊道无裂纹后方可按原焊接工艺要求进行预 热、加热继续焊接。 (6) 管道焊缝焊接完后，