土地堂特大桥施工组织设计.doc

xx 特大桥施工组织设计特大桥施工组织设计 第一章 总体施工组织布置及规划 1.编制依据、原则、范围 1.1 编制依据 城际铁路站前工程施工总价承包招标文件，武咸城际施图（桥）-12 图纸等相关资料。 设计院提供的有关设计文件。 国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。 我单位现场调查情况、施工能力及类似工程施工工法、科技成果和经 验；我单位为完成该工程拟投入的管理人员、专业技术人员、机械设备等 资源。 1.2 编制原则 遵循招标文件的原则。严格按招标文件要求的工期、质量、安全、环 保等目标编制施工组织设计，使建设单位的各项要求均得到有效保证。 遵循设计文件的原则。认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了 解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足 设计标准和要求。 遵循“安全第一、预防为主、综合治理”和“管生产必须管安全”的 原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面 制定切实可行的措施，确保施工安全，服从建设单位指令，服从监理工程 师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。 遵循“科技是第一生产力”的原则。充分应用“四新”成果，配备精 干高效的技术力量和专业化的施工作业队伍，充分发挥科技在施工生产中 的先导保障作用。 遵循施工生产与环境保护“三同步”的原则。把该工程建成一流的资 源节约型、环境友好型铁路。 遵循标准化管理原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施 工中自始至终得到有效运行。 2.工程概况 2.1 主要工程概况 xx 特大桥中心里程 dk31+725.325，桥全长 1043.03m，全桥 32 跨简支 梁箱梁，31 个桥墩，2 个桥台。全桥共有 288 根 100cm 桩基，桩基总长 6538m，平均长度 22.7m。该桥址范围内多为水田，地势较为平坦，咸宁台 位于纸贺公路旁，且穿越村落，需要拆迁，对施工不利。定测钻孔资料揭 露岩性泥质砂岩，勘察未发现本区有断裂。 2.2 主要工程数量 主要工程数量详见表 1-2-1。 2.3 自然特征 2.3.1 地形地貌 长江二级阶地、高阶地龙岗及剥蚀丘陵区。 长江二级阶地开阔平缓，湖泊星罗棋布，地表多为鱼塘、道路、水田， 房舍；高阶地龙岗区地形波状平缓起伏，主要辟为旱地、果树苗圃；其间 零星出露剥蚀低丘，相对高差 50100m，丘坡自然坡度 2540，植 被发育茂盛，沿线丘陵多处被人工开挖采石厂形成陡坎，尤以乌龙泉镇附 近较为突出。 表 1-2-1 主要工程数量表 序号名称方量（m3）备注 1 开挖土石方 10496 2 回填土 6619 3 浇筑c30砼 9064.6 4 桩基 5132.6 288根/6538.4米 5 承台 3932 6 桥墩 4090 7 垫石 60 8 浆砌片石 228 2.3.2 工程地质特征 （1）1 q4al+pl 粉质黏土，硬塑，()，0=180kpa （4）1 泥质砂岩，w4，()，0=250kpa （4）2 泥质砂岩，w3，()，0=400kpa 砂砾岩 （4）2 泥质砂岩，w3，()，0=600kpa 砂砾岩 桥梁工程应采用桩基础，下伏基岩为较完整的硬质岩时，可采用柱桩 基础，为风化强烈的软质岩或基岩埋深较深时，宜采用摩擦桩的基础形式。 2.3.3 地层岩性 沿线平原区、谷地区大面积分布第四系冲积、湖积、冲洪积、残坡积 松散堆积层。测区基岩自下第三系至志留系均有分布。 2.3.4 地质构造 根据武汉市区域地质资料，本桥段地质构造自上而下依次为： 1q4al+pl 粉质粘土，黄褐色夹灰白色，厚度 1.07m，局部含铁锰结 核，硬塑；(3)1 泥质砂岩，泥质胶结，全风化层呈砂土状，褐黄褐红色， 厚 2.716.3m；(3)2 泥质砂岩，强风化层呈褐黄紫红色，厚 2.036.5m，岩芯多呈碎块状，少量呈柱状；(3)3 泥质砂岩，弱风化层呈 紫红色局部夹灰白色，岩芯多呈柱状，岩质较硬，岩芯较完整。41 砂 砾岩，钙质胶结，全风化层呈砾石土状，褐黄色，厚 1.510m；42 砂砾岩，强风化呈黄灰色、灰白色，厚 28.5m，岩芯多呈短柱状； 43 砂砾岩，钙质胶结，柱状，弱风化层多呈灰色、白色，岩芯完整。 2.3.5 水文地质 沿线地下水较发育，为孔隙潜水，埋深 0.34.2m。 2.3.6 地震动参数 本桥地震动峰值加速度为 0.05g。 2.3.7 气象特征 本桥所经过的地区属长江中下游海洋性气候，气候温热，雨量充足， 夏季多暴雨，九、十月雨量较小，常呈干旱现象。 2.4 施工条件 2.4.1 交通条件 施工便道沿桥梁线路左侧靠近征地红线拓宽 3.56 米，全线贯通， 每间隔 200m 设置错车道，错车道的路面宽度为 6.5m,有效长度为 20m。本 座桥梁的咸宁台位处纸贺公路旁，从纸贺公路直接进入贯通便道，不再另 修施工便道。 2.4.2 水、电、燃料可资利用情况 施工用水：施工用水可就近取水或打井取水，或利用经化验合格的池 塘水。 施工用电：沿线用电来源于华中电网，电力充分，施工用电可就近引 入。在 dh31+700附近设一台 630kva 变压器。前期电力未通的情况下，采用 250kw 发电机供电。 燃料：本段线路沿线燃料供应比较充足，施工机械使用的燃料可就近 购买。 3.总体目标 3.1 质量目标 符合设计文件、国家和铁道部颁布的规范、 验标标准。 3.2 安全目标 杜绝责任人身重伤及以上事故；杜绝列车责任一般 c 类及以上事故； 杜绝责任有害有毒气体及粉尘中毒、火灾和爆炸事故；杜绝责任机械设备 重大事故。 3.3 工期目标 3.3.1 开、竣工日期 开工日期：2009 年 10 月 16 日； 墩台身及垫石完工日期：2010 年 06 月 01 日； 竣工日期：2011 年 07 月 30 日。 总工期：213 天。 3.3.2 节点工期 架梁开始日期：2010 年 6 月 29 日； 架梁结束日期：2010 年 7 月 15 日。 3.4 环保目标 努力把工程施工对环境的不利影响减至最低限度，采取措施控制噪音 和振动，严格控制夜间作业的时间和范围，避免扰民现象的发生；确保铁 路沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护；坚 持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治” ，使环境 保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，做到环保设施与工程 建设“三同时（同时设计、同时施工、同时投入使用） ” 。 3.5 文明施工目标 创建省级文明工地。 3.6 标准化管理目标 贯彻落实“六位一体”管理要求；按照铁道部和湖北城际铁路有限责 任公司的安排部署，建立与湖北城际铁路有限责任公司标准化管理体系相 匹配，涵盖项目工程质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新 六大要素的制度管理、人员配备、现场管理、过程控制标准化管理体系， 在武咸城际铁路建设中全面实施标准化管理。 4.采用的施工技术规范标准 （1）在合同履行过程中，执行中华人民共和国强制性标准及现行的 行业标准、规范，目前我部采用的是客专标准进行施工。 （2）在合同履行过程中，工程实施所引用的标准或规范如有修改或 新颁，除国家及铁道部强制性标准必须执行外，其他新颁标准或规范按照 铁道部的相关规定采用，我方应在监理工程师的监督下按发包人的决定执 行。 5.施工组织 5.1 施工队伍安排 本桥是我分部的样板工程，为优质高效的完成本桥的施工任务，根据 工程特点以及相应的工程数量，合理配置劳动力资源，拟安排上场 4 个施 工队，各施工队专业技工人数比例控制在 75%以上。施工队伍安排见表 1- 5-1。 表表 1-5-11-5-1 施工队伍安排表施工队伍安排表 序号施工队名称 人数 (人) 技术工所占比重 （%） 任务划分 1 桥梁一队 8075 负责武汉台及 1-16 孔钻孔桩及桩基砼施工 2 桥梁二队 4075 负责武汉台及 1-16 孔墩台身和垫石施工 3 桥梁三队 8075 负责咸宁台及 17-31 孔钻孔桩及桩基砼施 工 4 桥梁四队 4075 负责咸宁台及 17-31 孔墩台身和垫石施工 5.2 主要技术力量 xx 特大桥是我分部的的样板工程，为优质快速的完成施工任务，我分 部安排了理论和实践经验丰富、业务素质高、综合能力强并且有良好敬业 精神的施工管理和技术人员，负责本桥梁的施工管理和技术服务。施工管 理、技术人员具体情况见表 1-5-2。 表表 1-5-21-5-2 主要施工管理、技术人员表主要施工管理、技术人员表 序号姓 名职 务职 称任务划分 1 乔大金施工负责人工程师负责本桥梁全段的施工管理、协调。 2 卢德兵技术主管工程师负责本桥梁施工的总体技术工作。 3 谢龙兵技术员助理工程师负责本桥梁现场施工技术工作。 4 陈新良质检员助理工程师负责本桥梁的质量检查、监督。 5 陈 旭测量班长测量工程师负责本桥梁施工的测量工作。 6 魏 杰安全员技术员负责本桥梁施工的安全工作。 7 何赵辉试验负责人试验工程师负责本桥梁施工的试验工作。 第二章 施工进度安排 1.工期目标 计划开工日期：2009 年 10 月 16 日。 计划竣工日期：2011 年 07 月 30 日。 2.分阶段工期安排 分阶段工期安排见表 2-2-1。 表 2-2-1 分阶段工期安排表 序号序号项目名称项目名称开始日期开始日期结束日期结束日期 1钻孔桩2009 年 10 月 16 日2010 年 03 月 27 日 2承台2009 年 12 月 10 日2010 年 05 月 04 日 3墩台身2009 年 12 月 20 日2010 年 05 月 24 日 4支承垫石2010 年 05 月 06 日2010 年 06 月 01 日 5架梁2010 年 06 月 29 日2011 年 07 月 15 日 3.主要项目进度指标 （1）混凝土钻孔灌注桩（每根） 冲击钻机成桩：平均 9 天/根。 （2）圆端形实体墩（每个） 施工工序循环时间为 11 天。其中：承台 5 天，墩身墩帽 6 天。 4.工程总体施工进度计划横道图 总体施工进度计划横道图见附图 1。 第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法 1. 桥梁各分项工程的施工顺序 总体施工方案：其钻孔桩施工主要是根据钻孔桩的数量、梁部施工方 案和架梁顺序、总工期和阶段工期的要求综合考虑，多作业区段同时组织 施工。 2. 桥梁工程施工技术方案 桥梁工程主要的施工内容包括钻孔桩施工，承台施工，双线矩形桥台 施工，圆端形桥墩施工及上部桥面系施工。 桥梁各分项工程施工方案详见 3-1-1 表。 表 3-1-1 桥梁各工程施工方案 序号序号结构部位结构部位结构类型结构类型施工方案施工方案 1 桩基钻孔桩 陆地：桩基采用冲击钻机成孔。钢筋笼现场集中制作，吊车安 装就位；砼由拌合站集中搅拌，砼搅拌运输车运输，导管法灌 筑水下砼。 2承 台陆上 采用机械配合人工开挖、清底，大功率水泵在承台开挖时抽水， 大块钢模板浇筑混凝土。 3墩台身实心墩 实体墩：墩台采用大块整体钢模板，尽量一次立模分层或一次 性浇筑施工。 4预制梁施工采用制梁厂集中预制后架桥机架设。 5桥面系 桥面系按架梁区段分单元施工。桥面系原则上在一个方向运架 完成后展开施工。也可在不影响架梁进度的前提下，结合各运 架梁设备的尺寸情况，利用运架梁间隙，进行遮板安装，电缆 槽、防撞墙及其外侧防水层、保护层、电气化立柱基础的施工。 序号序号结构部位结构部位结构类型结构类型施工方案施工方案 备注 1、钢筋加工在加工车间进行。 2、混凝土采用集中拌合，输送车送输，混凝土输送泵或泵车泵送施工。 3.工程施工方法、施工工艺 该桥具有工程量大、桥长、施工复杂和质量标准高的特点。 结合地质情况，钻孔桩施工以冲击钻机成孔，施工时采取多点施工。 承台施工时根据现场情况可放坡开挖，承台采用组合钢模。台身采用 大块模板一次浇筑成型，台帽、胸墙和耳墙采用定型钢模一次浇注。 实体墩采用大块模板一次浇筑成型。混凝土采用自动计量拌合站拌制， 混凝土运输车运输至现场，采取泵送入模。 3.1 钻孔桩施工 根据地质情况，本桥钻孔桩钻机采用冲击钻为主。如遇土质或软岩层 地层可采用回旋钻成孔。钻孔完成后采用探孔器对沉渣厚度、孔壁垂直度、 孔径检查合格后，进入下道工序。混凝土统一采用集中拌合站搅拌，混凝 土运输车运输，采用导管法灌注水下混凝土的方法。 3.1.1 钻孔桩施工 将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置 埋设护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钢筋笼集中制作， 现场吊装。混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌 注水下混凝土。 3.1.2 施工准备 采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。 护筒顶面高出施工水位或地下水位 2.0m，并高出施工地面 0.5m。 护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于 1m，砂类土不小于 2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m；护筒顶 面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。 钻孔桩施工工艺流程详见图 3-1-1。 图 3-1-1 陆上钻孔桩施工工艺流程图 3.1.3 护壁泥浆 选用膨润土、cmc、php、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调 排渣、投泥浆、测指标 凿桩头 钻机就位 钻 进 中间检查 终 孔 清 孔 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 灌注混凝土 泥 浆 制 备 测孔深、泥浆指标、钻进速度 测孔深、孔径、倾斜度 测泥浆性能指标 监理工程师签字认可 监理工程师签字认可 检查泥浆指标及沉渣厚度 制作混凝土试件 导管水密性试验 测孔深、孔径 钢筋笼及检测管制作 埋设钢护筒 场地整平或围护 钢护筒加工 测量放样 整泥浆性能，泥浆性能指标如下： 泥浆比重：一般地层 1.11.3 粘度：一般地层 1622s，松散易坍地层 1928s。 含砂率：新制泥浆不大于 4%。 胶体率：不小于 95%。 ph 值：大于 3.5。 利用泥浆池钻渣分离，确保泥浆和成孔质量，并加快成桩速度。 3.1.4 冲击钻成孔 钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技 术指标达到要 求时开始钻进。 开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。 钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过 硬岩层时采用高冲程；在通过粉质黏土，硬塑时采用中冲程；在易坍孔地 段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。钻孔作业分班连续进行， 钻进中根据钻进速度及钻渣情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情 况。 泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污 染，钻渣用汽车运至指定位置堆放。 3.1.5 清孔 钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符 合要求后立即进行清孔，清孔采用泥浆置换法或掏渣筒。 清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s；浇筑 水下混凝土前孔底沉渣厚度满足规范要求。严禁采用加深钻孔深度的方法 代替清孔。 在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检 查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注 水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于规范要求。 3.1.6 验孔 自制外径为 1m、长度 4m 的加劲钢筋笼作为孔径验孔设备，采用验孔 设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度，达到要求监理工程师签证 后方可进入下道工序。 3.1.7 钢筋笼制作、安装 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%， 加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合 要求。 钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用与桩基同标号的圆形水 泥砂浆垫块，垫块按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 4 个。 使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注 混凝土过程中出现浮笼现象。 3.1.8 安装导管 试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉渣厚度。 3.1.9 灌注水下混凝土 计算和控制首批封底混凝土数量，混凝土灌注须连续进行，中途停歇 时间不超过 30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管埋深， 导管在混凝土埋深控制在 26m 之间。 考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程 100cm 控制，以保证桩顶混凝土的质量。 3.1.10 泥浆清理 为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经分离处理后，运往指 定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。 3.1.11 质量检测 所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。 按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检 测。 3.2 承台施工 3.2.1 承台施工 陆上承台施工工艺流程详见图 3-1-2。 3.2.2 基坑开挖 承台施工采用机械放坡开挖，人工配合，并备用大功率水泵在承台开 挖时抽水，大块钢模板浇注混凝土；在基坑开挖时依据现场情况，如水较 大，基坑易坍塌，可采用止水钢板桩进行基坑防护，保证安全。 钢板桩施工见图 3-1-3。 图 3-1-2 承台施工工艺流程图 3-1-3钢板桩示意图 钢板桩采用定型国产或进口成品件，施工时止水钢板桩连接处的缝隙 要挤密，防止接缝漏水。 作为备用方案，钢板桩采用 pc320 挖掘机配用振动锤分片插打钢板桩 施工工艺流程详见图 3-1-4 钢板桩施工工艺框图。 测设基坑平面位置、标高 挖掘机开挖 凿除桩头 检测桩基 基底处理 绑扎钢筋 安装模板 灌筑混凝土 与墩台身接缝处理 基坑防护 制作混凝土试件 集水井法抽水 混凝土拌制、输送 3.2.3 凿除桩头、浇筑混凝土垫层 基坑开挖完成后，即开始用风镐破桩头。凿除桩头必须将混凝土夹带 的泥土和杂物全部清除，并将桩头钢筋伸入承台，伸入承台内的钢筋按设 计做成喇叭形，经监理工程师确认后，方可浇筑混凝土垫层。混凝土垫层 强度达到 1.5mpa 即可开始下道工序。 3.2.4 钢筋工程 钢筋的弯制和末端弯钩要符合设计要求及规范规定；各种钢筋下料尺 寸要符合设计及规范要求。钢筋采用双面焊，焊缝长 5d。 钢筋保护层专制的保护层垫块。绑扎钢筋前认真熟悉图纸，核对各部 位尺寸、规格、 编号，对加工的半成品要检查核对无误后方可开始绑扎，钢筋的搭接采用 焊接，墩、台伸入承台内的钢筋在浇筑混凝土前按设计数量、位置预埋好。 进行凿桩头及承台施工 浇筑封底混凝土 开挖至设计承台底下 20cm 清底 测量放样 插打钢板桩 分层开挖承台基坑土 分层支护钢板桩内水平支撑 钢板桩加工 坑内排水 混凝土拌合运输 图 3-1-4 钢板桩施工工艺框图 3.2.5 模板工程 承台模板采用组合钢模板施工，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。 模板要有足够的强度、刚度和稳定性；模板如有缝隙要填塞严密，模板内 面涂刷脱模剂。 3.2.6 承台混凝土浇筑 混凝土采用自动计量拌合站集中拌合混凝土，混凝土输送车运输，用 滑槽和串筒分层浇筑混凝土，插入式振捣棒振捣。浇筑时注意钢筋不要移 位，振捣不出现过振或漏振。使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振 捣棒作用半径的 1.5 倍；与侧模保持 510cm 的距离；插入下层混凝土 10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、 钢筋。 对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是 混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水覆盖养护。经质量验收合格后， 即可回填至原地面标高。 3.2.7 施工质量保证措施 承台为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差， 控制混凝土内外温差小于 20，防止开裂。 选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺 合料和专用复合外加剂，优选高性能耐久混凝土配合比。 计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间。 控制混凝土的入模温度和环境温度。尽量避免使用新出窑的水泥，确 保使用的水泥经过一段时间的冷却。高温季节施工时，对砂、石料和水泥 等原材料进行遮盖，采用低温水搅拌并尽可能在傍晚和晚上浇筑混凝土， 从而降低混凝土的拌合温度。 3.3 墩台身施工 墩身的类型为圆端形桥墩，桥台采用双线矩形桥台。墩身模板采用整 体钢模板，采用整体一次性整体浇注。 3.3.1 圆端形桥墩 墩身模板采用大块定型钢模板，采用一次立模浇筑成型。墩身模板和 钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。混凝土通过泵送入模，墩身浇筑完成后先 带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生，墩台身施工采取流水作业。 圆端形墩施工工艺流程详见图 3-1-5。 做试块、测坍落度 基础顶部清理 测量划线、绑扎钢筋 立墩身模板 吊装托盘、顶帽钢筋 模板检测 泵送混凝土灌注墩身混凝土 墩身混凝土养生 验 收 专人负责 拆除模板 浇筑剩余混凝土 图 3-1-5 圆端形墩施工工艺流程框图 3.3.2 模板制作 模板采用大块整体钢模，选用 6mm 厚钢板面板，框架采用75 角钢， 加劲肋采用10 型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具 有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。 3.3.3 模板及支架安装 模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌 注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。 支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在 两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板 检查合格后，刷脱模剂。 3.3.4 钢筋施工 钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前 将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设 计及规范要求。 成型安装要求：按照设计图纸安装钢筋，基底预埋钢筋位置准确，满 足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的 准确位置和保护层厚度。 3.3.5 混凝土浇注 混凝土采用自动计量集中拌合站拌合，混凝土输送车运输，泵送或汽 车吊吊送入模。 浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、 积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。 浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过 30cm， 并用插入式振动器振捣密实。 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混 凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间， 须采取保证质量措施或按施工缝处理。 在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的 位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设 专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。 混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。 3.3.6 施工质量保证措施 为降低墩身混凝土内部温度，减小内部和表面温差，预埋温度传感组 件，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，控制温差，防止开裂。 选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺 合料和专用复合外加剂，优选高性能耐久混凝土配合比。 计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间。 控制混凝土的入模温度和环境温度。尽量避免使用新出窑的水泥，确 保使用的水泥经过一段时间的冷却。高温季节施工时，对砂、石料和水泥 等原材料进行遮盖，采用低温水搅拌并尽可能在傍晚和晚上浇筑混凝土， 从而降低混凝土的拌合温度。 3.4 桥台 台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽 车吊进行吊装。 桥台施工工艺流程详见图 3-1-7。 图 3-1-7 桥台施工工艺流程图 按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。 基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要 求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。 模板进场后， 测量放样 清理基础顶面 模板安装、固定 灌筑砼 养护 砼搅拌 、运输制作砼试件 钢筋绑扎 进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆 盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地 基上。 钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织砼浇注。砼采用自动计量集 中拌制，砼输送车运至现场。砼浇筑时采用卷扬机或吊车提升，以保证砼 下落时的高度不大于 2m。砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在 30cm 以 内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。 严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后， 及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。 3.5 梁施工 本桥简支梁为预制梁，在梁场统一预制，采用架桥机统一架设施工。 3.6 桥面系及附属工程施工 桥面铺装由专业班组进行施工。在箱梁架设施工完成后，且通过检测 满足工后沉降的要求，然后进行桥面及其附属工程施工。桥面系施工工艺 流程图详见图 3-1-8。 安装泄水管、伸缩缝 竖墙焊、扎钢筋 现浇竖墙混凝土、 制作混凝土试块 安装整体式人行道板 人行道板整体预制 安装电缆槽盖板 清理桥面 盖板预制 自检、报工程师审批 桥面防水层铺设 桥面系测量放样 合格 不合格 图 3-1-8 桥面系施工工艺流程图 利用原有施工便道保证现场施工材料的运输。利用就近的拌合站供应 混凝土。采用混凝土搅拌车运输，混凝土泵车泵送入模。 钢筋加工利用附近的钢筋加工厂进行加工，用车运至施工现场，进行 绑扎成型。模板采用定型钢模板。 箱梁架设后，满足二期恒载上桥时，现场进行桥面及其附属工程施工。 箱梁桥面系施工包括桥面电缆槽、防水层、保护层、通信信号电缆过轨预 留孔、接触网支柱基础及下锚拉线基础、桥梁伸缩缝、人行道栏杆及声屏 障、桥梁综合接地装置等。 电缆槽竖墙钢筋、保护层钢筋网等采用集中加工，现场胎架绑扎；桥 面系混凝土采用集中拌制，混凝土运输车运输，分层分段进行浇筑。桥面 系安装用的人行道栏杆、人行道盖板的混凝土预制构件采用预制场集中预 制，现场安装的方法施工。 3.6.1 桥面防水层、保护层施工 首先对桥面基层进行处理，并保证其干燥平整，然后将防水涂料按配 比拌合并搅拌均匀，涂刷涂料并用刮板刮平，随即粘贴防水卷材并用木板 推压平整使其密贴不空鼓、不翘边。 卷材粘贴完毕涂料凝固后，即可进行混凝土保护层施工。将搅拌好的 混凝土摊铺在防水层上，平板震动器振捣密实，并用木抹刮平，初凝后二 次抹平压光，然后覆盖薄膜洒水养护。 3.6.2 遮板的预制及安装 采用厂制定型钢制模板，按遮板平躺进行预制，使外露混凝土与钢模 板直接接触，可保证外露混凝土棱角分明，轮廓清晰，加之振捣深度降低， 容易将气泡引出，可保证混凝土表面平滑。 遮板由汽车运至现场，汽车起重机吊装临时固定，人工精调，通过预 留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇混凝土安装于桥面。 3.6.3 电缆槽盖板、人行道档板施工 电缆槽盖板和整体式人行道档板均由加工厂集中预制，由汽车吊吊至 桥面，配合人工安装。对于整体式人行道挡板结构为人行道挡板与遮板整 体预制，整体式声屏障结构为声屏障和遮板整体预制。 插入式声屏障结构由人行道遮板和电缆槽竖墙共同构成上部声屏障的 基础，并在预制遮板时预埋声屏障锚固螺栓，待现浇电缆槽竖墙混凝土时 预埋另一侧锚固螺栓。 3.6.4 电缆槽竖墙和接触网支柱基础施工 在挡碴墙的外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽，电缆槽由竖 墙和盖板组成，竖墙采用现浇施工，预制梁体时在相应部位预埋钢筋，保 证梁体与竖墙连成整体。接触网一般支柱基础及下锚拉线基础同电缆槽竖 墙一同灌筑。 3.6.5 附属工程 台后填土在桥梁下部工程完工后，分层夯填碎石、渗水土，振动压路 机和平板振动夯压实。桥梁锥体护坡与台后填土同步进行，采用极坐标法 对填筑的锥体进行准确测量定位，人工刷坡铺砌。 4. 施工技术措施 4.1 钻孔桩施工技术措施 4.1.1 保证成孔工艺的技术措施 孔位必须准确，孔间距误差符合规范、设计要求，孔位确定，应经监 理工程师认可。钻机定位后，要求钻机稳固、水平、天车轮前缘、立轴中 心线必须在同一条铅直线上，并经监理工程师和现场质检员检查验收合格 后，方可开钻。开孔时，应轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已 斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。 4.1.2 保证钢筋笼制安质量措施 钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。制作前进行材检， 操作人员挂牌上岗。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线 垂直，不得有挠曲。 钢筋制作时应进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差 不大于长度的 1%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。 主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的 50%。 安放钢筋时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步垂直下放的方法， 不得强行下插。 4.1.3 保证浇筑混凝土质量的技术措施 拌制的混凝土符合设计要求，其坍落度在 1822cm 左右，能保证和 易性，不易离析。在灌筑过程中，应随时用测锤测定混凝土灌筑高度，以 控制灌筑质量。测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过 3 处以 上，并取最深值。 桩基强度未达到设计强度的 50%的桩顶混凝土不得受冻，为此冬季混 凝土浇筑前须掌握当天的天气情况。 4.2 承台、墩台身施工技术措施 采取薄层浇灌，合理分层(30cm 左右)，全断面连续浇灌，一次成型， 控制混凝土的灌筑速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗 裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。 承台施工时要采取可靠的固定措施保证承台中的墩身预埋筋固定牢固。 模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质钢板，选择具有相应施 工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拚缝严密平整， 表面平整光滑。 在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混 凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观 质量满足要求。 桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对 于一个单墩使用同一批号的水泥。石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色 一致。 混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。 加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续 工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土 结构不受污染。 提前安排桥台施工，以便及早组织台背填土。选用级配碎石填筑，每 层松铺厚度不超过 150，压实质量满足规范要求。压路机不能到达的地 方采用冲击夯夯实。 4.3 桩基础沉降控制的施工措施 在准确探明地质的条件下，采取施工措施控制沉降： 钻孔桩要支承于可靠的持力层内； 钻孔桩成孔采用悬浮力强、比重较小的高性能泥浆，机械排渣和清孔， 电子测孔仪检测孔底沉渣厚度及成孔质量； 缩短空孔时间，及时灌注桩身混凝土。对成桩质量进行检测； 在正式施工前按设计要求进行试桩。通过载荷试验，检测桩基的承载 力与桩基的沉降数据，以取得能满足基础沉降要求的、经济的桩基设计参 数。 对于置于土层的桩基础按设计要求进行单桩静载试验，确定桩基础的 承载力和沉降值，以满足设计及施工规范要求。 4.4 溶洞施工技术措施 4.4.1 岩溶处理方案的原则 （1）每根桩必须用地质钻机钻探，详细记录地质状况、溶洞深度、 高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。 （2）对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含 水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。 （3）根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞 处理方案、成孔方法及施工措施。 （4）对每种处理方案，都要进行仔细的计算，施工前在桥位外进行 溶洞注浆及钻孔试桩试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。 （5）遇到大溶洞时，必须请监理工程师和设计单位核查，明确处理 方案，并经批准后实施。 4.4.2 一般溶洞处理 （1）对于封闭的比较小的溶洞，采取注浆措施，提供成孔条件穿过 溶洞。若洞内无填充物或填充物不满，则采取先填充碎石或干砂，然后注 浆；若充填物呈松散或软塑状态时，直接注浆固结即可；若充填物已固结 呈硬塑状态时，则可以直接冲孔，但需加强泥浆护壁。 （2）溶洞内无填充物或填充物较少需向洞内填充砂子的，选择一个 合适的孔位，放入并固定钢套管，将注砂管与钢套管相连接，在注浆前灌 砂。根据成桩直径、围护体积的最小直径及堆积体成形规律，计算填砂量。 用压风机将干砂压入，为防止洞内高压阻止灌砂，利用其它孔作为减压孔。 待达到计算的填充体积，压力稳定时，即可停止。 （3）若设计要求灌入碎石则必须钻一个大孔（直径不小于 30cm）放 入钢管并固定，钢管上置碎石料斗，碎石粒径不大于 2cm，投料时振动钢 管，以防止堵塞，填充量控制与填砂控制方法相同。 （4）对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲孔时可采取投放片石、碎 石夹粘土，甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻 孔顺利通过岩溶区。 （5）钻孔桩通过溶洞时钻孔施工难度大，采取注浆法是十分有效的 措施。 根据地质情况在每一根桩的中心位置或桥墩承台的四角钻注浆孔， 钻注浆孔也是对地质情况的进一步勘探，通过取芯探明溶洞的高度及填充 物的详细情况。 用注浆泵注浆，注浆压力不宜太大，控制在 0.51.0mpa 范围，具 体压力值由现场试验确定。速度为 1520l/min，其目的是使浆液渗透到 填充物内（包含灌入的砂或碎石） ，然后固结，渗透最小直径定为 3.0， 以保证冲钻成孔时有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物的底部， 然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快，根据注浆速度确定，应使渗 透半径控制在允许范围内。浆液选用水泥浆，用 32.5 级水泥，水泥浆配 合比为水:水泥=0.8:1.0。若需用水泥砂浆，则配合比采用水:水泥:砂 =1:1:0.8，需要用双液浆时，水玻璃的含量根据现场试验确定。 单花管注浆，管头花管段长度为 100cm，孔眼直径和间距根据现场 试孔后确定，注浆管外径为 70mm，比钢套管内径要小。注浆时，通过注浆 泵上的 pq 仪分析确定注浆的速度和结束时间，压入量根据渗透半径、固 结体积来计算，公式为 q=r2h（1-）。式中，r 为渗透半径； h 为溶洞高度； 为填充物的孔隙率； 为超灌系数； 为地区性经验 系数；、 为充填率与充填系数。这些参数和系数可根据现场试验确定。 为防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，使得先注入的 浆液与砂子（或碎石）初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到 规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。 注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆的压力必须调高， 最后封孔。注浆顺序由现场自行掌握。 （6）岩溶处成孔经过处理后的岩溶处，成孔方法基本上与普通石质 地层成孔方法相同，采取用冲击钻机成孔。成孔时应注意以下几点。 冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行，一般等待时间为 10d 左右。 为防止意外，冲孔前应有备用措施，备好材料，一旦泥浆泄露，及 时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围 护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。 加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆，当缺少优质粘土时，可在泥 浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力，其质 量配合比为黄土:水泥:烧碱=1:0.2:0.4，锯末按黄土体积的 10%掺入。 当岩面的倾斜较大时，钻头摆动撞击护筒或孔壁，这时，回填片石， 使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。 接近岩溶地段，采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔，以防卡 钻和掉钻。 4.4.3 大溶洞处理 对于大溶洞采用钢护筒跟进的方法。 当地下水很小并且容易控制时，应优先采用人工挖孔、砼护壁的方法 施工。这种方法的优点是速度快、质量好、成本低。人工挖孔桩所有桩孔 可以同时开工，进展快。砼护壁的中心、垂直度及孔径大小易于控制，使 钢护筒和井壁有较小的间隙，利于钢护筒下沉。 在地下水非常丰富、桩孔内的水不易抽干、人工无法挖孔作业时，可 采用冲击钻成孔钢护筒跟进法施工。施工中应充分利用冲击钻的扩孔性能， 使钢护筒能顺利下沉。一般钻头外径和钢护筒内径空隙控制在 35cm，保 证冲击钻钻头在护筒内顺利提升或下冲为度。在护筒跟进很困难时，可以 先下在大护筒后下小护筒，然后割掉在大护筒下缘以上的内护筒，以保证 桩砼与外护筒的连接。 如果冲击钻在坚硬的岩石中的扩孔系数较小，不能使钢护筒下沉时， 可采用小药量电雷管焊破，保证钢护筒顺利下沉，可在井口上部估一个简 易导向装置进行控制。 4.5 倾斜岩面施工技术措施 施工过程中，遇到倾斜岩面，就必须不断的纠偏，尽量保证一次性成 孔。最常用也是最有效的办法，就是在地质强度低的部位抛相应强度的片 石或块石及黄土，以减少钻孔过程中钻头冲击的反力差值，以达到纠偏的 目的。这样反复投石、小行程切削高出的倾斜岩面，直到岩面平整。在施 工的同时，注意观察孔有没有倾斜现象，若有必须及时纠偏。为加快钻进， 可采用正反循环钻进。 4.6 混凝土质量控制技术措施 4.6.1 混凝土搅拌 搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而 引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含 水量每工班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施 工配合比。 采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。搅拌时，先 向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后， 再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不 少于 30s，总搅拌时间不少于 2min，但也不得超过 3min。 4.6.2 混凝土运输 在使用罐车运输混凝土的过程中，确保道路平坦畅通，使混凝土在运 输过程中保持均匀性、不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和 含气量等工作性能，采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在 运输混凝土过程中向混凝土内加水。 尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝 土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。 当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转 2030s，再将混凝土拌 合物喂入泵车收料斗或混凝土料斗。 采用混凝土泵输送混凝土时，除应按规范规定的进行施工外，还应特 别注意如下事项： 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免 混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制 拌合物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动； 当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于 3m。 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于 15m。除出口处 可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、 吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分 别用湿帘和保温材料覆盖。 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于 12，以防止混入空气 引起管路阻塞。 因各种原因导致停泵时间超过 15min，应每隔 45min 开泵一次，使 泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混 凝土离析。 4.6.3 混凝土浇筑 浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇 筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中， 不得无故更改事先确定的浇筑方案。 浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其 紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁 丝头不得伸入保护层内。 保护层垫块的尺寸及形状应有利于钢筋的定位。当采用细石混凝土垫 块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于 0.35。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低 于 50mpa。 混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌 合物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。 混凝土浇筑时自由倾落高度不大于 2m；大于 2m 时，采用滑槽、串筒、 漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。 混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混 凝土的初凝时间(一般不超过 90min)，不得随意留置施工缝。 采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于 600mm，采用非泵送混凝土时 一次摊铺厚度不大于 400mm。浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入水泥 砂浆(水灰比略小于混凝土)。 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施， 防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。 浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降 温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。浇筑混凝土过 程中按要求在混凝土表面和内部埋设测温元件。 新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土的温差不得大于 20。 4.6.4 混凝土振捣 混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高 频振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。 混凝土振捣按规定的工艺和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇 筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以 表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过 30s，避免过振。 采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需 变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的 位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶 下料口处堆积的拌合物。 在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况， 安排专人负责监视模板、管道、钢筋和预埋件，防止螺栓松动、模板变形 时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹 平，抹面时严禁洒水。 预应力混凝土箱梁采用附着式振动器并辅以插入式振捣器振捣。梁体 附着式振动器交错布置，安设牢固，振动力先传向模板骨架，再由骨架传 向面板。 4.6.5 混凝土养护 混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖， 防止表面水分蒸发。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面 至少 2 遍，使之平整后再次覆盖。 混凝土终凝后，撤除薄膜后，继续进行潮湿养护。现浇混凝土应有充 分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。普通混凝土结构湿 养护时间不少 14 天，大体积混凝土的养护时间不小于 28 天。 在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时 采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。 采用塑料薄膜，确保薄膜搭接处密封。 混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素 影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。 大体积混凝土施工前制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足 设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土内外温差