工业厂房钢结构安装施工组织设计.doc

目目 录录 第一部分 编制综合说明 1 1、工程概况 1 1.1.工程简介 .1 1.2. 钢结构工程施工概述1 1.3.工程目标 .2 1.3.1. 工期目标2 1.3.2. 质量目标2 2、编制依据 2 3、编制说明 3 第二部分 施工方案 3 1、钢结构制作方案 3 1.1.制作前期准备 .3 1.2.选用材料： .4 1.3. h 型钢制作工艺：.4 1.3.1 焊接基本要求：4 1.3.2制作加工工艺：5 1.4.檩条与压型板的制作工艺 .8 1.5.除锈和涂装 .8 1.6.包装和发运 .8 1.7.产品检验 .9 2、钢结构安装方案 10 2.1、吊装施工准备工作 .10 2.2、吊装机具选择 .11 2.3、钢结构施工流程 .11 2.4、钢结构安装施工方案 .12 2.4.1. 测量放线12 2.4.2.基础检查13 2.4.3 钢柱安装与校正：.13 2.4.4.屋面梁安装、顺序及校正16 2.4.5. 高强度螺栓的施工18 2.4.6.钢结构的焊接施工20 2.4.7.钢结构防火涂装施工22 2.4.8.轻质屋面施工23 2.5.钢结构施工脚手方案 .23 2.6.施工技术措施 .25 第三部分 施工保证措施 28 1、质量保证措施 28 2、安全保证措施 33 2.1.工作方针 .33 2.2.工作目标: .33 2.3安全管理组织体系 .33 2.4 安全管理措施 .34 3、文明施工与安全生产措施 38 3.1 文明施工的主要内容 .38 3.2. 文明施工措施 .39 4、环保与职业健康措施 40 4.1 环境保护 40 4.2.施工区域的环境管理 .41 4.3 职业健康 41 5、质量通病防治措施 42 第四部分 附图、附表 43 1、主要机具一览表：43 2施工人员计划表44 3施工进度计划表44 4管理机构网络图45 5.现场平面布置图.45 6钢结构吊装平面图：45 1.2.1.2. 钢结构工程施工概述钢结构工程施工概述 1.2.11.2.1 钢结构安装钢结构安装 钢结构厂房立柱安装 钢结构厂房屋面梁安装 钢结构厂房屋面、墙面支撑系统安装 1.2.21.2.2 屋面系统安装屋面系统安装 屋面系统次结构安装 屋面板安装 1.2.21.2.2 墙面系统安装墙面系统安装 墙面系统次结构安装 墙面板安装 1.3.1.3.工程目标工程目标 1.3.1.1.3.1. 工期目标工期目标 1.3.2.1.3.2. 质量目标质量目标 按照国家现行建筑安装工程施工验收规范及检验评定标准验收，质量 等级达到优良；创金钢奖。 22、编制依据、编制依据 2.1.相关文件 1. 业主提供的标书、设计文件及合同要求 2. 厂房钢结构设计图纸及安装施工说明 2.2.施工规范及标准 gb50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 gb50221-95 钢结构工程质量检验评定标准 gb50300-2001 建筑安装工程质量检验评定统一标准 gb50224-95 建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 jgj8191 建筑钢结构焊接规程 jgj8091 建筑施工高处作业安全技术规范 jgj8291 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 2.3. 国家及上海市颁布的安全操作规程及文明施工规定。 33、编制说明、编制说明 本工程主厂房钢结构工程建筑面积大、工期较紧，因此，安装开始前， 必须认真做好施工准备和协调工作，如果在钢结构安装过程中需要交叉施 工，则必须与土建施工协调整个施工工序，以确保施工进度。 本施工组织设计是根据钢结构施工的有关规定和要求及公司的具体要 求进行编制，钢结构专项施工组织设计仅适用于外高桥保税区 nexans（上 海）特种电缆厂工程的主厂房钢结构施工。 第二部分第二部分 施工方案施工方案 11、钢结构制作方案、钢结构制作方案 1.1.1.1.制作前期准备制作前期准备 1.会审钢结构制作深化图，有疑问之处请设计单位和深化设计单位确 认。 2.审查制作单位焊接工艺评定报告、高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系 数试验报告等资料。 3.会同设计、建设单位确定焊缝连接探伤部位、数量及要求。 4.抽查钢材、彩钢板原材料、连接材料和涂装材料的质保书或出厂合 格证，进口钢材必须进行复试，包括化学成分和力学性能测试。 5.会同设计、建设单位核查钢结构制作环境，包括设备、机具、温度、 湿度等。 1.2.1.2.选用材料：选用材料： 1.钢结构主要工程量： 序号分部工程主要工程量备注 1 钢结构安装约 160 t暂估 2 屋面板安装 8434 m2 暂估 3 墙面板安装 2284 m2 暂估 2.所有柱、屋面梁等主框架均采用 q345 钢，材质须满足 gb/t159194 ；檩条采用高强度镀锌卷，支撑及附件等均采用 q235 钢。 3.焊接材料选用： 材质手工焊焊条埋弧自动焊焊丝+焊剂co2气体保护焊 q235e4303 或 e4316h08ahj431h08mn2si st52-3/q345e5003 或 e5016h08mna+hj431h08mn2si 1.3.1.3. h h 型钢制作工艺：型钢制作工艺： 1.3.11.3.1 焊接基本要求：焊接基本要求： 1.钢结构按设计要求的规格和技术标准进行母材、加工， 焊前，坡口 或焊缝位置附近 30mm 内要清理干净，做到无锈、氧化皮等影响焊接质量的 杂质。 2. 不使用变质的焊条、焊剂与生锈的焊丝，焊条、焊丝应按规定烘烤。 3 .对于引弧与引出板，应在距母材 25mm 处采用气割切除，并修磨 平整，严禁用锤击落。 4.焊接完毕，清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质 量，合格后在规定的部位打上焊工钢印。 5. 焊接应符合国标 gb5020595 的规定，并按施工图要求施焊。 对焊应做好焊前准备，并使之充分焊透。 6.其它焊缝尺寸见节点详图有关规定。 1.3.21.3.2制作加工工艺：制作加工工艺： 1.3.2.1 放样、号料和切割： 1.放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，认真核对图纸上构 件的每一尺寸。 2. 钢板拼接方向保证与钢板轧制方向一致，拼接焊缝须进行 100ut 探伤。 3.凡放大样的构件，应以 1:1 的比例放出实样。放样工作完成，应进 行自检，无误后报质检人员检验。 4.放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定： 项 目允许偏差 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 0.5mm 孔距 0.5mm 加工样板的角度 20 5.钢材变形矫正，在无机械的情况下，可采用火焰矫正法。 6.放样和号料时须预留焊接收缩余量和切割余量。 7.号料的允许偏差应符合下表的规定： 项 目允许偏差 零件外形尺寸 1.0mm 孔距 0.5mm 8.气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净；气割后清除 熔渣和飞溅物。 9.气割的允许偏差须符合下表的规定：（t 为切割面厚度） 项 目允许偏差 零件宽度、长度 1.0mm 切割面平面度0.05t 且不大于 2.0mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm 10.剪板机剪切的零件，剪切面保证平整，其剪切线与号料线的允许 偏差为1.0mm。 1.3.2.2 h 型钢的组立与组焊： 1. 为了减少焊接变形，组立前，翼板与腹板必须矫正平直。 2. 点焊时，焊缝高度不得超过设计焊缝高度的 2/3，焊缝长度不小于 25mm，间距均匀，最大不得超过 300500mm。 3. 组立时，注意翼缘板与腹板的拼接缝错开 200mm。 4. 组焊时采用正确的焊接次序，合理调配焊丝与焊剂。 5 .组立与组焊的允许偏差须符合下表的规定： 项 目允许偏差 截面高度 h1000mm 2.0mm 3.0mm 4.0mm 腹板中心偏移 3.0mm 翼板对腹板垂直度b/100 且不大于 5.0mm 1.3.2.3 矫正： 1. h 型钢翼板角变形采用矫正机矫正。 2. 机械矫正后，钢材表面无凹陷、凹痕及其它损伤。 3 .组装后如构件变形超标可采用火焰法矫正，其加热温度最高不得超 过 900。 4 .矫正后翼板对腹板的垂直度b/100 且不大于 5.0mm。 1.3.2.4 制孔： 1. 钻孔前，磨好钻头，合理地选择切削余量。 2. 制成的螺栓孔为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度 保证小于 1/20，其孔周边无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑清除 干净。 3 .高强度螺栓孔应采用模板钻孔，其制作允许偏差为： 两相邻中心线距离 1.5mm 矩形对角线两孔中心线距离及两板边孔中心距离 3.0mm 孔中心与孔群中心线的横向距离 1.5mm 1.3.2.5 组装： 1. 组装前，组装人员须检查被组装零部件是否合格，当确认无误后方 可组装。 2 .样板和组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后 方可组装。 3 .根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等确定零部件组装顺序。 4 .出厂前根据业主要求或参照有关标准进行预拼装。 1.4.1.4.檩条与压型板的制作工艺檩条与压型板的制作工艺 1. 根据设计要求选择正确的材质、规格。 操作者须仔细核对加工程序中的数据是否与设计文件一致，确认无误 后输入加工指令。 3. 在加工过程中注意对板材及制成品的有效保护，以免造成表面损坏。 4. 首件制作完毕后，检验员检查其制作尺寸（如长度、孔位等） ，合 格后方可成批生产。 5. 生产过程中，检验员须对产品不定期抽查抽检，操作工在每一批产 品中进行自检，发现问题及时修整。 6. 出料后立即贴上标签，按类别叠放整齐，以便成品包装。 7檩条的制作尺寸允许偏差按cecs102:98标准执行。 1.5.1.5.除锈和涂装除锈和涂装 1梁柱抛丸后，等级为 sa2.5 级，必须在 6 小时内涂第一道底漆。 2涂层表面须保证颜色一致、平整光滑，无流挂、疤痕、缩孔、起皱 等缺陷，并符合 gb 规范的相关要求。 3涂料、涂装遍数、漆膜厚度须符合设计要求。 4涂装时的环境温度和相对湿度须符合涂料产品说明书的要求，油漆 后 4 h 内严禁雨淋。 1.6.1.6.包装和发运包装和发运 1包装须保证构件及零件不变形、不损坏、不散失；包装须符合运输 的有关规定。 2 成品根据项目部的发运顺序要求发运构件，并填写发运构件清单 （包括构件名称、件数、重量等） 。 3包装经检验合格后方可发运出厂，发货清单须与实物相一致，以便 接货、检查和验收。 4运输时，需捆扎牢固，以防运输散落、变形。 1.7.1.7.产品检验产品检验 1各生产工序均须依照工序工差标准对本工序的半成品，成品进行自 检，并如实填写自检表。如发现超标现象，及时向工艺员、质检部反馈， 依照修正方案进行修改。 2检验员在巡检中对各道工序进行不低于 10%比例的抽查。 3检验员对主钢结构的成品进行大于 20%比例的外观检查，检查标准 见附录。 4涂装检验： 1）涂层外观不允许有色差、漏涂和明显的流挂、龟裂、 脱落等。 2）喷涂前使用温湿度计进行环境条件检测。 3）工场涂装完毕，待漆膜完全硬干后进行干膜检测。 4）干膜厚度检验使用磁力人工式测厚仪或自动膜测厚仪。 5） 测定点数：在 h 型钢不同部位测定 10 点作平均值。 6） 90的检测点其膜厚值高于技术要求值，其余 10的检测点的膜 厚值不低于技术要求值的 90。 5. 检查记录：膜厚检测后，须有详细的数据记录，包括被测构件名 称、测定值、平均值等数据。 22、钢结构安装方案、钢结构安装方案 2.12.1、吊装施工准备工作、吊装施工准备工作 为了不影响施工的正常进度和保证吊装质量，减少吊装过程的等工现 象，为提高施工效率，在构件吊装前做好准备工作，将材料按结构布置就 地平面堆放，结构就地拼装吊装。 1.场地平整和道路加固 做好吊装现场平面布置图，标明构件的堆放区域，起重运输机械的行 使道路等。本工程吊装施工对道路、场地的要求较高，所以，吊装施工前 在厂房内地面结合工程道路结构预铺设一层砾石砂并夯实，满足吊车的正 常吊装；另外，配备一些钢板做为吊车流动走道，堆放材料的场地回填碎 石和垫道木。为确保正常施工，工地现场布设排水沟系统，做到施工现场 无积水。 2.构件的验收和清理 为保证工程质量，在吊装之前对所有的构件进行质量复查验收工作， 对于由于运输过程中所造成的缺陷应及时修整，构件吊装时复查基础混凝 土强度是否达到要求；明确吊装的吊点位置，使构件在吊装过程中不变形； 检查构件的外形和截面尺寸、开孔位置及大小是否正确，其允许偏差是否 符合规范及安装要求，并做好记录备案。钢构件安装前应清除表面油污、 泥沙和灰尘等杂物。 3.构件的弹线及编号 在吊装前构件上标出中心线的位置，同时为便于应用仪器校核支承结 构的标高及平面位置，在支承结构上划上中心线和标高。吊装前按图纸将 构件进行编号，不易辨别上下左右的构件，在上面记号，避免上下倒置。 4.构件的堆放 1）构件堆放时按结构平面布置就地堆放，以免二次搬运，也就是说堆 放场地即为施工场地。 2）堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、 放稳。 3）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木 在同一垂线上。 4）大型构件的小零件，应放在构件的空当内，用螺栓或铁丝固定在构 件上。 5）钢结构材料堆放场地布置详见现场平面布置图。 2.22.2、吊装机具选择、吊装机具选择 按构件的具体重量、尺寸、安装的高度以及现场的具体情况，必须选 起重重量和起升高度满足安全要求的起重机。本工程根据实际情况，厂房 拟采用 1 辆 15 吨汽车吊负责吊装钢立柱和主梁，一辆 12 吨的汽车吊主要 负责吊装钢檩条和屋面板。 2.32.3、钢结构施工流程、钢结构施工流程 1.钢立柱、梁吊装顺序： 按施工流程平面布置图顺序吊装，以方便半成品的进场，主厂房立柱 吊装从 1 轴及 a 轴处开吊，由南向北的流程进行施工，立柱安装采用 1 台 15t 汽车吊进行吊装；主梁吊装同样由南向北的流程进行施工，必须紧跟立 柱进行吊装施工，钢梁吊装用 1 台 15t 汽车吊进行单机吊装；檩条吊装同 样按立柱、主梁的流程紧跟施工，吊装用一台汽车吊。 2.屋面板安装顺序： a. a 轴、b 轴之间开始安装，顺序从 1 轴向 14 轴推进，本区域屋面板 的垂直运输采用汽车吊吊装。 a 轴及 b 轴之间安装完成后，开始安装 c 轴和 d 轴区域，屋面板的垂直 运输采用汽车吊，顺序从 14 轴向 1 轴推进。 施工工艺流程如下图所示： 2.42.4、钢结构安装施工方案、钢结构安装施工方案 本工程主厂房钢结构施工可划分成主结构、次结构、外墙面板、内墙 面板、屋面板、天沟及收边。先将立柱吊装就位，再将屋面主梁就地拼装， 立柱吊装施工准备放线测量基础检查基础处理 立柱校正梁架安装屋面支撑安装墙面支撑安装 屋面板安装整体校正围梁安装夹层及悬吊平台、楼梯安装 内外墙板安装屋面天沟安装外天沟、收边安 装 验收 水平吊起主梁跟紧吊装就位，随后吊装屋面檩条，吊装方案和方法：在吊 装完成 2 跨后，立即进行檩条的就位、安装，最后安装屋面板和墙板。 2.4.1.2.4.1. 测量放线测量放线 现场安装前应用经纬仪和水准仪进行测量放线，放线依据为施工图和 有关建筑物的基准轴线和标高（此基准应由业主、监理、土建三方统一确 认） ；钢立柱吊装时，用两台经纬仪在两个垂直方向测量控制钢立柱的垂直 度，同时用水准仪进行标高控制。 2.4.2.2.4.2.基础检查基础检查 基础检查应对基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行，并办理相关交接 手续。 柱底基础面或地脚螺栓的允许偏差应符合下表规定。 项 目允许偏差（mm） 标高 3.0 支承面 水平度 1/1000 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出长度 +20.0 0 地脚螺栓 螺纹长度 +20.0 0 预留孔中心偏移 10.0 2.4.32.4.3 钢柱安装与校正：钢柱安装与校正： 1、立柱安装前仔细检查立柱是否在运输过程中有损坏，对表面磨损应 进行补漆，对造成弯曲的，应进行矫正，矫正后的立柱应符合下表要求： 单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm) 项 目允许偏差图例 柱底面到牛腿支承面距 离(h) l1/2000 8.0 牛腿面的翘曲（t） 2.0 柱身弯曲矢高 h/1000 12.0 牛腿处 3.0 柱身扭曲 其它处 8.0 连接处 3.0 柱截面几 何尺寸其它处 4.0 柱脚底板平面度 5.0 柱脚螺栓孔中心对柱轴 线的距离 3.0 2、钢立柱吊装应严格按规范要求控制和施工图要求进行吊装。 3、立柱吊装前，首先用水准仪仔细调整柱底调整螺母的标高，并用油 漆作上记号，然后根据基础轴线水平位置的复测情况，修正柱底孔位，两 方面均无误后方能进行吊装。吊装时，应保持立柱的平稳和垂直。吊装就 位后应进行立柱的初校，钢柱子经过初校，并保证立柱垂直度在 l/1000 之 内，待垂直度偏差控制在规范以内拧紧柱底地脚螺栓后，方可使起重机脱 钩、吊装钢丝绳松开。钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差，用螺旋千 斤顶或油压千斤顶进行校正。在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制 块之间的是否有脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差。 4、在吊装钢柱时，在预埋的地脚螺栓上加设保护套，以免钢柱就位时 碰坏地脚螺栓的丝牙。钢柱的吊点在吊耳处（柱子在制作时于吊点部位焊 有吊耳，吊装完毕再割去） 。当由多个构件在地面组装为扩大单元进行安装 时，吊点要计算确定。根据钢柱的重量和起重机的重量，钢柱的吊装用单 机吊装。单机吊装时需在柱子根部垫以垫木，以回转法起吊，严禁柱根部 拖地。 5、钢柱位置的校正，对钢柱可用螺旋千斤顶加链条套环托座，沿水平 方向顶校钢柱，也可利用手拉葫芦、钢丝绳和花篮螺母进行调整。校正后 为防止钢柱位移，在柱四边用 10mm 厚的钢板固定，并用电焊固定。钢柱复 校后，在拧固锚固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。调整后的 平面位置、标高应符合设计和工艺要求。 钢柱安装的允许偏差(mm) 项目允许偏差图例 柱脚底座中心 线对定位轴线 的偏移 5.0 柱基 准点 标高 无吊车 梁的柱 +5.0 -8.0 基准点 挠曲矢高 h/1000 15.0 柱 轴 线 垂 直 度 单 层 柱 h10m10.0 h10m h/1000 25.0 2.4.4.2.4.4.屋面梁安装、顺序及校正屋面梁安装、顺序及校正 1、仔细区分各种梁柱安装位置所用螺栓的规格、型号、强度等级。 2、屋面梁采用 1 台 15t 汽车吊吊装，屋面梁安装的具体顺序为拼装、 扶直就位、吊升对位和临时固定、校正和最后固定。 3、据本工程的实际情况，屋面梁吊装前，先吊装柱主梁跟紧吊装，每 一榀屋面主梁应尽可能在地面上拼接，一次起吊就位的方法，减少防止高 空对接。屋面梁预拼装后长度 36 米，整体起吊后立即与柱连接及屋面梁之 间的连接，严格按照施工图要求进行。两段钢梁之间的连接节点的安装检 验和拼接运用可移动脚手架进行操作。高强螺栓连接面应进行粗糙度处理， 并依据标准扭矩值进行初拧、终拧。 4、钢构件分段制作、现场拼装，钢构件拼装时，加强质量监控，拼装 以不超过起重车吊的起重量为限。 5、在吊装钢梁时，一般在上翼缘处开孔，作为吊点。吊点位置取决于 钢梁的跨度。为加快吊装速度，对于重量较小的次梁和其他小梁，利用多 头吊索一次吊装数根。 6、钢梁的校正主要为标高、轴线、垂直度和跨距等。检验钢梁的轴线， 以跨距为准，于钢梁上面沿车间长度方向拉通钢丝，再用锤球检验各根钢 梁的轴线。亦可用经纬仪在柱子侧面放一根与钢梁轴线平行的校正基线， 作为校正钢梁轴线的依据。 7、钢梁跨距的检验，用钢尺测量，跨度大的车间用弹簧秤拉侧（拉力 一般为 100n） ，防止下垂，必要时对下垂进行计算。 8、钢梁标高校正，主要是对梁做高低方向的移动，可用千斤顶或起重 机等。轴线和跨距的校正是对梁作水平方向的移动，可用撬棍、钢楔、花 篮螺丝、千斤顶等。在吊车行走的地坪上必须铺设走道板，若遇土质情况 不好，局部地方铺碎石，加固地基。 9、屋面梁吊装前，应将梁的翼缘支撑固定在相应位置。屋面梁就位后， 及时将屋面固定，并在不大于 6 米间距端安装屋面檩条加固，屋面梁翼缘 支撑也应与檩条固定。对安装完成的相对独立的刚性单元进行调整，调整 完成后，紧固屋面箱型梁和斜拉杆。 2.4.5.2.4.5. 高强度螺栓的施工高强度螺栓的施工 1、高强螺栓的连接副的验收与保管 1）高强螺栓连接副应按批配套供应，并必须有出厂质量保证书。运至 工地的扭剪型高强度螺栓连接副应及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷、 螺母及垫圈硬度、连接副的紧固轴力平均值和变异系数，检查结果应符合 有关的规定。施工应按钢结构工程质量验收规范 （gb 502052001）的 规定进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构 件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，应符合设计要求。 2）高强度螺栓拧紧后，丝扣以露出 2 扣以上为宜。 3）高强度螺栓连接副的运输、装卸、保管过程中，防止损坏螺纹。应 按包装箱上的注明的批号、规格分类保管。在安装使用前严禁任意开箱。 2、高强螺栓连接副的安装与紧固 1）高强螺栓接头各层钢板安装时发生错孔，可用铰刀扩孔。一个节点 中扩孔数不宜多于该节点孔数的 1/3。扩孔直径不得大于原孔 2mm。严禁用 气割扩孔 。 2） 安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干净，不得在雨中安装。 摩擦面如用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。 3）在工字钢、槽钢的翼缘上安装高强螺栓时，应采用与其斜面的斜度 相同的斜垫圈。当梁与柱头为腹板栓接、翼缘焊接时，宜按先栓后焊的方 式进行施工。 4）高强螺栓拧紧的顺序，应螺栓群中部开始，向四周扩展，逐个拧紧。 大六角头高强螺栓施工所用的扭矩扳手，扳前必须校正，其扭矩误差不得 大于5%。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于3。 5）高强螺栓宜通过初拧、复拧和终拧达到拧紧。终拧前应检查结构处 各层钢板是否充分密贴。如钢板较薄，板层较少，也可只做初拧和终拧。 初拧扭矩为施工扭矩的 50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。终拧扭矩等于施 工扭矩。扭剪型高强度螺栓用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花 头。高强度螺栓的初拧、复拧、终拧在同一天内完成。 3、高强度螺栓连接副的施工质量检查与验收 1） 对于大六角头高强螺栓，先用小锤（0.3kg）敲击进行普查，以防 漏拧。然后对每个节点螺栓数的 10%（不少于 2 个）进行、扭矩检查。检查 时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约 60，再用扭矩扳 手重新拧紧，使两线重合，测得此时扭矩应在 0.9tch1.1tch 范围内。 2）如有不符合规定的，应再扩大检查 10%，如仍有不合格者，则整个 节点的高强螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧 1h 以后、24h 之前完 成。 3）扭剪型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。未在 终拧中拧断梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的 5%。对于不能用专用 扳手拧紧的，则按上述大六角头高强度螺栓检查方法办理。 2.4.6.2.4.6.钢结构的焊接施工钢结构的焊接施工 钢结构的焊接必须符合建筑钢结构焊接技术规程 （jgj81-2002）中 的规定和标准，必须符合设计要求。 1 1、焊接前准备、焊接前准备 a. 焊接前准备焊接材料及管理 (a).使用符合 sm490b 及 ste355，st52-3 钢结构接用及标准的结 507 焊条。 (b).焊接材料应防潮保管，不可使用药皮剥落、脏污、变质、吸潮、 生锈的焊接材料。 (c).507 焊条使用前在 350-400 度温度下烘培 12 小时，然后放在 100150 度保温箱（筒）内存放。电焊工现场操作时宜使用便携式电焊条保 温筒。对结 507 焊条若在保温筒是取出裸放的，在四小时内要进行焊接使 用，否则得重新烘培。 (d).当天未用完的焊丝和焊条，存放于烘箱内。 b. 气候条件：遇以下情况，与现场管理人员商定以免影响焊接质量。 (a).直接受阴雨天气影响时，原则上停止作业，在阴雨后焊接时，根 据焊接部分水分情况决定是否作业。若因进度要求，阴雨天需继续工作， 采取防护措施，保证焊接区干燥。 (b).当焊接部位附近风速超过 10m/s，原则上不进行焊接，但在有适当 防风措施，且确认对焊接作业无妨碍时，可进行焊接。 (c).焊接作业时的气象条件应作记录。 c. 确认坡口形状，检查焊接区安装记录。 (a).对焊接接头坡口组装的检查根据施工图纸要求进行，对坡口表面 开裂、装配质量不良和其它可能影响焊接质量的现象，予以修理，并做好 记录。 (b).对组装接头的坡口表面进行焊前清理，去除有碍焊接质量的水分、 油污、铁锈及杂质。 d. 定位焊 (a).定位焊采用与正常焊接相同牌号的焊条进行，并按同等条件预热， 焊缝长度 50mm 以上厚度 6mm. (b).在某些引起强度及工作上问题的部位不得进行定位焊，在坡口面 内不准定位点焊。 (c).引弧板的焊接连续焊缝，钢垫板的焊接采用分段焊。 e. 焊接电源管理 焊接设备及配线不合适，不仅会引起电压下降，得不到必要的焊接电 流，且易导致事故发生，对现场焊接设备进行规划，应与有关专业人员协 商，现场派专人管理焊接设备，并作工期检查，以免对焊接作业及焊接质 量产生影响。 (a).焊接设备的电源要求专线供给，配有总开关箱。 (b).每台电焊设备根据其容量配备电源进线及单独使用开关。 (c).现场设专业人员和电工，负责电源设施及焊接设备的检查维修。 (d).现场焊接设备应停放稳妥，并需有防护接地措施。 1、 接施工工艺 a. 预热：为保护焊接质量，尤其在冬季施工时，焊接区域应预热到要 求的温度，预热面积在焊接点或焊缝四周 100mm 范围内，焊接前要检查焊 接区域预热温度，以保证焊接部位达到规定的最低预热温度。 (a).用氧乙炔、火焰预热和用电热板电加热，预热到最低预热温度加 10 度。预热应热量分布均匀，防止过火，损伤母体。 (b).预热温度的检查，用测温计和测温笔进行并做好测温记录。 b. 手工电弧焊，采用直流手工电弧焊焊接方法。半自动焊接，采用无 气体自保护半自动焊接。 (a).对接焊接采用二人，同时对称焊接，减少焊接变形和残余应力。 (b).在手工电弧焊时，低层采用 3.2 或 4mm 焊条，焊缝的中间层 采用 mm 焊条进行焊接。在自保护半自动焊接时，采用手工电弧焊打底， 以后逐层采用半自动粉芯焊丝焊接。 (c).焊缝坡口采用型和单边型坡口，焊接时从坡口底部分道叠层 焊接，打底时保证足够厚度防止拉裂，中间层不宜过厚。盖面前，坡口边 缘留有线脚作为基准线，各种形式坡口焊盖面焊缝余高应不超过对接焊件 中较薄一端钢板厚度的百分之十，且不能超过 3.2mm。 (d).每道焊缝后，必须将焊渣、飞溅物清理干净。 2.4.7.2.4.7.钢结构防火涂装施工钢结构防火涂装施工 a施工前期工作； 1审查施工单位的资质； 2审核防火涂料耐火性能检验报告、粘结强度试验报告等资料； 3抽查防火涂装材料的质量证明书或出厂合格证。 b涂装施工 1. 钢结构安装工程隐蔽验收通过后，方可进行防火涂装作业。 2. 钢结构防火涂装施工的环境温度应在 538之间，相对湿度不大 于 85%。雨天或构件表面有结露时，不宜作业。涂装后 4 小时严防雨淋。 3. 钢结构涂装必须按照工艺要求进行，各道工序必须符合钢结构工 程施工及验收规范 （gb50205-2001）有关规定。 4. 涂装前必须清除基层上的油污、灰尘和泥砂等污垢，涂装中严禁误 涂、漏涂、凹陷，更不得有宽度大于 0.5mm 的裂纹。 5. 施工中如发现钢结构焊缝漏焊情况，不得继续涂装工作，应马上通 知技术人员采取措施。 6. 施工现场必须配备经计检部门核定的涂层厚度测量仪，以确保涂层 厚度。 7. 加强中间环节的检查，检查内容包括涂装基层、涂装外观质量、涂 层厚度、涂料合格证等。 2.4.8.2.4.8.轻质屋面施工轻质屋面施工 1、 檩条施工 a钢梁吊装施工时，檩条即陆续进场。 b钢结构吊装完成 2 跨且调整后，开始进行檩条的安装工作。 彩钢板施工： a彩钢板施工顺序由厂房南向北流水施工。 b屋面彩钢板紧跟檩条和外墙彩钢板进行安装施工。 2.5.2.5.钢结构施工钢结构施工脚手方案脚手方案 1、为确保钢结构立柱、屋面梁板施工时操作工登高作业，本工程主梁 吊装前在已吊装好的钢立柱四周搭设双排钢管脚手架，脚手架长宽各为 3.6 米，立杆间距不超过 1.8 米，横杆间距不大于 1.8 米，钢管用扣件连接， 设斜撑，基础底部必须用道渣垫实，脚手管底下用木板或槽钢衬垫。脚手 架的高度根据钢梁的高度以方便操作为宜，一般为 810 米，脚手架顶部 设置竹芭操作台和 1.2 米高的钢管绿网脚手围栏。 2、为便于施工，在钢梁吊装、空中对接拼装及螺栓检测时，采用工具 式快拆脚手架，基础底部必须用道渣垫实，脚手管底下用木板或槽钢衬垫， 临时脚手架用钢丝绳与四周的钢立柱拉接，用花兰螺丝吊紧，确保脚手架 稳固，顶部设置操作台和 1.2 米高的脚手围栏。脚手架也可用直径 48 脚手 钢管制作，搭设方法与工具式快拆脚手架相同，底部用道渣垫实，脚手管 底下用木板或槽钢衬垫，按脚手架的搭设要求设剪刀撑，脚手架用钢丝绳 与四周的钢立柱拉接，用花兰螺丝吊紧，脚手架顶部铺设竹芭操作台和 1.2 米高的绿网脚手围栏。 3、在次结构及檩条安装时，在主梁上部拉设安全保护绳，安全保护绳 必须与钢立柱或钢梁拉接牢固，安全带挂扣安全保护绳上，确保高空作业 人员安全。 4、钢结构在屋面施工阶段，在厂房的北侧搭设钢管登高斜道脚手，搭 设要求按脚手专项施工组织设计。 5、钢结构施工时，脚手架的搭设必须严格按有关脚手架施工的技术规 范要求进行施工。 2.6.2.6.施工技术措施施工技术措施 1、仔细核查结构布置图上尺寸、型号及钢立柱、檩条之间搭接孔位尺 寸。 2、对立柱、大梁孔位与檩条孔位不能吻合的情况，复核安装尺寸是否 有误，对有误处，应用扩孔钻加工。 3、安装时对所有位置对照图纸进行复查。 4、安装檩条拉杆，拉杆的开口方向应符合图纸要求（一般为口对口） ， 拉杆的弯曲端头应达到垂直，拉杆安装完成后，应目测是否整体成直线。 5、所有从事钢结构施焊的焊工都必须经过考试并取得合格证，合格证 应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊 6 个月，应重新考核。 6、使用焊条、焊剂前，应按照产品说明书规定的烘陪时间和温度进行 烘陪，低氢型焊条经烘陪后应放入保温筒内，随用随取；焊接时，不得使 用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 7、 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合 要求时，应经修整合格后方可施焊。 8、对接接头、t 型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角 接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与 焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于 50mm；手工电弧焊及气 体保护焊应大于 20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平 整，不得用锤击落。 9、角焊缝转角处宜连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm；角 焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm，弧坑应填满。 10、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清理 缺陷后再焊。 11、t 型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊 缝，其焊脚尺寸不应小于 t/4。 12、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度 不宜超过设计厚度的 2/3，且不应大于 8mm 焊缝长度不宜小于 25mm，定位 焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。 13、 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，订出修补工 艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时， 应按返修工艺进行。 14、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊 缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 15、 确认整个屋面结构系统方正后，严格按照图纸所示屋面板布置边 线安装屋檐及山墙角铁。 16、屋面板运输就位后，对当天不能安装完毕的部分，应用绳索固定 牢。 17、根据排版图, 由西至东或由北向南，先在屋面上散开铺设一跨屋 面板, 然后逐张向前铺设安装。第一列屋面板起头处的固定扣件应注意正 反向. 18、 屋面板靠自攻钉固定，自攻钉必须垂直于屋面板穿入，防止接触 面不平而渗水。 19、 自攻钉如发生空钉,应随时用密封胶补掉。 20、屋面板与板搭接处，下部主肋的受风雨边缘涂上搭边密封胶，其 表面应清洁平滑，并确保粘合完好。在安装相邻屋面板时，小心将搭接肋 定位，用自攻钉固定时，绝不允许密封条放置在螺钉线内侧。 21、 所有铺设密封胶泥和封条的位置不得有遗漏。 22、 所有铺设密封胶的位置不得有遗漏。 23、 确认屋面保温棉的相应规格后，采用有效方式将其运输至屋面， 防止被挂破。 24、 保温棉的纵向搭接应在檩条上，横向搭接时将保温棉分两道用订 书钉固定， （第二道翻转 180 度） 25、 屋面板安装完成后进行锁边，锁边时应用手工工具不断在电动锁 边机前端对板边用手钳预处理，防止出现翻边。 26、 整个屋面系统安装完成后，对内天沟进行盛水试验。 27、确认土建单位已完成墙板安装部位的矮墙的砌筑，并在沿轴线两 边有 4.5 米空间作为墙板安装施工场地。 28、在矮墙表面标示出地角铁的安装标高，并通过拉基准线正确安装 地角铁。 29、根据墙板排版图和墙面檩条间距在墙板上预先打孔。 30、 用水平仪在四周边柱上统一标高,并确保 base trim 安装水平。 31、 安装完成第一块墙板，用经纬仪校核其垂直度。 32、 墙板用自攻钉固定时，注意按照先快速穿入，等自攻钉快到底时， 缓慢用力的方法进行。 33、所有自攻钉都应与墙板垂直,不得倾斜。 34、墙面出现空钉时，用密封胶及相应颜色的油漆修补。 35、墙面板的横向、纵向搭接应自然、平滑、密封性好。 36、墙面转角安装时，用经纬仪控制其垂直度，防止扭曲。 第三部分第三部分 施工保证措施施工保证措施 11、质量保证措施、质量保证措施 1. 钢结构安装严格按图纸及钢结构施工规范进行施工,板材安装按 照材料提供商提供的材料,图纸和安装要求进行施工安装. 2. 钢结构安装验收按轻钢结构有关规定执行, 板材验收标准及范 围按 材料提供商提供. 3. 预埋螺栓质量标准按 gb50205-95 实施验收 4. 在安装过程中, 应接受现场监理人员的技术指导和质量监管。 5. 在施工中不得随意修改、变更设计图纸, 如需变更须经各方同 意方可实行。 6. 公司采用三级质量保证体系，对产品进行监督检查，即班组自 检、项目部评定、公司质检部门按时抽检。 7. 在工程现场设置项目经理部，实现在公司、分公司领导下的项 目经理制，施工现场推行“矩形体制、动态管理、目标控制、节点考核” 的动态管理法。 8. 抽调本公司优秀、有经验、协调能力强的高级管理人员来担任 本项目项目经理，抽调一名设备专业工程师、项目副经理担任技术负责人， 专职负责本工程技术问题处理、质量监控。 9. 开工前组织施工人员熟悉施工图纸和有关技术资料，了解施工 及验收标准，编制详细的施工方案。 10. 开工前技术人员应对班组进行认真细致的技术交底，掌握施工要 点，为保证安装质量打好基础 11. 从施工准备到竣工投入运行的整个过程，每一步骤必须严格把关， 切实保证每一环节的工作质量。 12. 制定各工序的质量控制表，分解工序，确定各工序的安装内容， 质量要自检、互检、专检,对检查情况进行记录。下道工序实施前，以上道 工序的控制记录为依据，进行核实、检查，然后在上道工序基础上继续施 工，并对下道工序负责 13. 执行工序交接交底工作。上道工序结束，对下道工序应建立交接 交底制度，首先由上道工序执行人员进行交底，下道工序发现上道工序不 合格有权拒绝施工，在上级部门对此证实前应保护下道工序的正常要求， 经证实后责令上道工序修正，然后下道工序施工。 14. 各级检验部门及人员应做到各个环节现场检查把关，做到管理层 和操作层紧密结合，形成“上下贯通，横向协调”的质量体系机制。 15. 按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务要明确提 出质量要求，并应认真做到“四个坚持”和“四不准” 15.1“四个坚持”为： a 坚持谁施工谁负责工程质量的原则； b 坚持成品复核检查制度； c 坚持三检二评（自检、专检、互检、初评、复评）制度； d 坚持质量检查评比； 15.2“四不准”为： a 没有做好施工准备工作不准开工； b 没有质量措施保证不准开工； c 设计图纸未熟悉不准开工； d 没有技术、安全交底不准开工。 16. 现场施工人员应做好安装资料软件工作，填写准确、真实并与硬 件同步，检查人员在检查硬件时同时检查软件。 17. 建立质保检查体系，并在施工中运转，具体检查项目有以下 58 项，每项都应有检核人，检查内容为： 17.1 在开始安装前是否已复核基础螺栓位置. 17.2 所有基础螺栓尺寸是否与基础螺栓布置图上所给尺寸一致。 17.3 在开始安装前混凝土基础是否已满足养护期要求。 17.4 在卸货时是否已对照材料单核定材料. 17.5 小心卸货并无卸货损坏. 17.6 在卸货时是否已考虑把二次倒运量减至最小. 17.7 是否使用垒木使材料不会接触到泥水. 17.8 材料堆放是否离地,覆盖,并抬高一头使冷凝可能性最小. 17.9 所有工人是否已被指导不要在场地上的结构料及板料上行走. 17.10 是否在地上完成了最大限度的零配件组装. 17.11 在安装端墙粱前是否已安装端墙中间柱. 17.12 在继续安装前是否已调正第一跨并已装好斜撑和翼撑. 17.13 在安装全过程是否有充分的斜撑和拉索保护建筑物若突遭强风不 被破坏. 17.14 是否螺母没有太紧以使结构整体调整容易. 17.15 是否在整体结构调整及调方后上紧全部螺母. 17.16 在结构联接处是否装上垫圈若图上有此要求. 17.17 所有的高强螺栓是否以足够的扭矩上紧. 17.18 所有的基础螺栓是否充分上紧. 17.19 所有的斜撑是否充分上紧以避免构件扭曲和变形. 17.20 所有的结构开洞是否尺寸正确,四方,垂直和牢固. 17.21 所有的屋檩是否直,安装确实,位置正确. 17.22 所有的檩墙是否直,确实并正确地使用顶木防止下垂. 17.23 所有的联接片,翼撑和联接处是否施作正确. 17.24 是否所有构件的底层涂料清洁和没有脚印. 17.25 是否构件上的所有焊接痕迹和其他记号已被正确地清除并刷涂. 17.26 是否使用检核过的样板在板上预钻螺丝孔. 17.27 是否在安板前复核结构成一直线. 17.28 是否细心检核了板的净铺距离,特别是在轴线处. 17.29 是否屋面板的肋部与梁成平行直线。 17.30 是否每天清除屋面板上的钻孔碎屑以防止锈蚀和划伤. 17.31 是否所有的螺丝排列成一直线. 17.32 是否所有的板侧接处结合紧密且正确合缝. 17.33 是否在屋面搭接处正确使用密封胶. 17.34 是否所有的板面没有泥浆,灰尘,油污,密封胶或其他异物. 17.35 是否保温层没有松垂,划破,撕开,裂口的现象. 17.36 是否隔气膜上的洞口已被整洁地封贴. 17.37 是否所有保温层的接合处良好地封合以达到有效的隔汽目的. 17.38 是否所有的檐口,山墙顶及其角落保温处理正确. 17.39 是否在台度角钢处的保温层已被正确地修剪和折叠. 17.40 是否所有的堵头条被正确地塞入,并按要求在其顶部和底部打胶. 17.41 堵头条是否在一直线上. 17.42 是否所有的泛水直并被正确和确实地紧固,所有的接头整洁并严 实. 17.43 是否所有的天沟平直和水平. 17.44 是否所有的天沟搭接,天沟端头,落水口不渗水并正确地紧固. 17.45 是否所有的落水管垂直并按图安装. 17.46 是否有屋面板在安装前或安装中损坏. 17.47 是否屋面板,天沟和台度角钢被正确地清洁和除掉铁屑. 17.48 是否所有的人力或机械传动的配件运行自由且平稳. 17.49 是否所有的锁具工作正常. 17.50 是否所有的玻璃完整无损且清洁. 17.51 工作现场是否清扫干净且垃圾已处理掉. 17.52 水泥地面是否清扫干净. 17.53 泥浆,灰尘,脚印是否已从外露的构件上清洗掉. 17.54 是否检查过屋面板以保证所有的钻孔都打上了螺丝或铆钉. 17.55 业主是否对建筑物的施工和完成满意. 22、安全保证措施、安全保证措施 2.1.2.1.工作方针工作方针 坚持”安全第一, 预防为主”的方针; 积极开展 “施工现场安全 达标”活动; 落实“分级管理, 分线负责”的安全生产责任制，制订 安全一票否决制。 2.2.2.2.工作目标工作目标: : 杜绝重大人身伤亡事故、重大设备事故、重大交通事故和重大火 灾爆炸事故; 减少一般事故, 事故频率控制在 1以内; 本工程必须 达到 jgj59-99建筑施工安全检查标准规定的合格标准。严格执行 有关环保、安全和健康的国家法规、条例，建立和推行有效的奖惩制 度。 2.32.3安全管理组织体系安全管理组织体系 2.3.1 成立公司安全工作领导小组，项目经理任组长，负责对本项目 安全生产、环保、健康的监督、检查和指导。日常工作内安全责任工程师 （专职）负责检查、督导有关安全、环保、健康工作。 2.3.2 安装生产组织机构： 2.42.4 安全管理措施安全管理措施 施工现场除应严格遵守国家工程施工技术规范、规程和安全、环保、 健康生产工作条例外,还应采取以下措施。 2.4.1 安全管理措施 2.4.1.1 按照本工程特点, 制定安全生产保证体系责任制, 明确各级人 员的安全责任, 并在生产全过程中落实“分级管理、分线负责”的安全生 产责任制。 2.4.1.2 加强安全生产教育培训, 增强职工的安全生产意识, 提高遵守 施工现场安全生产操作规程的自觉性和有效性。工人进场前应针对工程特 点进行入场安全教育, 特种作业人员要严格持证上岗制度。 2.4.1.3 完善安全检查制度, 坚持领导安全值日制。在安排施工进度的 公司、工经部安全部门 项目经理 专职安全员 钢结构分包项目经理 分包安全专管员 作业班组、工人 同时, 要安排安全生产工作并认真检查安全生产的落实情况; 施工班组要 坚持班前会, 并认真按要求做好安全日记; 工地专职安检员要坚持每天对 施工现场进行安全检查, 对存在不安全隐患等情况要提出整改措施, 并督 促落实; 项目经理部每月应组织进行一次安全检查和安全评价, 按建设部 jgj59-99建