广东双胞胎饲料有限公司 新建厂房二期工程施工组织设计.doc

广东双胞胎饲料有限广东双胞胎饲料有限公司公司 新建厂房二期工程新建厂房二期工程 施 工 组 织 设 计 建设单位：建设单位：广东双胞胎饲料有限公司 施工单位：施工单位：四川新诚实建筑工程承包有限公司四川新诚实建筑工程承包有限公司 编编 制：制： 编制日期：编制日期： 年年 月月 日日 目目 录录 第一章第一章 编制总说明编制总说明 一、 编制依据 4 二、 编制说明 4 第二章第二章 工程概况工程概况 一、工程简介 4 二、工程特点 5 第三章第三章 组织管理机构组织管理机构 一、 施工组织机构的建立 5 二、 施工总体目标 5 三、 钢结构生产组织管理体系 6 四、 项目经理部组织机构的组成 7 五、 项目部人员职责 7 第四章第四章 施工现场总平面布置施工现场总平面布置 一、 现场布置说明10 二、 施工临时用电10 第五章第五章 钢结构施工方案钢结构施工方案 一、 钢结构加工制作12 二、 钢结构安装施工29 第六章第六章 安全文明施工措施安全文明施工措施 一、 项目安全控制40 二、 安全网络组织结构图表41 三、 实现安全目标的保证措施41 四、 班前、工前会制度42 五、 安全施工措施42 六、 文明施工措施45 第七章第七章 其他保证措施其他保证措施 一、 现场消防措施46 二、 与甲方分包队伍配合措施47 三、 质量回访和维修制度47 附录 1 施工平面布置图49 附录 2 施工进度横道图50 第一章第一章 编制总说明编制总说明 一、编制依据一、编制依据 1、 甲方提供的施工蓝图。 2、 建设单位组织的现场勘察情况（建设场地范围、三通一平等） 。 3、 与本工程有关的施工质量验收规范、标准、规程。 4、 有关国家、省、市、地区对建设工程的法规、法令、规定等文 件。 5、 我公司的技术力量、施工水平、技术装备以及机械设备情况等。 6、 我公司的管理制度、规定和质量管理体系文件。 二、编制说明二、编制说明 1、施工组织设计编制的原则：“经济、合理、优质、高效” ，并认真 贯彻执行，用严谨的科学态度向业主提供优质服务，保证工程质量、进度 等方面的最优化建议。 2、施工组织设计编制的内容：钢结构的加工制作、安装，以及对工 程质量、工期的要求。 3、本施工组织设计的编制是按项目法施工制定的，项目部组织实施。 第二章第二章 工程概况工程概况 一、工程简介一、工程简介 广东双胞胎饲料有限公司新建二期厂房工程，位于广东省佛山市三 水区，由圣地国际建筑工程有限公司设计。该工程由原料车间、成品车间 及预混料主车间组成，结构体系均为门式刚架结构。原料车间、成品车间 为单层厂房，建筑面积为 3174.1，檐高 7.50 米，最大跨度 31.8 米，柱 距 6.0 米；预混料主车间为五层，建筑面积 508，轴线长度为 15.9 米， 轴线宽度为 6.4 米，高度为 28.5 米。生产类别为丙类（饲料加工） ，建筑 防火等级为二级，工程安全等级为二级，防火设防烈度为 7 度，场地类别 为三类，屋面防水等级为三级，结构设计使用年限为 50 年。 二、工程特点二、工程特点 1、屋面：成品、原料车间屋面为 0.5 厚 820 彩钢压型板，气楼屋面 为蓝绿色 820 彩钢压型板板，天沟采用彩板天沟，雨水管采用 110upvc 落水管。 2、墙体：成品、原料车间墙面 1.2m 以下采用 mu10.0 空心小型混凝 土砌块，1.2m 以上为白色 820 彩钢压型板竖铺,彩板与檩条连接方式均为 自攻钉连接。 3、成品、原料车间门为夹芯板推拉门，窗采铝合金窗。 4、 本工程钢柱、钢梁、构件连接板、加劲肋、柱底板均采用 q235b 制造，支撑构件、地脚螺栓、檩条、墙梁均采用 q235 制造；高强度螺栓： 采用 8.9s 级高强度螺栓，摩擦型连接；普通螺栓：c 级螺栓，其性能等级 为 4.6 级。 第三章第三章第三章第三章 组织管理机构组织管理机构组织管理机构组织管理机构 一、施工组织机构的建立一、施工组织机构的建立 根据本工程的性质及特点，我公司将选派具有国家项目经理资质、多 次承担过类似工程施工，懂技术、会管理、善经营、具有精品意识的赵克 猛同志任项目经理，选派具有丰富施工经验、作风过硬的骨干人员组成项 目经理部。 公司各职能部门按内部业务系统管理要求，重点加强对项目部业务系 统的监督、指导，以确保合同的顺利实现。 二、二、 施工总体目标施工总体目标 1、工程进度目标：见施工横道图（附录 1） ； 2、工程质量目标：合格； 3、安全生产目标：杜绝死亡及重伤事故，轻伤率低于 1； 4、施工工期 60 天，其分部工期安排为：钢结构加工天（与业主土建 施工同时进行，并与钢结构安装流水作业，不占有效工期） 。原料车间安 装 30 天，成品车间安装 10 天，预混料主车间安装 20 天。具体时间服从 业主的统一安排，搭接施工。 5、文明施工目标：达到本企业文明施工样板工地标准，符合施工现 场景观化、标准化的文明施工要求。 三、钢结构生产组织管理体系三、钢结构生产组织管理体系 生产副总 生 产 部 钢 构 厂 三 大 班 物 供 部 库 房 施工图设计组 气割组立组 门焊矫直组 拼 装 组 焊 接 组 备件钻孔组 打磨涂装组 后勤组 质 安 部 房 行 车 工 电 工 水 暖 工 冷 加 工 工 段 综合组 人 事 计 划 统 计 派 驻 检 查 组 水 暖 工 钢构厂检查组 冷加工检查组 钢结构件生产组织管理体系图钢结构件生产组织管理体系图 四、项目经理部组织机构的组成四、项目经理部组织机构的组成 项目经理部主要由项目经理、技术负责人及各职能部门组成。 项目部管理人员名单项目部管理人员名单 职 务姓 名备注 项目经理赵克猛 工程师 施工员韩卫东 预算员杨明军工程师 技术员谭万福工程师 质量员邓诗麟 安全员高俊 五、项目部人员职责五、项目部人员职责 项目经理：项目经理： 1、履行工程管理的职责，维护公司的合法权益； 2、负责组织分部分项工程项目部，制定项目安全、质量管理制度， 分部分项进度计划，资金落实情况; 3、负责项目经理部的日常管理工作，分阶段召开分部工程项目的协 调会; 4、参与施工前图纸会审，督促各分项目部经理对所施工的分部分项 工程进行安全技术交底; 5、代表公司实施工程项目管理，全面负责督促、检查分部分项工程 的工程质量、安全、工程进度，严格按国家相关规范组织施工; 6、负责与公司内部、分项目、监理、质检甲方等单位的协调工作; 7、督促分项目部经理按工程施工合同收取工程进度款、审批全部项 目部工程施工费用的安排和使用; 8、负责检查督促分项目部现场文明施工，发现和处理突发事故，协 助公司有关部门进行对工程的检查，鉴定和评奖申报工作; 9、督促各分项目部经理组织工程有关人员进行施工工程的自检和竣 工验收，负责组织施工工程的结算和交付。 技术员：技术员： 1、遵守公司规章制度，维护公司利益，做好项目技术工作，检查分 部项目的技术质量工作，严格要求、规范施工，负责管理图纸和图纸的发 放工作; 2、负责组织编制各分部工程项目的施工组织设计，排出施工进度计 划表，与项目经理一起进行工程进度、质量、安全、成本的控制; 3、负责分部工程的技术处理工作，检查各分部项目的进度资料完成 情况; 4、参与工程的自检和竣工验收评定工作; 5、按照施工规范公司的管理要求，组织制定施工技术要求及措施; 6、负责核定工程资料并进行整理完善和交付。 施工工长：施工工长： 1、负责本工程的各分部工程项目的生产技术工作; 2、认真熟悉有关施工图纸和技术资料，参加本工程的图纸会审和施 工组织设计方案编制; 3、坚持按设计施工，严格按施工规范、施工方案组织各分项分部工 程的施工，检查督促技术交底; 4、及时解决施工中的技术问题，督促检查各分项分部工程的进度资 料，及时组织办理分项分部工程的验收资料; 5、协助工程技术总工管理好各种技术资料，做到文明施工。 质量员：质量员： 1、负责所在工程质量工作的主要责任，严格执行检查工作; 2、积极宣传贯彻质量工作方针、政策、法规、标准; 3、认真按照规程规范，监督检查工程，杜绝质量事故的发生; 4、积极参与图纸会审、组织各分项目部进行施工过程的检查; 5、在施工过程中，发现违章坚持制止，予以纠正，发现质量隐患及 时通知有关人员进行整改，未经整改不得进入下一道工序; 6、对违反规范、规程的分项目部人员，须通知整改，有权对不整改 项目部进行处罚。 安全员：安全员： 1、开展各项安全工作，使职工熟悉各项安全制度、方针政策，熟悉 各项安全技术操作规程、安全业务知识; 2、检查督促本工程的施工现场和部门认真贯彻执行各项安全法规、 安全技术操作规程和公司的各项安全制度、正确使用安全设施、安全防护 用品; 3、检查研究施工中的不安全因素，提出整改意见制定安全措施及计 划，了解安全设施，督促分项目部和有关人员落实; 4、工作中做到手勤、眼勤、嘴勤，发现事故隐患及时处理违章作业 行为; 5、负责填写各种安全工作报表，收集整理安全工作报表，收集整理 安全原始资料，对所有进场的分项目部人员进行三级安全教育，参与分项 目部的安全技术交底工作，按时参加公司的安全工作会议学习和业务学习; 6、有权对违章作业和不按规程操作使用防护用品者以及损坏现场的 安全设施，安全标牌的人和事进行处理; 7、对严重违章作业和忽视安全工作的行为有权进行阻止并向上级反 映或越级反映; 8、参与项目卫生、消防、治安、文明施工等管理工作，完成项目经 理交办的任务。 第四章第四章第四章第四章 施工总平面布置施工总平面布置施工总平面布置施工总平面布置 第一节第一节第一节第一节 现场布置说明现场布置说明现场布置说明现场布置说明 一、现场围护一、现场围护 根据施工现场条件做好现在维护工作，保证维护结构牢固、整齐，在 出入口设置明显标牌、标语书写清楚、规范、美观。 二、现场生产设施的布置二、现场生产设施的布置 施工现场将严格按照标准化文明施工现场的要求进行布置，为尽量减 少施工现场的噪音，防止扬尘，尽量保留场地内的现有绿化植物，并提高 生产效率，优化场地布置，在现场布置好工具房以及钢构件堆放场地。 （施工现场平面布置图） 第二节第二节第二节第二节 施工临时用电施工临时用电施工临时用电施工临时用电 一、施工临时用电回路布置一、施工临时用电回路布置 1、本工程施工临时用电系统采用380/220伏三相五线制(tn-s系统) 以保证用电安全。 2、施工电源由甲方指定，直接引入施工配电箱。 3、在临时配电房处设一组接地电阻小于10欧姆的重复接地装置，专 用接零保护线，配电柜外壳与接地线连接在一起。 4、现场所有用电设备应通过开关箱控制，并设漏电保护器。总电源 低压配电柜和各配电箱、分配电箱、开关箱的订购，可根据所控制的设备 容量选用施工现场系列标准低压配电柜和配电箱及开关箱。 二、安全用电技术措施二、安全用电技术措施 1、施工现场所有配电箱、开关箱及用电设备金属外壳均应保护接零， pe线在任何情况下不得作为工作零线使用。用电设备的保护接零应与配电 房低压配电柜内引出的专用保护零线(pe线)连接，并不得串联连接。由配 电箱或开关箱引至用电设备之间的专用保护零线，截面不得小于2.5mm2的 绝缘多股铜芯软线(采用黄、绿双色线)连接。保护零线不得装设开关或熔 断器。 2、施工现场所有用电除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处 设置漏电保护装置。配电箱、开关箱内的漏电保护器其额定漏电动作电流 不大于30ma，额定漏电动作时间应小于0.1s；使用于潮湿和有腐蚀介质场 所的漏电保护器应采用防溅型产品，其额定漏电动作电流应不大于15ma， 额定漏电动作时间应小于0.1s。用电设备必须实行“一机一闸” ，严禁用 一个开关直接控制两台及两台以上用电设备(含插座)。 3、手持电动工具的负荷线必须采用耐气候型的橡皮护套多股铜芯电 缆，并不得有接头。在使用前应检查其绝缘电阻，其阻值i类电动工具不 得小于2兆欧姆，ii类电动工具不得小于7兆欧姆。手持电动工具的外壳、 手柄、负荷导线、插头、开关等必须完好无损，使用前必须作空载检查， 并作好记录，运转正常后方可使用。 4、在潮湿和有水的场所，负荷线应采用yhs型防水橡皮护套电缆，且 不得受外力拖拉和挤压。潮湿场所照明电源电压不得大于36v，灯具应采 用密闭型防水防尘灯或配有防水灯头的开启式灯具。 5、焊接机械设备应放置在防雨、通风良好的地方。焊接现场不准堆 放易燃易爆物品。 6、配电箱和开关箱的进线口、出线口应设在箱体的底部，电源的引 入，配出线应穿管保护并设防水弯头。配电箱、开关箱安装位置应操作方 便，箱内和附近场地不得堆放杂物。 7、安装、维修或拆除临时用电工程，必须由持证电工完成，同时有 监护电工在场。禁止带电作业。电气设备明显部分设“严禁靠近，以防触 电”或“有电危险”的警示标志。严禁乱接乱拉电源，严禁烧电炉。 8、电器着火立即将有关电源切断，并使用干粉灭火器或干砂灭火。 第五章第五章 钢结构施工方案钢结构施工方案 第一节第一节 钢结构加工制作钢结构加工制作 一、一、 生产加工技术准备生产加工技术准备 1、认真熟悉设计图纸和相关的规范、规定，对图纸不明确之处做好 详细记录。 2、组织工程相关的技术人员参加设计图纸会审和设计交底会议，将 设计图纸不明确之处及时提出，在会上得以解决，以便准确的理解设计意 图。 3、对制作相关负责人员及生产人员进行技术交底，确保所有人员都 能准确的理解设计意图，及相关的规范、规定。 4、及时组织相关负责人员对施工图纸进行二次分解，绘制出钢构件 的加工详图，并配备所需的材料，并制定相应的劳动计划安排。 5、待收到项目部发出的加工任务单后，立即开始组织生产加工。 二、生产工艺二、生产工艺 1、生产工艺流程图： 图纸准备及技术交底 施工技术方案 放样材料准备 焊接材料 钢板 连接材料及辅材 材料验收放样检查 钢板拼接探伤检验 划线号料 切割 检验 连接板制孔检验边缘处理 h 型钢组立 检验 h 型钢焊接 检验及探伤检查 h 型钢矫平矫正 相应工装制作 检验 检验 拼装组装 检验焊接检验 表面除锈检验油漆涂装检验 2、工艺流程 2.1 放样、样板和样杆 2.1.1 放样工作内容： 2.1.1.1 核对图纸的安装尺寸和孔距； 2.1.1.2 以 1：1 的大样放出节点； 2.1.1.3 核对各部分的尺寸； 2.1.1.3 制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依 据； 2.1.2 所需工具及设备：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢 卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢尺必须经过计量部门的 校验复核，合格的方能使用。 2.1.3 放样时以 1：1 的比例在样台上弹出大样。当大样过大时，可 分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可缩小比例 弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然 后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查 及检验。 2.1.4 样板一般用 0.500.75mm 的铁皮或塑料板制作。样杆一般用 钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。 2.1.5 用作计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权的计量单位计 量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对起误差数。钢结 构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应 具有相同的精度等级。 2.1.6 样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡 口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。 2.1.7 类型不同的样板的用途： 成品出厂 2.1.7.1 号孔样板。专用于号孔的样板； 2.1.7.2 卡型样板。用于煨曲或检查构件构件弯曲形状的样板。中卡 型样板又分为内卡型样板和外卡型样板两种。 2.1.7.3 成型样板。用于煨曲或检查构件构件弯曲形状的样板。此种 样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。 2.1.7.4 号料样板。供号料或号料同时号孔的样板。 2.1.8 对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法： 2.1.8.1 画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。 2.1.8.2 过样法。这种方法又叫移出法，分为不覆盖过样和覆盖过样 两种。不覆盖过样是通过作垂线过平行线，将实样图中的零件形状过到样 板料上；而覆盖过样法，则是把样板料覆盖在实样图上，再根据事前作出 的延长线，画出样板。 2.1.9 放样所画的石笔线条粗细不得超过 0.5mm，粉线在弹线时的粗 细不得超过 1mm。 2.1.10 剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时应保持平直和 圆顺光滑。 2.1.11 样板的精度要求见下表： 项 目允许偏差 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 0.5mm 孔距 0.5mm 加工样板的角度20 2.1.12 放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，所有加工边一般留 加工余量 5mm。焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。 2.2 划线 2.2.1 工作内容包括: 2.2.1.1 检查核对材料； 2.2.1.2 在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置； 2.2.1.3 打冲孔； 2.2.1.4 标注出零件的编号等； 2.2.2 号料时应注意的问题： 2.2.2.1 熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸 直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误， 造成废品。 2.2.2.2 如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处 理。 2.2.2.3 钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。 2.2.2.4 号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。 2.2.2.5 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 2.2.2.6 当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零 件对材料扎制纹络所提出的要求。 2.2.2.7 需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生 不适于剪切的操作的情况。 2.2.2.8 不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的 原则依次号料。 2.2.2.9 尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。 2.2.2.10 需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。 2.2.2.11 矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不 垂直则要划好垂直线后再进行号料。 2.2.2.12 带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一 起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。 2.2.2.13 钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形 状及大小，在焊接和矫正后再划线。 2.2.2.14 钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其 宽度可按下表数值考虑： 气割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm） 10 12 1020 2.5 2040 3.0 气割下料 40 以上 4.0 2.2.2.15 号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中 心位置，视具体情况打上錾印或样冲；同时根据样板上的加工符号、孔位 等在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。 2.2.3 号料的方法：（号料时根据实际情况选用） 2.2.3.1 集中号料法。由于钢材的规格多重多样，为减少原材料的浪 费，提高生产效率，把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在 一起进行号料，此方法称为集中号料法。 2.2.3.2 套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同 厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料，此方法称为套 料法。 2.2.3.3 统计计算法。号料时将所有同规格型钢零件的长度归纳在一 起，先把较长的排出来，再算出余料的长度，然后把和余料长度相同或略 短的零件排上，直至整块料被充分利用为止，此方法称为统计计算法。 2.2.3.4 余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状 基本相同集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料，此方法称为余 料统一号料法。 耗料的允许偏差（耗料的允许偏差（mmmm） 项 目允许偏差 零件外形尺寸 1.0 孔距 0.5 2.3 切割：采用氧割。选用多头直条气割机进行切割下料。 2.4 制孔：采用三维数控钻床进行钻孔。 2.5 构件组装 2.5.1 一般规定： 2.5.1.1 拼装必须按工艺要求的次序进行。 2.5.1.2 组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。 2.5.1.3 组装时的点固焊缝长度宜大于 40mm，间距宜为 500600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3。 2.5.1.4 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构 件号和件数，以便查找。 2.5.2 组装方法：地样法、仿形复制装配法、立装、卧装、胎膜装配 法。 2.6 焊接 2.6.1 埋弧自动焊：用于 h 型钢的组装。 2.6.2 co2 气体保护焊：用于钢梁、钢柱的劲板焊接。 2.6.3 手工焊：次钢构件的组装。 三、三、 生产工序质量控制要点生产工序质量控制要点 1、材料验收 1.1 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准偏差和设计 要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量 为全数检查。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 并按设计及标准要求进行复验。 1.2 钢材的表面外观质量除必须符合国家标准规定外，还应符合下列 规定： 1.2.1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大 于该钢材厚度负允许偏差值的 1/2； 1.2.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面 锈蚀等级和除锈等级gb8923 规定的 c 级及 c 级以上； 1.2.3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。 1.3 焊接材料：其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设 计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检 验报告等。 1.3.1 埋弧焊剂必须符合 gb12470-90低合金钢埋弧焊用焊剂中相 应规定； 1.3.2 气体保护焊用焊丝必须符合 gb/t14958-94气体保护焊用焊丝 中相应规定； 1.3.3 焊条必须符合 gb5118-85低合金钢焊条中相应规定。 1.3.4 焊接用保护气体必须符合 gb6052-93工业液体二氧化碳中 相关规定。 2、 放样、号料、剪切及切割 2.1 放样前核对图纸、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格 控制尺寸精度。 2.2 样板、样杆长度及对角线误差0.5mm。 2.3 放样时充分考虑切割、剪切及焊接收缩余量，放样或样板制作好 后经质检员检查合格后方可进入下步操作。 2.4 为提高板材利用率及精确控制拼装尺寸，剪切、切割均一次考虑 足余量，连接板、加劲板均不考虑二次剪切、切割加工。 2.5 栓焊连接结构其焊接处连接板、加劲板按相应标准进行尺寸质量 控制；栓连接处连接板或绑接板按允许1.0mm 控制。 2.6 割、剪切后半成品进行边缘处理，自检合格后书写零件号，经质 安部质查员检查合格后方可转入制孔或组立工序。 2.7 钢板切割下料用门式 cnc 数控切割机采用氧气+乙炔火焰切割完 成。 2.8 氧气纯度99.5%，乙炔纯度96.5%。本工程主要板材厚度为 6、8、10mm，根据我公司长期制作经验,切割参数按下表控制能有效防 止切割变形和缺棱，保证切割面割纹较浅。 板材切割控制参数板材切割控制参数 板厚割嘴号 切割速度 (mm/min) 氧气压力 （mpa） 乙炔压力 （mpa） 5-81700-6507-80.3 10-121600-5507-80.3 14-162520-4807-80.3 18-202480-4507-80.3 22-303450-4007-80.3 32-403380-3507-80.3 40-604350-3007-80.3 气割的允许偏差（气割的允许偏差（mmmm） 项 目允 许 偏 差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度0.05t,且不应大于 2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t 为切割面厚度 机械剪切的允许偏差（机械剪切的允许偏差（mmmm） 项 目允 许 偏 差 零件宽度、长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 检查数量：按切割面数抽查 10%，且不应少于 3 个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。 3、制孔 3.1 连接板全部采用自动数控钻床进行制孔，框梁采用三维数控钻床 钻孔。 3.2 a、b 级螺栓孔（类孔）应具有 h12 的精度，孔壁表面粗糙度 ra 不应大于 12.5m，其孔径的允许偏差应符合下表规定。 c 级螺栓孔（类孔） ，孔壁表面粗糙度 ra 不应大于 25m，其孔径 的允许偏差应符合下表规定。 a a、b b 级螺栓孔径的允许偏差（级螺栓孔径的允许偏差（mmmm） 序号 螺栓公称直径、 螺栓孔直径 螺栓公称直径 允许偏差 螺栓孔直径 允许偏差 1 1018 0.00 -0.18 +0.18 0.00 2 1830 0.00 -0.21 +0.21 0.00 3 3050 0.00 -0.25 +0.25 0.00 c c 级螺栓孔的允许偏差（级螺栓孔的允许偏差（mmmm） 项 目允许偏差 直 径 +1.0 0.0 圆 度 2.0 垂直度0.03t 且不大于 2.0 检查数量：按钢构件数量抽查 10%，且不应少于 3 件。 检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。 3.3 螺栓孔距的偏差应符合下表规定；当超过规定的允许偏差时，应 采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，且必须全数检查。 螺栓孔孔距允许偏差（螺栓孔孔距允许偏差（mmmm） 螺栓孔孔距范围 500 5011200120130003000 同一组内任意两孔间距离 1.01.5 相邻两组的端孔间距离 1.52.02.53.0 注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组； 检查数量：按钢构件数量抽查 10%，且不应少于 3 件。 检查方法：用钢尺检查。 3.4 制孔后必须将孔边缘的毛刺处理干净。 4、钢构件组装 4.1 焊接 h 型钢组立：翼板拼接焊缝和腹板接焊缝的间距必须大于 200mm，翼板拼接长度不应小于 2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于 300mm， 长度不应小于 600mm。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察和用钢尺检查。 4.2 焊接 h 型钢组立后的几何尺寸（高度、腹板平面度、腹板中尺偏 移、翼板垂直度、弯曲矢高等）允许偏差应符合 gb50205-2001 附录 c 中 表 c.0.1 中的规定，其中 h 型钢高度，垂直度应符合内部质量控制标准， 以有效保证构件成品安装精度。 检查数量：按钢构件数量抽查 10%，且不应少于 3 件。 检查方法：用钢尺、角尺、塞尺检查。 4.3 焊接连接组装（成品的组装）的尺寸控制应符合 gb50205-2001 附录 c 中表 c.0.3 到表 c.0.9 中的相应规定。 检查数量：按钢构件数量抽查 10%，且不应少于 3 件。 检查方法：用钢尺检查。 4.4 组装时焊接坡口处的允许偏差应符合下表规定： 安装焊缝坡口的允许偏差安装焊缝坡口的允许偏差 项 目允许偏差 坡口角度 5 钝边 1.0mm 检查数量：按钢构件数量抽查 10%，且不应少于 3 件。 检查方法：用焊缝量规检查。 4.5 h 型钢组立及构件成品的拼装均应按构件或零件详图进行控制尺 寸。 5、钢构件焊接 5.1 焊接管理：焊接人员组成、焊接设备、焊接材料及工艺均应执行 公司内部相应的程序文件或管理规程。 5.2 焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及 相应焊接工艺文件的规定进行烘烤和存放。 5.3 对首次采用的材料、施工方法（钢材、焊接材料、焊接方法、焊 后处理等） ，应进行焊接工艺评定，并根据工艺评定报告制定相应的作业 指导书。 5.4 本工程构件多为低合金结构，焊后冷却 24 小时后方能进行焊缝 探伤检查。 5.5 设计要求焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检 查，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波 探伤方法和探伤结果分级gb 11345-88 的规定。 5.6 焊前检查焊缝处钢板有无锈迹、氧化铁皮、油污等异物，在彻底 清理干净后施焊焊后进行表面处理，使焊外观的焊渣、飞溅清除干净，焊 接缺陷及时进行处理。 5.7 焊缝外观质量及焊道尺寸允许偏差按 gb50205-2001 附录中 a.0.1 到 a.0.3 控制。 5.8 焊接方法：（根据实际情况选用） 。 5.8.1 对 h 形钢主体焊接采用自动埋弧焊，其主要特点有：热效率高， 电流密度大，焊接穿透力强，熔深大，可有效避免气孔、冷裂纹等缺陷的 产生。本工程自动埋弧焊焊角高度为 6、8、10mm。相应控制参数见下表: t t 形焊缝埋弧焊控制参数形焊缝埋弧焊控制参数 表一 焊脚高度焊丝直径焊接电流电弧电压 v焊接速度 mm/ min 64520-55032580-610 84550-58032440-480 104600-62033350-380 124650-70034280-310 t t 形熔透焊缝埋弧焊控制参数形熔透焊缝埋弧焊控制参数 表二 坡口形式 焊接 顺序 焊接电流 (a) 电弧电压 (v) 焊接速度 (mm/min) 备 注 16 55 留根 4 mm 正 反 堆焊层 480-520 600-650 580-620 34 33 35 280-330 300-350 500-550 焊丝直径 4 mm， 随板厚减小调节焊接 速 度。堆焊一道 1628 50 留根 4 mm 正 反 堆焊层 480-520 630-680 550-600 34 34 35 280-330 320-380 480-520 焊丝直径 4 随板厚减小调节焊接 速 度。堆焊二道 30 50 留根 4 mm 正 反 堆焊层 480-520 650-700 600-680 34 34 35 280-330 320-380 480-520 焊丝直径 4 随板厚减小调节焊接 速 度。堆焊二道 5.8.2 钢板对接焊缝采用 co2气体保护焊接，co2纯度99.9%，对板 厚10mm 钢板对接，采用不开坡口留间隙 0.51.0mm,反面气刨清根的方 法焊接；对板厚12mm 钢板对接，采用单面 v 形坡口，反面气刨清根的方 法焊接。控制参数见表三： 钢板对接钢板对接 coco2 2气体保护焊控制参数气体保护焊控制参数 表三 板厚 (mm) 焊丝直径 (mm) 焊接电流 (a) 电弧电压 (v) 焊接速度 (mm/min) 气体流量 141.2250-28025-32450-50020 162 8 1.2280-30032-38350-45020 301.2300-32040-42270-35020 5.8.3 对 h 形钢上连接板及加劲筋焊接采用 co2气体保护焊接，全部 采用平焊方式焊接，控制参数见表四： o o2 2气保焊角焊缝控制参数气保焊角焊缝控制参数 表四 形状 薄板厚 (mm) 焊丝直径 (mm) 电流 (a) 电压 (v) 速度 (mm/min) co2 流量 (l/min) 61.2200-23025400-430 81.2250-28029300-350 10-141.2280-31031260-300 45-50 16-251.2290-34032280-320 20 6、 钢构零件或构件的矫正（矫平、矫直） 6.1 零件矫平：采用火焰或机械(液压装置和手锤)矫正。当采用火焰 矫正时，应控制钢板加热温度在 600-900，严禁超过 900，避免钢材 内部组织发生变化，晶粒长大，材质变差。加热方式采用带状或三角形加 热。当采用手锤敲击矫正时，应多点敲打，敲击力量以不在钢材表面留下 敲打痕迹为宜。 6.2 钢构件如在厂内转运或焊接后产生旁弯等变形，采用火焰矫正， 要求同上，经检查合格后方可转入除锈涂装工序。 7、钢构件的预拼装 7.1 焊接好的钢构件待矫正冷却后,抽取 10%的典型构件进行预拼装, 最低不少于 2 榀,并作好预拼装记录。 7.2 预拼装所用的支承凳或专用平台必须测量找平，预拼检查时拆除 全部临时固定和拉紧装置。 7.3 构件经检查符合相应质量标准后方可进行预拼装。 7.4 预拼装组合构件的允许偏差必须符合 gb50205-2001 附录 d 中表 d 的规定。 7.5 预拼装检查合格后，焊接相应的现场拼装定位板标记。 8、钢构件的表面除锈及摩擦面处理 8.1 构件表面除锈前后必须作好构件号的记录管理，确保除锈后的构 件号与除锈前一致。 8.2 本工程构件涂装按相应要求进行，表面除锈要求达到 sa2 1/2 等 级，采用自动控制抛丸机除锈，除锈速度 300mm/min，锈除得干净则可提 高底漆的附着力，直接关系到涂层质量的好坏。 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级 涂 料 品 种除锈等级 油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆 st2 高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、 聚氨酯等底漆或防锈漆 sa2 无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆 sa2 1/2 注：1、手工除锈中 st2 为一般除锈，st3 为彻底除锈； 2、喷、抛丸除锈中 sa2 为一般除锈，sa2 1/2 为较彻底除锈，sa3 为 彻底除锈。 8.3 除锈后钢材表面的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺清除干净,无 可见附着物，仅残留点状或条纹状的轻微色斑。 8.4 除锈后用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 gb8923 规定的图片对照观察检查。 8.5 按设计要求进行连接处摩擦面处理（一般采用人工打磨方法） 。 9、钢结构件的防锈涂装 9.1 钢构件表面涂装前、后必须做好构件号记录管理，确保涂装后构 件号不被改变。 9.2 油漆涂装前构件应是除锈检查合格的产品，涂装在构件抛丸 2h 内完成，涂装方式采用辊涂法。 9.3 表面不得误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。确保涂层均匀、无 明显皱皮、流坠、针眼和气泡。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。 9.4 当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂 层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到 70%以上时，涂层 附着力达到合格质量标准要求。 检查数量：按构件数抽查 1%，且不应少于 3 件，每件测 3 处。 检查方法：按照现行国家标准漆膜附着力测定法gb 1720 或色 漆和清漆、漆膜的划格试验gb 9286 执行。 9.5 涂装完成后，标识好构件编号，重型结构标识好重心标志，必要 时标识好测量基准线。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。 第二节第二节 钢结构安装施工钢结构安装施工 一、安装施工准备一、安装施工准备 （1） 、熟悉图纸，由项目经理组织技术负责人、施工队长、班组长认 真学习和熟悉图纸，掌握各类构件的安装部位、轴线、标高、部分构件得 现场拼装，重点部位的质量控制（如：柱与斜梁的连接板、接触面、高强 螺栓扭矩的控制等） 。 （2） 、根据设计图和施工详图编制施工预算，提出材料、备品备件计 划，按施工进度计划及时组织钢构件及材料、备品备件进场。 （3） 、项目部技术负责人编制技术交底文件，向施工队人员进行技术 交底。 （4） 、现场临时水、电线路的铺设，临时道路的修建，达到现场三通 的要求。 （5） 、施工机具的准备，及时组织进场。 （6） 、对基础、地脚锚栓的纵横轴线、标高、露出丝纹进行复检，办 理中间交接工作。 （7） 、复测控制： 1） 、测量放线：根据土建基础施工所建立的轴线关系，用经纬仪复核 无误后在0.000 处外墙四角墙上用油漆做出标记以作上部引测基准线， 基础轴线在四大角设龙门桩控制。 2） 、轴线控制：在以大角作出引出测控制点后，按柱距用墨线将纵横 轴线弹分在每个基础上，放线时注意引点控制大尺寸必须与柱距小尺寸闭 合，进行误差调校。 3） 、确定0.000 标高：根据设计总平图和土建确定的标高参照点， 用找平螺栓调整，用水准仪测量，将每个基础上的四个锚栓的找平螺栓上 表面设定在0.000 标高上，并用红漆做上标识； 4） 、标高传递：施工标高均以0.000 标记为准，梁的控制点反馈到 地面控制。用钢尺传递，并做出标记，同时进行误差调整，将误差调整到 规范以内。柱顶标高线作为屋架埋件安装及结构吊装的依据。 项 目允许偏差检查方法 标高 5.0 水平度 l/1000 水准仪 养护期达到设计要求 支承面 砼强度达到设计要求 螺栓露出长度 +30.0 钢尺 螺栓中心偏移 5.0 经纬仪、拉线、钢 尺 地脚螺栓 （锚栓） 螺纹长度 +30.0 钢尺 （8） 、按设计要求和质量规范规定，对高强螺栓的复检工作。 （9） 、按设计图纸要求以及钢结构质量验收规范对进场构件进行复检 工作并作好相应记录，构件合格后方能进行安装。 二、安装施工方案二、安装施工方案 （1 1） 、门式钢架安装顺序：、门式钢架安装顺序： 1） 、原则：安装程序必须保证结构形成稳定的空间体系，并不导致永 久变形。 2） 、安装顺序：abcdefgh a、检查预埋件埋设尺寸、确定安装标高位置。 b、对运至现场的构件、产品以及相应资料进行验收、检查。 c、依据吊装路线图吊装立柱并调正、固定； d、吊装行车梁并调正、固定, 安装柱间支撑； e、从靠近山墙的有柱间支撑的两榀钢架开始吊装 水平支撑 安装本跨檩条隅撑检查钢架垂直度，复测钢柱和斜梁跨度，合格 后用高强螺栓紧固； f、檩条、围护结构的钢架安装； g、天沟安装、屋面压型板； h、围护墙面压型板安装； （2 2） 、吊吊装装前前的的注注意意事事项项 1） 、起重设备，吊具，索具均应符合相关要求； 2） 、吊装作业前必须作好安全准备，专人负责安全，并进行安全防护 设施的通项检查和验收，合格后方可进行吊装作业； 3） 、所用的吊具要经常检查，必须符合有关规定要求。 4） 、吊装时，必须使用卡环，钢丝绳接头用卡环连接，使用时应保证 卡环销轴或环底接触钢丝绳受力； 5） 、有关操作规程，坚持十个不准吊： a、信号不清不准吊； b、吊物下方有人不准吊； c、斜拉斜牵物不准起吊； d、埋在地下物不准起吊； e、吊物重量不明不准起吊； f、散物捆扎不牢或零星物无容器或散放过满不准起吊； g、机械安全装置失灵或吊绳不符合规定不准吊； h、现场光线阴暗，看不清信号和吊物起落点不准起吊； i、物件棱刃与钢丝绳直接接触无保护措施不准吊； j、四级以上大风不准吊； 6） 、起重机不得在架空输电线路下面工作，在架空输电线路一侧工作 时，不论任何情况下，起重、钢丝绳或吊物等与架空输电线路最近距离不 小于：距1kv以下的线路1.5m；距120kv的线路2m；距35kv以上的线路 4m； 7） 、吊装作业时；吊物如需在民房或行人通道和高压线上方作业旋转； 要对吊物经过的范围采取严密可靠的防护措施； 8） 、起重机在吊物操作中突然停电或出现机械故障时；如安全装置失 灵；电线被挤坏或钢丝绳脱出卷筒；应设法将吊物落放妥当；停止作业； 9） 、构吊装作业时；禁止与吊装作业无关人员入内； 10） 、操作人员、应尽量避免在高空作业的正下方停留或通过；严禁 在起重机的吊杆和正在吊装的构下停留或通过； （3 3） 、吊装前准备、吊装前准备 1） 、构件堆放在指定吊装位置，构件包括主钢构及支撑系统，并留出 吊车行进线路。 2） 、防护用具的准备，施工工具的准备及施工标志的悬挂。 3） 、吊具的准备及使用前的检查：钢丝绳、卸扣、缆风绳等。 4） 、施工前的技术交底，由技术员对施工队长，施工队长对班组成员 进行二级的技术交底，并做好交底记录。 5） 、正式吊装应选择无风或微风条件下进行，超过4级风停止所有高 空工作。 6） 、缆风绳固定点选择牢固基层，在吊装前做好。 7） 、经纬仪控制垂直度，水准仪控制标高。 （4 4） 、吊装设备的选择、吊装设备的选择 钢构件进场卸车时可以选用12吨汽车吊；钢架跨度及高度均不很大， 安装时可以视现场实际情况选用12吨或16吨汽车吊，构件可以单机进行吊 装。吊装时必须选好吊点，吊车受统一指挥，均衡用力，使构件平稳上升。 （5） 、钢构件安装过程、钢构件安装过程 a a 钢柱安装钢柱安装 1） 、钢立柱由每个车间每个纵轴线低数轴线至高数轴线依次进行安装。 吊点采用一点正吊，吊耳放在牛腿下部，柱身垂直、对线、校正。 2） 、起吊方法：采用旋转法。钢柱就位后，汽车吊边起钩边回转，使 柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起就位，放钩慢慢落在基础上。 3） 、钢柱校正：主要是对柱基标高调整、纵横轴线对准、柱身垂直偏 差。 a、柱基标高调整：在柱子底板下的地脚螺栓加上一个调整螺母，螺 母的上表面的标高调整到与柱底板标高齐平，放上柱子后，利用底板下的 螺母调正控制柱子的标高，用水平仪检查调正。带牛腿的柱子，牛腿的顶 部距柱底部的距离要保证牛腿顶部的标高值，可在牛腿下部划基准线，用 水平仪调正柱底部标高。 b、纵横十字轴线调整：在柱子四个面弹出中心线于柱子底板“上表 面”至侧面或制作时，在柱底板侧面用冲子打出互相垂直的四个面，每面 一个点，用三个点与基础面纵横十字线对准即可。争取达到点线重合，如 有偏差，可借线调整，控制在允许偏差内。对线时，汽车吊不脱钩的情况 下，三面点线对准，缓慢降至标高位置。 c、柱身垂偏校正