某A380机库工程Z-1柱施工方案(示意图丰富).doc

一.编制依据中国航空工业规划设计研究院设计的a380施工图建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-2001混凝土结构工程施工质量验收规范gb50204-2002混凝土泵送施工技术规程jgj/t10-95钢筋机械连接通用技术规程jgj107-96钢筋焊接及验收规范jgj18-2003扣件钢管脚手架安全技术规范（2002年修订）jgj130-2001建筑工程冬期施工规程jgj104-97建筑施工安全检查标准jgj59-99施工现场临时用电安全技术规范jgj46-88二.工程概况本工程位于a380机库大厅东侧正中（21/b），其结构形式为劲性钢筋砼筒体结构。该筒体称为机库的z-1柱。其外形为长方体，长：7m,宽:5.4m,高:24.73m 。除西侧墙厚为1.2m外,其余墙厚均为0.8m。劲性型钢为h形钢柱，埋于砼墙中间距为2m2.3m，钢材为 q235。墙主筋为f32，箍筋和水平筋均为f14100，砼标号为c40。在其筒体顶部有一高5.2米的大牛腿，此牛腿背在1.2米厚墙的内侧面，其筒体平、剖面（上半部分）如下图示：上图中埋于砼中的z-1钢骨柱位于机库ab/21轴，是由10根h型钢柱及h型钢梁组成的框架柱，总重约55.1t，总长为25.48m，柱底标高为-2.25m，柱顶标高为+23.23m，其中gz-1和gz-1a截面为h3503501236，gz-2截面为h3503501225，钢梁截面均为h2502501220。z-1钢骨柱平面布置图如下图所示：z-1钢骨柱平面布置图z-1钢骨柱剖面布置图z-1钢骨柱分成四段进行安装，每节钢骨柱由10根h型钢柱和10根h型钢梁组成。其中：第一节h型钢柱底标高为-2.25m，顶标高为+1.30m，总长3.55m，gz-1、gz-1a和gz-2重分别为0.928t、0.928t 和0.748t，h型钢梁长约1.73m和1.53m，重量分别为0.19t和0.16t。第二节h型钢柱底标高为+1.30m，顶标高为+8.17m，总长6.87m，gz-1、gz-1a和gz-2重分别为1.908t、1.908t 和1.594t，h型钢梁长约1.73m和1.53m，重量分别为0.19t和0.16t。第三节h型钢柱底标高为+8.17m，顶标高为+16.17m，总长8.00m，gz-1、gz-1a和gz-2重分别为2.145t、2.145t 和1.735t，h型钢梁长约1.73m和1.53m，重量分别为0.19t和0.16t。第四节h型钢柱底标高为+16.17m，顶标高为+23.23m，总长7.06m，gz-1、gz-1a和gz-2重分别为1.822t、1.822t 和1.493t，h型钢梁长约1.73m和1.53m，重量分别为0.19t和0.16t。*工程特点与施工重点及难点(一)本柱子为a380机库核心构件，质量要求高，施工复杂，工期紧。施工总承包商必须依靠科学的组织与管理手段，采取先进可靠的施工方案与工艺，才能保证工程质量和使用功能。(二)本构件为单层高大筒体建筑，其内部钢柱每节长8m7.9m6.7m，先吊安柱、梁，等焊接完毕钢梁，才能绑筋。给穿钢筋和绑箍筋造成很大困难，费时、耗工。且外架必须一次升高8m，只能靠内外架互抱作为拉接。(三)本构件筒体部分分六节浇注，在模板安装过程中，保证上下节的接缝整齐，阳角垂直是一个难点。(四)顶部砼牛腿重量近百吨，下部支承的稳定直接关系到结构施工安全和质量，是施工方案和实施控制的难点。(五)柱顶预埋件的安装，预埋件为2.82.80.12 m, 重约8吨,定位,调平都是个很困难的工作。(六)冬季施工中要注意墙体的保温、测温工作的落实。(七)砼墙中含有钢骨，使模板对拉螺栓的眼位不易形成合适间距的固定眼位。三.施工组织与布署(一)项目管理组织项目经理配备最强有力的生产管理人员负责落实本项目施工，我项目部视此筒体构件为整个机库砼工程的重中之重。将全力以赴，用最优的质量来完成此大筒体核心柱的施工。项目部组成了专门的生产组织机构如下：生产总指挥：徐洪源，负责现场安全施工生产的布署和实施及现场的进度、质量和安全文明施工。生产副总指挥：胡鸿志，负责钢柱、梁的吊安作业及安全、质量保证工作。技术总负责：潘天华，负责领导技术口解决施工过程中的图纸、技术问题，负责试验和工程资料的形成整理。主管工长：陈建国，负责各工种的作业协调。对工程的质量、进度、安全负直接责任。兼任木工工长，负责木作业用料的计算。指挥木模板的制做、安装和拆除以及预埋件工作。对木作业和预埋件的进度、质量和安全负责。钢筋工长：李庆胜，负责钢筋用料计算、加工和绑扎、连接。对钢筋作业的进度、质量和安全负责。混凝土工长：王占林，负责商品砼的联系、调运、验收资料、收方和浇筑，配合试验现场检测和取样。对砼浇筑的进度、质量和安全负责。测量工长：陈贵生，负责组织测量和放线工作。配合木作业、钢筋作业校验轴线。服从主管工长的临时安排。架子工长：王俭，负责组织脚手架、上人马道等的搭设和安全防护工作。计算架子用料，对脚手架作业的质量和安全负责。服从主管工长的临时安排。电工工长：王长捷，负责该区域的施工临时用电的布设实施，对安全用电负责。服从主管工长的临时安排。质检员：王金昆，领导质量组负责对施工过程的质量控制，对质量资料与工程的同步负责。王石军：对试验工作和混凝土现场质量检查负责。张文勇：负责施工材料的供应，对所供材料的外观质量负责。安全员：王奎林，领导安全组负责现场施工安全。1.项目经理部全面组织和部署施工任务，统一指挥，统一计划，统一调度，自始至终负责工程的施工管理。2.施工现场建立动态计划管理模式，以控制关键工序的工期节点，生产计划的衔接均衡，达到工期在计划内顺利完成。3.贯彻执行公司的质量手册和程序文件，全方位强化质量保证能力，实行质量预控，保证工程质量。4.建筑物定位放线和高程引设要经监理、甲方及有关部门复核验收后方可进行下道工序。(二)根据本工程结构特点，垂直运输机械采用qy25e（徐重集团生产）的重型汽车吊一台。(三)支撑及外架子本工程支撑采用碗扣式钢管脚手架支撑，外架采用扣件式双排钢管脚手架。(四)施工平面布置图见附后。(五)工期安排：ctb-1计划工期90天，（其中钢结构吊安占工期为21天），2007年3月 10日至 6月8日结构完工。四.施工准备(一)施工技术准备在充分熟悉图纸的基础上及时组织图纸会审，并针对各个工序特点编制各工种方案，方案中应包括主要施工方法施工顺序，分部分项工程划分，技术措施（安全、技术交底）施工计划等内容，另外还应收集预备工程所需有关图集、标准规范等，并提出钢筋、埋件等加工制作的详细计划方案，对重要分项工程编制作业计划设计，分项工程施工前进行技术交底，工种交接等工作。(二)施工机具和用电设备准备根据总施工组织设计和方案提前作好所需机械设备计划和准备，保证施工机械及时到位和机械完好率。主要机械设备为：序号设备名称单位功率数量合计功率1钢筋切断机台4kw14kw2钢筋弯曲机台3kw13kw3套丝机台4kw28kw4电锯、电刨台5.5kw、0.7各16.2kw5插入式振捣棒台1.5kw46kw6电焊机台23. 4kva246.8kva7无齿锯台2.2kw12.2kw8碘乌灯支2kw24kw9电暧气台2kw24kw10汽车吊台1合计功率37.4kw;46.8kva根据以上机械，知总用电量。在施工现场设一个b箱。由北侧a3箱预拉yc50电缆到现场b箱。用电量计算：p计=1.2430.753 (37.4+46.830.75/1.05) =65.87kw 导线电流i线= = 49402.5/493.05= 100.20a (取k=0.75)由常用配电导线持续允许电流表（a）查得选用bv型绝缘铜导线，只需截面面积为16mm2以上即可。考虑电机起动瞬时用电增大因素，实际选用50 mm2的bv型绝缘铜导线（可允许电流量为215a）。(三)物资准备根据施工图纸和方案以及施工图预算编制施工用周转工具及施工用材料准备计划，提前组织货源委托检验，防止不合格材料进场影响施工质量和工期。主要材料如下：序号材料名称单位数量115厚多层板平米903木方立方米44钢管米40005碗扣立杆米53006碗扣横杆米58507连墙件（撑）个736(四)劳力准备拟投入的劳动力计划如下：序号工种数量1壮工102钢筋工303混凝土工65木工306吊装工(含司机)47架工68电焊工8(五)钢结构施工准备1.施工所需要的材料和机具(1)安装设备：电焊机、气割、co2 气瓶、焊条、千斤顶、倒链、高强扳手。(2)监测设备：水准仪、电子经纬仪、全站仪。2.钢构件及材料的进场和验收(1)钢构件运至现场，现场卸货后，堆放到指定的临时堆场的指定位置。(2)构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，如发现问题，应立即通知制作厂迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。(3)严格按照图纸的有关要求和规范，对构件的质量进行检查验收，并做好记录。(4)对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，应当在安装前由制作单位进行返修。但对于轻微的损伤，安装单位也可以在现场进行修整。 (5)所有计量检测工具严格按照规定统一定期送检。(6)构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应注意放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。堆场应有通畅的排水措施。(7)检查标高、十字线、柱子预检、放线、柱顶部放二次定位轴线及标高。3.构件配套(1)将构件按吊装顺序码放整齐，并给构件编上吊装顺序的号码，配齐构件上的连接板和高强螺栓。；(2)高强螺栓连接副按所需数量、规格，放入专用的小袋中，待吊装前挂在相应的节点处。五.工艺流程按照设计要求筒体施工顺序为：先施工钢结构柱和梁,再施工土建钢筋、模板和砼。主要工艺流程：基层钢柱头测量（记录需较正系数）钢柱吊安钢梁吊安钢柱焊接钢梁焊接钢筋连接绑扎模板施工混凝土浇筑。六.主要施工方法(一)测量工程1.一般要求(1)所有测量器、工具必须在检定合格有效期内方可使用。(2)每次测量放线前都应进行仪器初测前的检校，对现场已知点的坐标、标高要先复核，确认无误后方可应用。2.由原有坐标控制点引测定位控制桩，建立轴线控制网。每段轴线传递控制采用外控法，利用外围轴线控制网直接投测到外围墙上。3.以原有高程控制点，依次进行标高传递。(1)每段砼墙拆模后，用全站仪将轴线投测在砼墙上，钢筋工、木工按此控制墙边线位置施工。(2)木工合完模支撑稳固后，由测量部门较对一遍。(3)浇筑完砼后，测量部门再次复验一遍。4.施测前向测量员进行总体工作的技术交底，测量员要作好观测记录，并整理出测量观测成果。5.钢构施工测量控制：钢柱安装测量定位根据图纸中钢骨柱的位置，结合土建平面控制网，将钢柱的中心位置找出，如下图所示：钢柱安装定位采用经纬仪十字轴线双向控制柱垂直度。(二)钢筋工程1.钢筋加工在现场设置钢筋加工区域,以施工方便,就近为原则。钢筋加工根据进度计划,分部位分批加工制作,并按钢筋表,下料单分别码放,挂好标识牌,以便取用。竖向筋错开连接接头按3m、4m长的下料长度轮换向上连接。钢筋加工时,对任一部位,规格,形状,尺寸的编号钢筋,必须先行制作样板筋,经质检人员验收合格后,方可依照样板钢筋加工生产,避免出现钢筋成型不合格后的返工。施工中如需要钢筋代换时,必须充分了解设计意图和代换材料的性能,严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定,严格按施工规范中的规定要求进行代换,凡重要部位的钢筋代换,须征得甲方、设计、监理单位的同意,并有书面通知时方可代换。2.钢筋现场绑扎(1)准备工作核对成品钢筋的钢号,直径,形状,尺寸和数量是否与料单料牌相符,如有错漏,应纠正增补。准备绑扎用的铁丝,绑扎工具(如钢筋钩,带板口的小撬杠等)。准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块,水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层厚度, ,墙保护层为50mm*50mm厚30mm砂浆块。 弹出钢筋位置线：检查竖向墙筋的轴线，调直每段墙的竖向主筋，在墙的竖向主钢筋上画出每步水平筋、箍筋的位置线。(2)钢筋绑扎要求墙14-32双向钢筋网,需将全部钢筋相交点扎牢,绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣扎成八字形,以避免网片弯斜变形。墙主筋下料注意接头按50%错开35d且不小于500mm。丝接墙竖向主筋后，对上部墙主筋要搭架保护，防此其弯曲偏位。(3)钢筋的绑扎过程将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立24根竖筋，并划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。钢柱内、外层单、双排钢筋之间用各种f14箍筋和拉接筋绑牢，各规格箍筋和拉筋间距为100mm，为保持两排钢筋的相对距离，宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋，间距10001200mm 。模板合模之后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道水平梯子筋固定伸出筋的间距（竖向甩筋的间距）。墙体浇混凝土时派专人看管钢筋，防止钢筋位移。3.质量标准(1)主控项目：钢筋的品种和性能，以及接头中使用的丝套，必须符合设计要求和有关标准的规定。钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋焊接接头机械性能试验结果，必须符合焊接规程的规定。(2)一般项目：钢筋网片和骨架绑扎缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，其中每个接头的搭接长度不小于规定值。箍筋数量、弯钩角度和平直长度，应符合设计要求和施工规范的规定。按长城杯在要求的允许偏差项目，项次项 目允许偏差值（mm）检查方法1绑扎骨架宽、高5尺量长度102受力主筋间距10尺量排距53箍筋、构造筋间距10尺量连续五个间距4受力主筋保护层板、墙3尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离5预埋件中心线位置5尺量塞尺水平高差+3,0(三)模板工程：1.模板及支撑材料根据本工程的特点，筒体模板按3.42m配制。本工程内外模板均用多层板后竖向背楞503100木方，支撑用现场现有的f16锥体对拉螺栓+f48.533.5横竖向双钢管。模板支撑钢管支撑在内部操作平台上，用f10钢丝绳穿过抗浮孔拉纤固定（按下图拉纤大样中预留的眼位隔一个一拉。即，每道间距不大于1米）。2.竖向配模板示意图（a3纸大图附后）：模板用木模制作，多层板后背503100竖木方楞200mm,周边框用1003100木方。配模高度为3420mm，第一次浇筑砼高3370mm高，以后每次浇筑砼高度为3120mm。模板周转六次后，浇筑标高为18.47mm。每次浇砼前在距预浇砼面下150mm的位置预埋直径为30mm的硬塑管600mm，长度同墙厚，作为下次浇筑砼模板抗浮使用。首层模板抗浮可在外侧拉直径为10mm的钢丝绳1200mm与地面锚点拉接。抗浮孔预留洞有调垂直拉纤时做法如下图示，无调垂直拉纤时，穿对拉螺栓抗浮。3.模板配制制作该工程模板采用现场现有的15mm1220mm1440mm多层板，模板背楞采用5cm10cm木方，模板的竖向连接采用10cm10cm木方做模板接茬连接，模板配制高度3.42米，模板下跨0.25米，每套模板周转3次（需配制2套轮流周转）筒体浇筑至18.47米后，牛腿内模另行加工。内模：5.0米长向配制24403420+19603420各两块 3.8米长向配制24403420+7603420各两块外模：7米长向配制244034204块+212034202块（两面墙） 5.4米长向配制244034202块+1495*34204块（两面墙）柱z-1角模平面示意图模板打眼：横向螺栓间距考虑为600mm、模板打眼前应预先排打眼尺寸，避免螺栓眼与中柱预埋钢柱发生冲突。角模：3003003420=4块。外角模对拉螺栓利用与钢柱焊接拉接的方法来固定模板。当焊缝高3mm时，外角模螺栓与钢柱按双面焊焊缝长度35mm（见上图大样部分），当焊缝高度6mm时，外角模螺栓与钢柱可按单面焊焊缝长度35mm。（计算样见附后计算8.）4.模板安装(1)安装: 中柱预埋钢柱梁焊接好，在绑钢筋前，先进行外角模对拉螺栓与钢柱的定位，经检查定位准确后，进行焊接。焊接完毕后，除去焊渣，经质量部门检验合格后才开始绑钢筋。(2)钢筋绑扎完毕并办好隐检、交接检手续。应先按已放好的内外柱边线预先在中柱底板混凝土上计算好尺寸，并打眼栽埋25-28短钢筋棍用来固定第一次支模板时的模板下脚。其余部位用扎丝预先绑扎好柱、墙定位梯形支架，其间距不得大于1米，呈梅花状布置。（每次支模板前均应预先做好这项工作，已保证其柱、墙混凝土的截面尺寸的准确）然后将内外模板按编号依次就位。 模板就位后，穿墙螺栓采用带锥体的16麻花螺栓。（注意：每道螺栓的两端使用的锥体，因是现场使用过的，应将其内孔中的混凝土残浆清理干净，提前预拧一次，以免锥体与螺栓连接不到位或造成加固的隐患。 模板加固采用水平向48双管，竖向采用48双管，然后用螺丝拧紧，每道螺栓两端必须保证双螺母。外模外角每道水平管交叉点用卡扣锁紧。另外用4根10*10角钢，用14钢筋链和花篮螺栓打箍四周拉紧（如上图示）。(3)校正:模板的校正采用每道柱墙内模上中下三道斜撑，水平间距不大于1米，同时用10mm钢丝绳斜拉模板上口至对面柱墙下口，其水平间距不大于1米1道。首次支模时，外模加固同内模，二次支模及以后，仅内模拉顶，外模因为柱墙的升高，已无法拉顶，故在每次内外模板加固校正时，内模板加固校正，非常重要，应引起足够的重视。模板校正好后，由专业的测量员负责用仪器校正，确认无误后，方可报验，并进行下道工序。(4)预埋套管：每次在浇筑柱墙混凝土前，应提前在浇筑混凝土预定标高线下返150mm处，每1米水平向在混凝土柱墙内预埋30硬塑料套管1根，其长度随混凝土厚度，为下次支模时的钢丝绳拉纤做准备。(5)模板的下脚固定除首次支模外，二次支模前，先将前次支模的最上端的螺栓内外还原，并在其上部置放一根10*10木方，以便内外模就位用。另外，在其内外模板加固时，其竖向加固钢管应下放到其拉接螺栓的以下不少于300mm，同时按模板的加固方法加固，加固前在其钢管与混凝土之间支垫好木方。(6)贴粘密封条:粘贴密封条的目的是避免浇筑混凝土时因模板与混凝土面接触不严而漏浆，所以在每次支模前应提前在已浇筑好的混凝土柱墙上皮下返30-50mm处双层粘贴一道密封条，为了起到更好的效果其粘贴时密封条应粘贴平直、紧密，模板就位时应注意保护其密封条的完好。(7)看模及二次校正:浇筑混凝土时应安排专人负责看模板，看模人员应随时观察浇筑混凝土时模板有无异常变化，如发现异常应及时通知混凝土浇筑人员立即停止浇筑并马上组织人员及时抢修模板或采取必要的补救措施，看模人员要认真负责，并有一定的支模板经验人员担任。浇筑完混凝土后，应由专业的测量人员配合用仪器对其模板进行二次校正，以便将模板混凝土的垂直误差降低到最小或零，以保证工程质量。5.牛腿支模6.配模原则：(1)模板用多层板和木方现场加工制作。(2)每块模板的边框用1003100木方。竖向背楞用503100木方作次龙骨，其间距保持中中200mm。多层板与多层板拼接处附加1003100木方。(3)模板高度和对拉螺栓竖向眼位由“6.3.2 竖向配模板示意图”中尺寸确定。(4)模板宽度和对拉螺栓的横向眼位和在现场制作中可以依实际情况变动，但其横向眼位间距应保持不大于600mm。(5)模板与模板拼接时，必须要有子母压口。7.刷脱模剂(1)本工程脱模剂进场后经木工工长验收合格后方可使用。模板一律刷水类脱模剂。(2)检查模板是否清理到位，凡不符合要求的模板不准擅自做主刷脱模剂，必须经过检查合格后方可进行。(3)脱模剂涂刷应均匀，不准漏刷，不准有流淌痕迹。8.模板安装控制要点(1)模板每侧横楞采用248mm钢管，竖向间距450mm。穿墙螺栓横向间距为600mm，竖向间距为双钢管间距。牛腿底部斜面为300mm。在墙顶模拉钢丝配花篮螺栓调节垂直度和抗浮，钢丝拉纤固定在内部平台架上。(2)牛腿模板的穿墙螺栓仍用f16螺栓，间距同墙体。下部支撑要保证每个立杆都顶紧顶实。(3)牛腿上部的预埋件安装:在浇注18.47m墙体混凝土时，预埋预埋件mt-1的支撑架，支撑架用槽钢做成，在牛腿钢筋绑扎之前，将支撑架安装到预定高度。牛腿钢筋绑扎应在牛腿顶面下1200mm 范围内预留预埋件锚杆的位置，位置尺寸400400mm。预埋件mt-1见下图：预埋件mt-1在工厂加工，运至工地， 待牛腿钢筋绑扎完毕，用吊车安装mt-1，通过预埋支架定位调平。安装前要预先将标高线和轴线投测在固定的架子上，用经纬仪将复测轴线控制线并放线在模板边，用钢尺找准预埋件位置，将其准确固定在支撑架上,对好螺栓杆，固定的mt-1必须牢固，位置准确。浇筑砼时注意保护，防止碰撞预埋件。混凝土浇筑高度距预埋件下50mm，9.质量标准及质量保证措施(1)质量保证措施严格执行样板制。墙体水平施工缝接槎整齐，不穿裙、跑浆；以及易产生质量通病的关键接点和部位都应事先组织样板施工。施工应有组织的进行，经项目工程师和质检员及专业工长检查验收合格后，以此样板进行交底，通过样板统一认识、统一做法、统一标准，以后施工不准偏离样板。严格实施跟踪监控检查指导，专业工长要严格监控班组的三检制。班组要实行质量讲评制度；专业工长要严格监控模板施工的全过程，及时进行预检，随时检查，发现问题及时指导整改，要按照公司程序化管理要求及时分析原因，并采取相应措施，由专人负责改正。严格控制技术资料，专业工长、质检部门，对模板工程的预检、质量评定和不合格的整改情况应及时填写上报资料员。所有技术资料要符合有关文件的要求和质量评定标准的要求。(2)质量标准模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，支撑部分应牢固可靠。严禁脱模剂污染钢筋和砼接茬处。模板安装允许偏差（mm）项次项目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位移3尺量2底模上表面标高3水准仪或拉线尺量3截面内部尺寸基础5尺量柱、梁34每层垂直度层高5m5吊线、钢尺层高5m35相临两板面表面高低差2直尺、尺量6表面平整度22m靠尺、楔形塞尺7阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺8预埋铁件中心线位移2拉线、尺量9门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高5对角线610.拆模(1)应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时拆模,门洞梁底砼应达到设计强度的50%方可拆模，牛腿砼应达到设计强度的100%方可拆除底模。拆模前工长应向项目工程师提交拆模申请单。待项目工程师同意后方可拆除。(2)模板拆除时，必须严格按照拆模顺序进行，严禁硬砸乱撬，以防损坏混凝土和模板。(3)拆下的模板要及时清理，分类堆放到指定位置，严禁乱抛、乱掷。(4)夜间拆模时，要有专人指挥并有足够的照明设施，同时制定夜间施工安全措施。四.混凝土工程1.为保证混凝土质量，本工程采用商品混凝土集中供应并采用汽车泵浇注。搅拌站选择距本工程现场较近的商品混凝土搅拌站，以便能连续供应。2.现场各种材料各设专门的堆放区域，保持现场道路通畅，并设专人指挥防止塞车，造成混凝土供应不及时。3.如出现中断混凝土作业或压车时，应使拌筒低速转动。严格控制混凝土坍落度在18020mm之间，现场设专人检查，不符合规范要求的退回搅拌站。4.混凝土设计强度为c40，采用商品混凝土，要求水泥用稳定性好的p.o42.5。本着高性能混凝土设计原则，保证混凝土具有可靠的耐久性、强度、体积稳定性和良好的和易性。5.浇柱混凝土时，混凝土的每层下料厚度应在300350mm内, 每层浇筑速度控制在半小时左右。6.振捣混凝土时，振捣棒插入的深度应控制在50-100mm，振捣棒移动间距不得超过400mm，振动时间一般为1530s。7.对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制定好技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋，发现问题及时采取处理措施。8.使用振捣棒应做到快插慢拔在振捣过程中,宜将振动棒上下略微抽动,以使振捣均匀。振动棒插点均匀,并避免碰撞钢筋。9.浇注过程中,要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性,不得踩踏钢筋。10.混凝土结构浇注后,留置同条件养护试块,作为砼拆模时的依据。拆模前工长应向项目工程师提交拆模申请单。待项目工程师同意后方可拆除。11.在冬期,混凝土浇筑后外墙要用草帘挂严，内部顶部和下部门洞要封严实并注意测温观察。（保温验算见附注计算）。12.墙体达到临界强度拆膜后,应从其外观上检查其表面有无麻点、露筋、蜂窝等缺陷,如有应由项目部按规范发出“处理措施”，由工长按“处理措施”处理。13.应做好混凝土试块,试件组数的留置工作。混凝土试件的留置，除（按常温施工）应符合砼结构工程施工质量验收规范（gb50204-2002）的规定外，掺有防冻剂的混凝土，尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试件，分别用于检验拆除模板时（结构处于室外温度）的混凝土强度和同条件养护28天后，再标准养护28天的混凝土强度。14.质量标准(1)主控项目混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，项目部技术员检查由预拌混凝土厂家提供的出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范要求。混凝土强度的试块取样，制作，养护和试验要符合gb50204-2002的规定。 (2)一般项目混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。(3)允许偏差项目项次项 目允许偏差mm检验方法1轴线位移墙、柱、梁5尺量检查2标高层高5用水准仪或尺量检查全高303柱、墙、梁截面尺寸3尺量检查4墙（柱）垂直度每段5用经纬仪或吊线和尺量检查全高h/1000且不大于305表面平整度3用2m靠尺和楔形塞尺检查6角线顺直度37保护层厚度（墙）+5，-3尺量检查8预埋钢板中线线位置偏移10(五)钢骨架施工1.加工制作(1)h型钢梁、钢柱制作在预制平台上，根据施工图纸的几何尺寸，按1：1的比例放样校核其尺寸及角度无误后方可下料并按大样尺寸做样板（节点处）。放样和下料应根据工艺要求预留安装焊接收缩余量及切割、刨边、铣平等加工余量。板组成h字钢，其上下翼板和腹板的对接拼接应采用加引弧板的对接焊缝并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上。钢梁焊完校正后，梁一端（与柱连接的一面）应铣头控制角度后定长度（预留焊接收缩量）铣另一端头，根据图中尺寸按坡度铣成角度。构件制作时要控制变形，制作后要消除变形，不应有扭曲现象。(2)焊接焊接采用自动埋弧焊生产线施工。收缩量大的焊缝先焊，对带肋板的h型钢梁，应先进行翼板和腹板的焊接，再焊肋板的角焊缝，按此顺序施焊则构件能自由的收缩，但要注意腹板两边也必须同时进行焊接。h型钢拼装示意图h型钢焊接示意图(3)坡口加工加工工具选用半自动割刀或刨边机。坡口加工的精度序号剖口角度示意图角度允许偏差角度值1坡口角度=2.5352.52坡口角度=2.5352.53坡口钝边=1.0mm1.0mm(4)焊接h型钢制作允许偏差项目允许偏差(mm)图例截面高度（h）h5002.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移2.0弯曲矢高l/100010.0扭曲h/2505.0翼缘板垂直度（）b/1003.0腹板布局平面度（f）t143.0(5)栓钉焊接工艺z-1钢骨柱中h型钢柱和钢梁上沿梁长和柱长方向布置19100mm抗剪栓钉，间距200mm，如下图所示：钢梁栓钉布置示意图 钢柱栓钉布置示意图栓钉施焊工艺在焊接操作前，首先在每块试验板上焊上二个栓钉，使其由原来坐标轴弯曲30度 ，检验栓钉的抗拉强度，如果在二个栓钉中的任何一个在焊接部位出现横裂，就需要调整焊接工艺后，重新做上述检验。如果第二次的二个螺栓又一次失败了，要继续做试验，直到连续二次检验均获得合格后，才可进行钢构件上栓钉的施焊。在每次焊接工艺有改变时，均需进行上述检验。如果发现焊层有不够强度的现象，应作出记号并告知有关人员，查明原因，并调查焊接工艺后，才可焊接其它栓钉。外观检查焊接完毕后，用尖头手锤轻轻敲击每个栓钉的焊接处，进行焊层外观检查栓钉四周是否有焊层。弯曲试验：对焊层不完善的栓钉；用手锤敲击发出空隙回声的栓钉；对焊接后的长度超过1.6毫米规定值的栓钉。上述栓钉均需用手锤敲击，使其从原来的坐标弯曲30度。将焊层不完善的栓钉弯曲30度，其弯曲方向应使焊层不完善处受到最大的拉力，如果被检定没有出现裂缝或断裂，这根柱上的已焊栓钉被认为合格。凡栓钉外观不合格者，一律打掉重焊：外观有缺陷时，进行打弯检查。外观检查合格者，进行1%的抽样打弯检查。弯30度左右，检查焊肉有开裂者为不合格，一律打掉重焊。欲施焊栓钉部位必须先放线，以保证栓钉位置的准确。其相邻的二只栓钉需用以上方法进行检查。栓焊工应经过专门技术培训和试焊训练，方可现场施焊。2.钢结构安装(1)安装流程构件加工制作构件运输构件验收第二节钢柱安装第二节钢柱临时固定钢梁安装高强螺栓初拧高强螺栓终拧钢梁与钢梁（柱）焊接钢柱与钢柱焊接第三节钢柱安装第三节钢柱临时固定钢梁安装高强螺栓初拧高强螺栓终拧钢梁与钢柱焊接钢柱与钢柱焊接第四节钢柱安装第四节钢柱临时固定钢梁安装高强螺栓初拧高强螺栓终拧钢梁与钢柱焊接钢柱与钢柱焊接。(2)节点形式注：上下柱现场连接焊缝质量等级为一级焊缝。(3)钢结构安装z-1钢骨柱分成四段进行安装，本次安装的是+1.30m以上的三段，每节钢骨柱由10根h型钢柱和10根h型钢梁组成，h型钢柱底标高为分别为+1.30m、+8.17m、+16.17m，顶标高为+8.17m、+16.17m、+23.23m，每节钢柱长度分别为6.87m、8.00m、7.06m，最重的钢柱重2.145t，长8.00m，最轻的钢柱重1.493t，长7.06m ,h型钢梁长约1.73m和1.53m，重量分别为0.19t和0.16t。根据构件重量，安装时采用qy25t汽车吊分段进行安装。安装时用汽车吊将第二节钢柱吊装就位，用安装螺栓将钢柱临时固定，然后调节钢柱标高和位置，再安装钢梁，调整钢梁标高和轴线，对柱、梁高强螺栓进行初拧、终拧。对梁梁（柱）节点进行焊接，对钢柱连接节点进行焊接，完成第二节钢骨柱安装。如此进行第三节和第四节钢骨柱的安装。(4)焊接焊接材料：构件材料为q235b，采用手工焊，焊条选用e4303系列。焊接顺序结构焊接先焊钢梁连接节点，再焊钢柱连接节点。钢梁焊接采用对称和跳焊原则。同一根梁的两端不能同时进行焊接，待其焊缝冷却至常温后再焊梁另一端。 焊缝检查a.焊缝外观质量检查b.焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未焊满，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。c.所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。无损检测无损检测应在外观检查合格后进行。设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：柱柱对接节点为一级焊缝，进行100%检验，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法gb11345b级检验的级及级以上。梁梁对接节点、梁柱对接节点为二级焊缝，进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法gb11345b级检验的级及级以上。(5)高强螺栓施工z-1钢骨柱中h型钢柱和钢梁之间采用刚性连接，高强螺栓采用扭剪型螺栓m2055和m2070，初拧时将连接板缝隙压紧，终拧时拧吊梅花头即可。高强度螺栓施工前的复验a.高强度螺栓进场提供试验报告及产品合格证。b.扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验扭剪型高强度螺栓连接副规格为m2055的螺栓，按钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（1996-08-01实施）的有关规定，不用做复验；规格为m2070的高强螺栓按出厂批复验高强螺栓连接副的紧固轴力，每批复验8套。8套紧固轴力的平均值和变异系数应符合下表规定。扭剪型高强度螺栓紧固轴力（kn）螺栓直径d（mm）1620（22）24每批紧固轴力的平均值公称109 170 211 245最大 120 186 231 270最小 99 154 191 222紧固轴力变异系数 10%c.摩擦面的抗滑移系数试验()制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。（）抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于0.45（设计值）。高强螺栓安装a.对孔及穿孔钢构件吊装就位后每个节点用两只过镗冲对齐节点板上的上下螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用手动板手拧紧后，拔出过镗冲，再进行该处的高强螺栓的安装。b.扩孔安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓。如不能自由穿入时，严禁用气割扩孔，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3，扩孔后的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。当打入过镗冲对齐节点板上下螺栓孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用磁力钻进行扩孔处理，其四周可由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。c.高强螺栓的连接（）不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。（）高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。（）安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。（）高强度螺栓的初拧、终拧应在24小时内完成。高强度螺栓质量检验目测高强螺栓尾部梅花头拧断为合格。高强度螺栓施工质量的检查和验收a.安装时检查；b.高强度螺栓的安装方向；c.高强度螺栓紧固方法；e.高强度螺栓的紧固顺序。3.质量标准钢结构安装允许偏差要求：项目允许偏差（）图 例柱定位轴线1.0柱底座位移3.0柱底标高2.0（尽量控制到0）单节柱的垂直度h/1000同一层柱的柱顶标高5.04.钢结构冬期施工(1)进入现场人员必须戴好安全帽，系好帽带，穿好防滑鞋，并带好安全带方可高空作业，安全带必须挂在安全绳上。(2)冬季运输、堆存钢结构时，必须采取防滑措施：构件堆放场地必须平整坚实，无水坑、地面无结冰；同一型号构件叠放不得超过两层，保证构件的水平度，垫块必须在同一垂直线上，防止构件溜滑。(3)构件上有积雪、结冰、结露时，安装前应清除干净，但不得损伤涂层。对潮湿的构件施焊前，应用抹布或火焰对施焊处进行干燥处理。(4)对要起吊的物件应先查看是否和地面或其它物体冻结，如冻结，先用手撬棍使其松动方可起吊。(5)露天焊接时，搭设临时防风雪设施。严禁雪花飘落在炙热的焊缝上。(6)柱翼缘厚板焊接分多层焊接，焊缝应由下往上逐层堆焊。每条焊缝须一次焊完。(7)高强度螺栓安装时，摩擦面及高强度螺栓上不得有冰雪、油污等。(8)风力大于5级、下雪、浓雾天气，停止高空吊装。(六)脚手架工程1.外架子：(1)选用外径48mm，壁厚3.5mm的钢管搭设双排脚手架。钢管：应采用现行国家标准直缝电焊钢管（gb/t13793）中规定的3号普通钢管。其质量应符合现行国家标准炭素结构钢（gb/t700）中q235-a级钢的规定。扣件：直角扣件、旋转扣件、对接扣件。扣件采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国标钢管脚手架扣件（gb/5831）的规定。脚手板：木脚手板密目网、安全网：密目网、安全网的材质和质量应符合建筑施工安全检查标准（jgj59-99）的要求。(2)脚手架搭设和拆除的验收及安全要求应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（jgj1302001j842001）。(3)结构施工时外架搭设尺寸为 架宽lb=1.3m,立杆纵距la=1.3m (局部1.24-1.24m) ,步距h=1.7m,架高h=27m，双立杆到18米，18米以上为单立杆。架体距墙400mm，连墙件二步三跨（其计算见附注计算部分）。剪刀撑的设置见外架东立面图。(4)外架采用全封闭，外架5米高内下兜水平安全网，以上每隔10米，下兜水平安全网。(5)外架与墙体连接做法如下图示：(6)外架每二步铺一层板，按7层满铺板考虑。2.物料平台在外架东侧，将架体加宽到3.5米，成为立杆横向距离为1.3米，纵向距离仍同外架1.3m的物料平台，其立杆同外架一样，但作为承重平台，水平杆步距最大只能定为1.5m。经计算（见附页），在大横杆中部承担小横杆的位置应加斜支撑点。此物料平台每平米限载同外架，不大于3kn。其平面图见马道和外架平面示意图。3.马道(1)马道设在外架东侧，顺物料平台附着。(2)马道设置长度9.2m,宽度2.4m,高度同外架。(3)马道搭设材料和要求同外架。(4)马道立杆也采用双立杆到18米，18米以上为单立杆到顶，其下部地面必须硬化处理。其平面布置见如下马道水平投影图马道和外架平、立面图如下示意： (5)马道计算见（其计算见附注计算部分）(6)外架、马道外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，18米以下设双杆剪刀撑，18米以下设单杆剪刀撑（如上图示）。剪刀撑的与地面的夹角应控制在内4560之间。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至村端距离不应小于100mm。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。(7)马道、外架、物料平台搭设和拆除的验收及安全要求应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（jgj1302001j842001）。4.防雷措施(1)避雷针可用直径2532mm,壁厚不小于3mm的镀锌钢管或直径不小于12mm的镀锌钢筋制作，设在外脚手架西侧和上人斜道东侧（四角设置）。与接地线焊接的最上层立杆上，高度不小于1m，并将所有最上层的纵向水平杆全部接通，形成避雷网络。(2)接地线可采用直径不小于8mm的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢，接地极用库房现有的f19的圆钢地极打入地下；另一头与外架立杆焊接连接，周圈共设4个接地极（四角设置），连接接地线的立杆对接时，两杆要用避雷线接通，避雷连接完成后应分段进行电阻测试。(3)施工期间遇有雷雨时，脚手架上的操作人员应立即离开。5.内部承重平台(1)内部承重平台使用多排（16排312排）碗扣架。碗扣架立杆间距为3