聚丙烯工艺管道施工方案.doc

聚丙烯工艺管道施工方案1. 工程概况兰州石化公司聚丙烯装置的共聚改造生产技术仍采用原有的工艺路线，工艺流程修改主要集中在聚合单元。属于技术改造，在原操作条件的基础上根据生产不同牌号的要求对部分工艺参数进行调整，主要涉及到聚合单元工艺流程变化，新增管线也正在于此。该工艺管线中介质主要有氢气，乙烯，丙烯，乙烷，三乙基铝，及聚合级乙烯，丙烯，工艺特点为易燃易爆、有毒、有害物料，为此要加强工艺配管施工的质量控制，尤其是对焊接工作，焊接的全过程都要在严格的受控下进行。本装置改造新增管道工程量：2996m, 20332.51kg. 计3467.7焊接当量，本标段另外加乙烯工艺外管4330m,55920.7焊接当量，其规格及材料明细见下表：序号名 称规 格材 料数 量长度(m)重量(kg)din1无缝钢管1594.5-1832015064714.382有缝钢管604.5-182.520镀锌100376.93无缝钢管1597-182.5ocr18ni912205024.834焊接钢管63010-2916.3ocr18ni917010126.45乙烯外管20#,15crmo4330524536合计732655920.72. 编制依据2.1 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范sh3501972.2 工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-972.3 现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范gb50236-982.4 工艺金属管道工程质量检验评定标准gb50184-933. 工艺管道安装程序管线复位系统吹扫、清洗系统气密试验系统调压管线核查热处理无损探伤焊接无损探伤检验焊接管道预制、组队坡口加工管道下料、吹扫材料核对、发、放压力管道报批焊接工艺试验材料验收、检验方案编审、交底阀门检验、试验热处理管道安装4施工准备4.1 施工技术准备4.1.1 施工前组织工程技术人员进行工艺审图,并参加图纸会审,熟悉图纸,设计资料及有关规定的文件;4.1.2 施工前必须具备配管施工图(包括单线图),并有按规定审批的安装方案;4.1.3 所有参加施工人员都要接受技术交底,熟悉施工程序及要求;4.1.4 参加施工的各专业工种要经过技术培训,并取得相应的资格证书,资格证应在有效期内;4.1.5 配管的焊接口头应有成熟的工艺规范,并编制了wps指导配管施焊。4.2 施工现场准备4.2.1 施工现场达到”四通一平”,并能满足施工要求;4.2.2 土建设备安装均施工完毕,并已进行交接手续;4.2.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；4.2.4 施工用机械,设备均已进入现场,其附属仪表等均在检定期内。4.3 材料检验4.3.1 施工用的管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；4.3.2合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。4.3.3 管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。4.3.4 管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。4.3.5 新用焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。4.4阀门检验4.4.1 阀门应逐个进行强度和严密性试验；4.4.2 阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水，强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力或1.25倍的工作压力，时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密封面不漏为合格；4.4.3 试验不合格的阀门应解体检查、研究后重新试验；4.4.4 阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；4.4.5 安全阀安装前应按设计规定进行调试。5.施工要点5.1 管道预制5.1.1 管道预制应按系统单线阀进行，按单线图的尺寸要求切割及组队，并留有调整尺寸；5.1.2 切割及坡口加工钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或专用的自动切割机进行。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按wps给出的型式及要求加工。5.1.3 管道预制应遵守下列规定（1） 为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段；（2） 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记，按管道还应标注材料标识。（3） 管道组成件焊口的组队，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10，且不大于2mm。（4） 预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。5.2 管道清洁和封闭5.2.1 储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；5.2.2 预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100，封口前要经qc工程师检查确认签证。6管道安装6.1.1 与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续；6.1.2 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；6.1.3 管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；6.1.4 管内清洁无杂物，需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装；6.1.5 埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。6.2 管道安装6.2.1管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。6.2.2 管支架安装(1) 配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；(2) 尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；(3) 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；(4) 管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置；(5) 无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。.6.2.3 阀门安装(1) 阀门安装前,应按设计文件的规定,核对型号,并应按介质流向确定其安装方向,用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装,焊接连接的阀门须在开启状态下安装,并应用氩弧焊焊接;(2) 对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加5mm的泪点;（3）安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录；（4）安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写安全阀最终调校记录；（5）调节阀组装按设计流程图安装。6.2.4管道安装（1）管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；（2）法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。（3）螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。（4）管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。（5）管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。6.2.5管道预拉伸（压缩）管道预拉伸（压缩）应遵守设计文件规定，预拉伸（压缩）前应具备下列条件：（1）区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热处理的焊缝均以做热处理，并经检验合格。（2）区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。（3）区域内所有连接螺栓已拧紧当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除卡具，并做好安装记录。6.2.6埋地管道的防腐应在安装前完成，焊缝部位应在试压合格后进行。6.2.7管道焊缝布置要求：（1）直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；（2）焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；（3）管子纵焊缝不应设在底部；（4）环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；（5）不应在焊缝及其边缘上开孔；6.2.8管子与机器的连接（1）管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；（2）在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；（3）管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。6.2.9静电接地安装输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：（1）每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；（2）管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；（3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；（4）不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；（5）静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写管道静电接地测试记录。6.3管道安装质量标准6.3.1管道安装允许偏差及测量方法（mm）序号检查项目允许偏差检查方法1坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地602标高架空及地沟室外20室内15埋地253水平管道平直度dn1002l，最大50用尺和拉线检查dn1003l，最大804立管铅垂度5l，最大30用经纬仪或吊线检查5成排管道间距15用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距206.3.2管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1坡度安装。6.3.3焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。6.3.4焊接接头的质量应符合下列要求：（1）不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；（2）对不锈钢管道和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连接咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。（3）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b1，且不大于3mm。（注：b1为组对后坡口的最大宽度mm）（4）焊接接头错边不应大于壁厚的10，且不大于2mm。（5）管道焊无损检测比例应按设计规定，无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合压力容器无损检测jb4730的规定。（6）对于有热处理要求的合金钢焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的要求或规范规定，当无明确规定时，碳素钢不宜超过母材的120，合金钢不宜超过母材的125，检验数量不应少于热处理焊口总数的10。6.3.5管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无缝检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。7. 伴热管安装7.1 伴热管应与主管平行安装,并自行排液。水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。7.2 不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500大于2020007.3 当主管为不锈钢管，伴热管的碳钢管时，可用石棉垫做隔热垫，并用不锈钢丝绑扎，不允许碳钢直接接触不锈钢。7.4 当伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。7.5 从蒸汽分配站到被伴热管的伴热管应整齐排列，不准互相跨越和就近斜穿。8.管道系统压力试验8.1管道系统试压包8.1.1管道试压前，应将位置拉近，试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。8.1.2管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。8. 试压前联合检查8.2 管道系统试压前，先由责任技术员，和qc工程师进行管线检查后填写试压、试吹前检查责任卡及尾项整改表整改后由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对下列资料及现场进行审查确认：（1） 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录。（2） sha级管道弯管加工记录；管道系统隐蔽工程记录。（3） 管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图。（4） 无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告。（5） 静电接地测试记录。（6） 设计变更及材料代用文件。（7） 管道系统全部按设计文件安装完毕。（8） 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格。（9） 焊接及热处理工作以全部完毕。（10） 焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽。（11） 试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚。（12） 合金钢管道的材质标记明显清楚。（13） 试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求。（14） 有经批准的试验方案，并经技术交底。8.3 压力试验 管道系统的压力试验以液体进行。试压试验确有困难时可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。8.3.1 试压试验要求a 液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/l。b 液体试验试体温度，当设计未规定时，非合金和低合金管道液体温度不得低于5；合金钢管道液体温度不得低于15，且应高于相应的材料的脆性转变温度。c因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离，并有明显标记。（2）液体压力试验液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏和变形为合格。8.3.2 气体压力试验气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50时，稳压3分钟，无异常现象或泄漏，继续按试验压力的10逐步外压每级稳压3分钟，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格。（4）试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。（5）系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。8.3.3 气密试验气密试验按设计文件的要求进行。强度试验合格后，可用压缩空气进行气密试验。停压时间应保证有足够的检查时间，一般稳压30min，用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏，压力不降为合格。9 管道系统的吹扫、清洗 管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。聚丙烯改造及乙烯外管的管道，介质比较复杂，如：乙烯、丙稀、氢气,乙烷,三乙基铝等管道，可用系统吹扫，水冲洗，空气（蒸汽）吹扫的方法进行清洗管道。9.1 管道的系统吹扫 吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的弯路、隔离部位等，标明气源来路。9.1.1一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。9.1.2 吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将扎板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。对以焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。9.1.3 不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；9.1.4 管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。9.1.5 水冲洗或的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。9.1.6 管道系统吹扫，应以最大流量进行间断性吹扫，吹扫压力不得超过管道设计压力，空气流通不得小于20m/s。忌油管道气体中不得含油。9.1.7 蒸汽管道应用蒸汽吹扫（1） 蒸汽吹扫前应先进行暖管。先将管道缓慢外温，恒温1小时后再行吹扫，然后降至环境温度，再外温暖管、恒温、冷却按此顺序进行，不得少于三次。及时排净水，并应检查管道位移。（2） 蒸汽吹扫的排放管应引出室外排放，排放管径应与进气管相同。9.2 检验标准（1） 空气吹扫检验标准：当日测排气烟尘时，应在排气口设置纯白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈，尘土水分及其他杂物，为合格。（2） 蒸汽吹扫蒸汽吹扫后应检验靶片，靶片宜采用厚度5mm宽度不小于排气管内径的8，长度略大于管道内径的铝板制成，质量符合下表规定：吹 扫 质 量 标 准项目质量标准靶片上痕迹大小40.6mm下痕深0.5mm粒数1个/cm2时间1.5min（两次者合格）10 管线复位 管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压色、吹扫色上面的设定，逐一拆除盲板，假件，安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。管线复位需由建设单位，及监理们的检查和认可签证。11.乙烯工艺外管拆除11.1 拆除说明 根据乙烯装置扩能改造装置能力的提高,相应的工艺也有新改变,本次工艺外管改造由北区到南区新增8根