秦皇岛开发区龙海道管线桥工程施工组织设计.doc

b13 施工组织设计（方案）报审表工程名称：秦皇岛开发区龙海道管线桥工程 编号：致：秦皇岛市市政工程建设项目管理有限公司（监理单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了 开发区龙海道管线桥 施工组织设计的编制，并经我单位上报技术负责人审查批准，请予以审查。附件：施工组织设计 承包单位（章）： 项目经理： 日期： 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师： 日期： 总监理工程师审查意见： 项目监理机构（章）： 总监理工程师： 日期： 本表由承包单位填报，一式三份，监理机构审核后，建设、监理及承包单位各一份。秦皇岛经济技术开发区龙海道管线桥工程施工组织设计编 制 人： 审 核 人：批 准 人： 编制单位：秦皇岛市政建设集团有限公司 编制日期：2012年9月15日预检工程检查记录质检表3工程名称秦皇岛开发区龙海道管线桥工程施工单位秦皇岛市政建设集团有限公司检查项目施工组织设计预检内容按照施工组织设计的具体内容进行施工作业，并满足施工要求。检查情况已严格按照施工组织设计的内容完成各项作业内容，满足施工要求。处理意见同意进行下一步工序参加检查人员签字施工项目技术负责人项目经理监理 目 录一、工程概况61.1工程简介61.2设计标准61.3工程地质61.4桥梁结构设计71.4.1桥型及结构要求71.4.2结构分析71.4.3耐久性设计81.5参建单位8二、施工部署82.1管理目标82.2施工平面布置82.3主要项目施工顺序82.4项目组织机构的确立9三、主要项目施工方案93.1施工准备93.1.1拆除工程93.1.2临时道路93.1.3技术准备93.2工程测量103.3围堰、筑岛103.3.1主要思路103.3.2筑岛围堰103.3.3导流113.4灌注桩113.4.1 工艺流程123.4.2钻孔123.4.3清孔133.4.4混凝土灌注133.5桩接柱143.5.1基坑开挖153.5.2凿桩头153.5.3钢筋153.5.4模板163.5.5混凝土163.6桥台、桥墩盖梁173.6.1钢筋173.6.2桥台盖梁173.6.3桥墩盖梁173.6.4盖梁模板173.6.5盖梁混凝土173.7预制i梁183.7.1梁厂建设183.7.2预制i梁203.8预制i梁吊装233.8.1施工准备233.8.2运输方案233.8.3吊装方案233.9现浇湿接缝243.9.1清理、凿毛243.9.2钢筋工程243.9.3模板工程253.9.4混凝土253.10电缆支架施工253.10.1工艺流程253.10.2操作方法263.11盖板27四、各项计划274.1施工进度计划274.2各项资源需要量计划284.2.1人工需要计划284.2.2材料需求计划284.2.3机械设备需求计划28五、各项策划285.1确认活动的策划285.2检验和试验的策划285.3监视和测量活动的策划295.3.1监视和测量仪器计划295.3.2保证措施295.4形成记录的策划305.5环境因素识别、危险源辨识、风险评价和风险控制31六、施工保证措施316.1 进度保证措施316.2质量保证措施316.2.1建立质量保证体系316.2.2特殊过程和关键工序控制326.2.3质量保证措施336.3安全保证措施346.4文明施工与职业健康保证措施356.4.1文明施工保证措施356.4.2环境保护措施356.4.3职业健康保护措施35一、工程概况1.1工程简介该桥位于秦皇岛新兴产业园区龙海道西段，位于龙海桥主桥南侧，实现电缆跨越深河的功能。桥梁中心线与深河规划河道斜交角120度，中心对应的主桥桩号为k0+307.981，桥梁全长105.04米。桥梁上部结构采用4*25m的预应力钢筋混凝土i梁桥，下部结构采用柱式墩台，基础采用桩基础。本桥规划河底地面标高为20.25m，桥上最大纵坡0.445%，横坡1%，无通航要求。1.2设计标准1、荷载等级：人群荷载：5.0kn，电缆荷载5.0kn/m2、环境类别：类3、设计安全等级：二级4、设计洪水频率：1/1005、地震动峰值加速度：0.1g，设防烈度为7度6、设计基准期：100年7、水位变动区混凝土抗冻等级：f2508、桥面宽度：5.8m1.3工程地质1、气象桥位处年平均气温9，最高气温38.7，最低气温-29.2，年最大降雨量1128.2mm；年最小降雨量482.4mm；主导风向夏季：东南，冬季：西北。2、水文桥位处河道规划宽度50m，规划河底标高20.25米，堤顶标高24.85米，河流常水位22.70米，百年一遇洪水水位23.85米，设计洪水流量289m3/s。3、地貌、地质地貌：桥位于秦皇岛经济技术开发区龙海道西段，北距深河镇约1km，西距小毛义庄约0.5km。桥址原为养鱼池，勘察期间经人工整平后，地面标高变化在23.1624.50m之间，相对高差约1.34m。地貌属剥蚀台地。地质：据钻探揭露，桥址场地第四系地层厚度1.52.9m。第四系地层主要为杂填土、砾砂；下伏太古界花岗混合岩全、强、中等风化层。各岩土层特征分述如下：杂填土（）：全场分布；大部为平整场地填土，层厚约1.22.7m。黄褐色灰褐色，松散，稍湿饱和，由粘性土、砂粒和风化岩碎屑组成，含卵石、碎石、植物根系。砾砂（）：分布于：5#、7#、10#、11#、12#、13#钻孔附近，层厚约1.42.1m。灰褐色黄褐色，饱和，稍密中密，颗粒不均匀，含钻粒。15#钻孔附近为中砂，黄褐色，饱和，稍密，颗粒均匀。花岗混合岩全风化层():全场分布，层厚约0.61.9m。灰褐色黄褐色，中粗粒结构，块状构造，主要由石英、长石、辉石、角闪石及云母等矿物质组成，风化程度极强，锤击可钻进，岩芯易碎，手捻呈砂土状；属极软岩，岩体基本质量等级为v级。花岗混合岩强风化层（）：全场分布，层厚2.723.3m。黄褐色，中粗粒结构，块状构造，主要由石英、长石、辉石、角闪石及云母等矿物质组成。风化程度强。锤击钻进较困难，岩芯易碎，手捻呈砂土状；冲洗液回转钻进取不出块状岩芯，呈岩粉状随冲洗液冲出孔口。属软岩，岩体基本质量等级为v级。花岗混合岩中等风化层（）：全场分布，揭露厚度13.0m30.0m。黄褐色灰褐色，中粗粒结构，块状构造，矿物成分以石英、长石、辉石、角闪石及云母为主。较破碎，岩芯呈碎块状及短柱状，岩芯采取率约40%50%，属较硬岩，岩体基本质量等级为iv级。1.4桥梁结构设计1.4.1桥型及结构要求本桥位于深河规划河道上，规划河道宽50m，规划河底标高为20.25m。主桥按简支桥设计，主体结构受力由简支i梁承受。本主桥单侧桥面全宽5.8m，i梁采用预应力钢筋混凝土结构，跨径布置为4*25m。盖板采用预制混凝土简支板。1.4.2结构分析1）该结构为简支混凝土梁和简支盖板。2）桥梁上部结构计算采用平截面假定，采用桥梁博士v3.0计算。3）4号台按摩擦桩计算承载力，桩身内力按m法计算，其余按嵌岩桩计算承载力。4）设计参数混凝土：密度=26.0kn/m3，弹性模量ec=3.25*104mpa；预应力钢绞线: 弹性模量ep=1.95*105mpa，松弛系数为0.3；年平均相对湿度：80%;墩、台不均匀沉降按计算跨径的1/4000考虑； 预应力管道采用塑料波纹管成形，管道摩擦系数取=0.25；管道偏差系数k=0.0015；锚具变形和钢束回缩量为6mm（单端）。1.4.3耐久性设计本桥所处位置，地下水属潜水和风华层空隙潜水，主要来源于场地河道渗流。地下水质对混凝土结构具结晶性弱腐蚀性，且水面随季节冻融循环，为保证桥梁结构在设计使用年限内的安全和正常使用，特进行结构耐久性设计。1.5参建单位建设单位：秦皇岛经济技术开发区工程承包公司设计单位：中国华西工程设计建设有限公司监理单位：秦皇岛市政工程建设项目管理有限公司施工单位：秦皇岛市政建设集团有限公司二、施工部署2.1管理目标质量方针：诚信务实，开拓创新；以质量求生存，以效益求发展；把一流的产品奉献给社会。质量目标：合格。工序检验优良率90%；部位检验优良率100%；单位工程一次交验合格率达到100%；顾客满意度100%。工期目标：60天（日历天），2012年9月20日至2012年11月20日。安全管理目标：杜绝重大伤亡事故，轻伤事故控制在3以下，治安事故为零。文明施工、环境保护和职业健康目标：防止污染，实现水、气、声、渣及其它污染物达标排放，施工现场办公环境达到“5s”管理要求。2.2施工平面布置详见附件“施工平面布置图”2.3主要项目施工顺序根据本工程的特点，确定施工顺序如下：施工准备（施工准备、技术准备、现场拆除）围堰、筑岛下部结构施工（灌注桩墩柱及桥台盖梁，同期进行i梁预制、盖板预制）上部结构施工（场地平整i梁吊装湿接缝）附属设施（电缆支架焊接盖板安装）竣工交验2.4项目组织机构的确立成立以李永利为项目经理的项目经理部，详见附件“项目部施工组织机构图”。三、主要项目施工方案3.1施工准备3.1.1拆除工程1、拆除工程（1）沥青路面两处，每处长20m、宽3m，路面结构（10cm沥青、20cm水稳）。（2）拆除砌石挡墙两处，每处长20m、宽0.6m1m，高1.5m。（3）拆除路缘石四处，每处长12m。拆除的垃圾外运10km。树木、管线等其余全部的障碍物由建设单位负责拆除。2、恢复工程按照拆除内容施工后全部恢复。(1)沥青:水稳采用7天无侧限抗压强度3.0mpa，人工挂线找平后用18吨振动压路机碾压密实。水稳顶面喷洒透层油（1.0l/m2），沥青分两层铺筑，底层采用ac-20i 6cm，面层采用ac-13f改性沥青 4cm，两层之间设置粘层油（0.5l/m2），采用人工摊铺、机械分层压实。（2）挡土墙砌筑采用m10水泥砂浆砌筑。（3）路缘石采用花岗岩路缘石，每块长80cm、宽15cm、高45cm。3.1.2临时道路在桥梁的东、西两侧各修建一条进场的临时道路，每处长40m、宽8m，采用厚0.6m的炮渣填筑压实，两侧1:1自然放坡，顶面铺5cm厚石屑。施工完毕清除外运。3.1.3技术准备施工图纸、技术规范、质量评定标准、标准图集收集齐全。组织施工图纸会审，参加建设单位组织的技术交底会。编制施工组织设计，编写施工进度计划、人员使用计划、机械使用计划、材料用量计划。按照公司要求，依照程序填报开工手续。编制材料、工序的检验和试验计划。测量仪器：ds3水准仪2台、电子经纬仪1台、全站仪1台3.2工程测量根据建设单位提供的坐标、高程控制点，复核现有的龙海桥位置，发现超出规范允许的偏差时上报建设、设计单位解决。利用建设单位给定的坐标、高程控制点，结合北侧已经成型的龙海桥，进行平面、高程控制。桩位、点位采用全站仪打点放线，高程采用水准仪控制。施工期间做好对原始桩点的保护措施，测量人员测量后，由技术员、质检员做好现场的复核，符合规范要求的偏差后上报监理单位。3.3围堰、筑岛3.3.1主要思路围堰筑岛分两步进行。第1步（灌注桩施工前）。河道现况：河面水位比两侧河岸沥青路面低1.1m，灌注桩施工前，将河道内的围堰填筑至比河面高0.5m；两岸处比沥青路面高1m，形成河道低、两岸高的形式，便于防汛泄洪。第2步（梁板吊装前）。因灌注桩施工势必破坏围堰，在梁板吊装前再次对围堰进行修整、铺垫炮渣，为梁体吊装创造条件。3.3.2筑岛围堰土方、炮渣等材料由两侧的临时道路运入，具体情况如下：（1）现状河道处筑岛：长45m、宽20m、深3m；迎水面草袋护坡宽度为1m，长45m、深3m；（2）河道两岸围堰：长35*2m、宽20m、深1m。筑岛围堰的顶层填筑60cm厚炮渣，向下均采用山皮土分层填筑；两侧自然放坡1:1原有桥梁新建管线桥北临时路临时路筑岛围堰范围挡墙挡墙沥青路沥青路筑岛围堰平面示意图河道桥台河底筑岛顶挡墙挡墙沥青路沥青路接临时路接临时路桥台纵断面示意图原桥顶桥墩导流管导流管第1次筑岛顶3.3.3导流本次施工设置6道1200钢筋砼管（胶圈接口），按照每3道导流管一组分别设置在中间桥墩的两侧，每道导流管长24m。采用反开挖法，即管道在围堰筑岛完成后施工。导流管施工前，在筑岛处留一个豁口通水。管槽用挖掘机开挖，开挖前，在管口的外侧设置挡土围堰，平面位置和断面如下图所示，围堰土方待导流管完成后，机械开挖拆除，用于豁口处筑岛。挡土围堰内设置集水坑一座（1.5*1.5*0.6m），全段共设集水井4座，每座集水坑内设置1台4寸泥浆泵排降水，每座集水井排水36小时，施工期间保持作业面干燥。挡土围堰长40m1:1挡土围堰5m河底常水位2.5m挡土围堰断面示意图5m30m导流管两侧围堰平面示意图6道dn1200钢筋砼管道筑岛边线筑岛边线挡土围堰长40m集水井集水井说明：临时道路、筑岛、围堰、导流管、收水口等在施工完成后拆除，土方装自卸汽车外运，按原样恢复河道和原有道路。筑岛过程中，采用装载机全程配合。土方倾倒后，采用装载机大致平整，用推土机平整后，用压路机分层碾压密实。若遇到软弱土层，进行换填处理。3.4灌注桩本桥共有5根灌注桩，施工中采用冲击钻成孔。施工机械：电动30型冲击钻机（2台）、25吨吊车（2台）、zl50装载机（1台）、1.5m3挖掘机（1台）、4寸泥浆泵（4台）、6寸泥浆泵（2台）、5吨泥浆排放车（1台）。材料准备：泥浆制备，为防止塌孔，在孔内用相对密度大于1 的泥浆进行护壁。本次施工，泥浆采用外购的黄粘土制备。钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证及复检报告。全部采用商品混凝土，符合设计及相关验收规范要求，灌注桩水下混凝土坍落度取180220mm。人员准备：每台钻机配备4人，组织昼夜施工。施工准备：护筒埋入土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯实。桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0 m以上。钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位置要居中，不得碰撞孔壁；安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在混凝土灌注过程中不移动。导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居中，导管底距孔底300500mm，上部高出泥浆面不少于300mm。泥浆池。本次施工，每轴灌注桩用挖掘机开挖一条排泥浆沟槽，尺寸平均为12*2*1.5m，在灌注桩施工期间，每日安排一台1.5m3挖掘机清理泥浆沟槽内的泥浆。泥浆池。筑岛完成后，在桩基间的空地上用机械开挖泥浆池2座，每座长10m、宽10m、深1.5m，用于存放灌注桩施工中产生的泥浆。泥浆经晾晒后装车外运。施工完毕后，将泥浆池采用级配砂石分层换填。3.4.1 工艺流程测放桩位钻孔机就位钻孔注泥浆下套管继续钻孔排渣清孔吊放钢筋笼清底插入混凝土导管浇筑混凝土拔出导管（静置后挖系梁、桩检验）3.4.2钻孔钻机就位时，采取措施保证钻具中心和护筒中心重合，其偏差不应大于20mm。钻机就位后应平整稳固，并采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。钻孔作业应分班连续进行，认真填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时纠正。应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可加速钻进。在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中，不可进尺太快，并要保持泥浆面不得低于护筒顶40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证水头。经常检查钻头尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计、地勘、监理等部门及时处理。若孔内漏浆严重，有大量气泡上升、孔变浅、埋钻等情况，应及时将钻具提出，填入粘土，埋住坍孔部位，然后慢速搅浆钻进。钻进：开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小石片反复冲击造壁；在护筒刃脚以下2m 以内成孔时，采用小冲程lm 左右，提高泥浆相对密度，软弱层可加黏土块夹小石片；在砂性土、砂层中成孔时，采用中冲程23m，泥浆相对密度1.21.4，可向孔中投入黏土；在密实的黏土层中成孔时，采用小冲程12m，泵入清水和稀泥浆，防粘钻可投入碎石、砖；在砂卵石层中成孔时，采用中高冲程24m，泥浆相对密度1.21.3，可向孔中投入黏土；软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程lm 左右、加黏土块夹小石片反复冲击，泥浆相对密度1.31.5；遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎挤入孔壁。钻进过程中的注意事项：钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性、钢丝绳的磨损等如有异常应及时处理。在钻进过程中出现钻杆跳动、机架晃动、钻不进尺等异常情况，应立即停车检查，排除故障；如钻杆或钻头不符合要求时，应及时更换，试钻达到正常后，方可施钻。钻孔完毕，应及时将混凝土浇筑完毕，或及时盖好孔口，并防止在盖板上过车、行人；钻进过程中应及时清理虚土，提钻时应事先把孔口积土清理干净。钻进成孔过程中应时刻注意土层变化，调整泥浆性能、采用合理的进尺方法，确保不塌孔、不缩颈。3.4.3清孔清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环、气举反循环等方法进行。第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，即50mm；泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm 以内的相对密度1.25，黏度28s，含砂率8。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。不应采取加深钻孔深度的方法代替清孔。3.4.4混凝土灌注（1）吊放钢筋笼按设计要求对钢筋笼进行验收，检查钢筋种类、间距、焊接质量、钢筋笼直径、长度等，填写验收记录。为保证钢筋笼的加工质量，钢筋笼在加工场地集中加工制作。钢筋笼绑扎成型后用30吨吊车吊装，用16吨平板车运输至施工现场。灌注桩桩孔验收合格后，采用25吨吊车将钢筋笼吊装沉入桩孔就位。为保证钢筋笼吊起不致变形，采用双吊点吊放，并通过设置吊点滑轮实现整体吊装。搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。用挂钩钩住钢筋笼最上面的一根加强箍，用槽钢作横担，将钢筋笼吊挂在井壁上口，以自重保持骨架的垂直，控制好钢筋笼的标高及保护层的厚度。起吊时防止钢筋笼变形，钢筋骨架吊放入孔时应居中，注意不得碰撞孔壁。（2）声测管安放声测管的制作及安装：管材。超声波用声测管采用钢管。接口。采用套管焊接。声测管与钢筋笼配套安装。声测管安装数量、长度要符合设计要求。声测管的管底与管顶采用钢板焊接，防止漏水；待声测管检测前，用切割机将管口焊接的铁板切除，并将管内灌满水，等待检验。声测管安装要求：声测管接口处要求密封平整以利换能器下落无阻。声测管从桩底开始设置，直到高出桩顶设计标高50cm。每根桩预埋声测管3根，预埋管固定在钢筋笼内侧，垂直均匀分布，管与管之间互相平行。各预埋管管底应平齐。声测管埋设必须保证管道通畅、严密，严禁管道进水及杂物，造成声测管无法使用。超声波检测前，将声测管内灌满清水，满足耦合要求。（3）水下灌注混凝土浇灌前应检测其坍落度，并按规定留置试块。灌注水下混凝土时的混凝土供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。混凝土运输选用混凝土搅拌运输车。灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为275300mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.61.0 mpa），确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为46m，标准节一般为23m，在上部可放置23 根0.5-1.0 m 的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。首批灌注混凝土数量的要求。首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m 以上。灌注水下混凝土的技术要求。1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。5）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管埋深宜控制在26m。严禁导管提出混凝土面，要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。6）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度。8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。9）灌注的桩顶标高比设计高出1.0m以上，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。10）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。3.5桩接柱本次施工，1、2、3#墩柱灌注桩首先浇筑至桩顶h4以上0.5-1m，然后剔凿桩头至标高（h4-1）m处，再做接桩处理。3.5.1基坑开挖待桩砼达到设计强度后，用挖掘机开挖基坑，用自卸汽车装车外运10公里。基坑底平面尺寸按结构的平面尺寸每边加宽2.3m的工作面，边坡按照1：0.5考虑；如果边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。挖土采用挖掘机与人工配合，机械开挖至系梁底标高以上20cm左右时，改用人工挖土；在土质坚硬地段采用凿岩机配合挖掘机凿除后开挖，用人工开挖和整平坑底并修整边坡。详见下图。垫层施工完成后，沿系梁四周搭设双排脚手架，脚手架采用483.5钢管搭设，如上图。基坑开挖断面示意图墩柱双排脚手架（四周）1:0.75a0.51.00.5a+4.6m1.5m0.5排水沟h0.51.00.50.5在基坑的四周，用人工开挖一条排水边沟，断面为宽50cm、深3050cm，在基坑的四角分别开挖集水坑，尺寸为长1m、宽1m、深1m，集水坑内设置水泵排水。3.5.2凿桩头完成基坑开挖后，开始凿除桩头，桩头采用人工凿除，桩头砼必须凿至密实的砼部分，若低于桩顶设计标高，则必须接桩，接桩严格按照规范进行施工；凿除的桩头采用吊车吊装至基坑外，用凿岩机破碎后外运。桩头凿除后，及时进行桩基的超声波及低应变检测，检测合格后方可进行下道工序的施工。3.5.3钢筋墩柱钢筋在加工场地制作，施工前用载重汽车运至现场绑扎。绑扎前先将桩头伸入系梁的锚固钢筋扳成喇叭状，绑扎时注意各种钢筋的绑扎顺序，确保按图施工。钢筋安装时使用特制的钢筋支架支撑，支架支撑在下层钢筋上，不得直接支设在模板上，安装好的钢筋有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在灌注混凝土时不致变动。3.5.4模板墩柱采用定型钢模板，制作1套钢模板，130cm，模板长6m。模板安装采用吊车进行，根据测设的墩柱中心，立好墩柱模板，墩柱模板的左右、上下连接采用螺栓，采用钢筋支撑保证钢筋保护层的厚度，沿墩身高度设置4道钢筋支撑（每道4根，支撑采用16钢筋，每根长度45cm，注意与与主筋焊接在一起），与钢模接触面用砼垫块。模板加固。底部用螺纹20mm的钢筋4根，每根长度60cm（外露10cm），在模板顶部设4根揽风绳固定，用48钢管（每根1.5m）打入周边土层内，每道缆绳采用10钢丝绳，每根长10m。3.5.5混凝土浇筑混凝土前要清除模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢，模板如有缝隙，要填塞严密。采用商品砼，泵车泵送入模。到达现场后检查混凝土的坍落度。严格控制砼自由下落高度不大于2m。混凝土浇筑时应按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚度控制在30cm以内。振捣作业注意事项： 混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍，振动器捣固砼的层厚，采用2030cm为宜。使用插入式振动棒振动时，移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm100mm的距离；插入下层混凝土50mm100mm，使上下层混凝土结合牢固，垂直等距离插入到另一层中510cm左右，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm为宜； 混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。 混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。 如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：1 混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；2 振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；3 混凝土表面呈现平坦、浮浆；4 混凝土已将模板边角部位填满充实。混凝土在浇筑完成收浆后，应尽快对裸露部位进行草袋覆盖和洒水养护；覆盖时不得污染和损伤混凝土表面。模板拆除前应保持模板的湿润。应采取控温措施，保证混凝土的内外温差不得超过25。侧模须在混凝土浇注完成，养护24h后方可拆除。砼浇注完后，监控砼内外温差，进行砼的保养。对墩顶砼外露面，待表面收浆，凝固后即用塑料薄膜或土工布覆盖，并定人经常在模板及塑料薄膜或水泥袋上洒水，在常温下不少于7昼夜。拆模后，砼的外露表面，立即裹塑料薄膜以养护砼。3.6桥台、桥墩盖梁桥台、墩柱的盖梁各制作1套钢模板。3.6.1钢筋钢筋在加工场地加工制作，半成品钢筋用机械运输至现场后绑扎。为满足工期要求，首先将钢筋在加工场内焊接成骨架，钢筋骨架焊接成型后，用吊车吊装就位，钢筋骨架在垫板上绑扎，依次安装骨架钢筋和其他钢筋，箍筋采用人工套起，绑扎成型后，用吊车起吊，撤下垫木。3.6.2桥台盖梁桥台处盖梁下方用压路机分层压实至盖梁底标高下返40cm，填筑30cm厚7天无侧限抗压强度2.0mpa水泥稳定碎石，以上浇筑混凝土10cm厚c20砼垫层。之后进行盖梁钢筋、模板、砼施工。3.6.3桥墩盖梁采用满堂碗扣支架，每座盖梁搭设范围：长9m、宽3m、高4m。基础压实后，采用20cm厚c20混凝土垫层，每桥墩处长9.5m、宽3.5m。盖梁定型钢模板用25吨吊车配合拼装、拆除。3.6.4盖梁模板侧模板及封端板采用定型钢模版，所有定型钢模采用委外加工定制，运至现场直接使用，具体详见模板图。模板表面应保持光洁，无变形，接缝严密，在底模与侧模之间设海绵，模板一勒紧，海绵受压缩，即可防止漏浆。模板内侧应涂机油，以利于脱模方便。模板安装完毕后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。3.6.5盖梁混凝土混凝土采用罐车运至现场，泵车泵送入模。浇筑采用分层斜坡式浇筑，插入式振捣器振捣。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，要插入下层混凝土50100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑时要留好试块，并做好记录。终凝后用草帘覆盖，洒水养护，保持砼表面湿润，养护期不少于7天。3.7预制i梁3.7.1梁厂建设27m24m制梁区厂区道路加工区厕所8m30m40出梁通道20m8m北30m存梁区（1）设置台座8个，预制场配备两台75t龙门吊及一台10t龙门吊配合制梁、移梁施工，龙门吊轨道为单排，轨道中心距24m。在制梁区东侧设置加工区，用于加工作业。（2）场地平整。进场后，对加工区、厂区道路、制梁区及出梁通道范围进行场地平整，平整后采用22t振动压路机碾压密实。面积为：（20*8+（30+27）*24+40*30+97*8）=3504m2。（3）制梁区施工。场地平整后，全范围内填筑30cm厚天然级砂，级砂经22t振动压路机碾压密实（最大干容重2.1t/m3）后，进行制梁台座基础施工。设置台座8个，布置情况如下图所示。24制梁区存梁区27m轨道中线轨道中线2.5*8=20m2m2m23m砼底座出梁通道砼底座（4）存梁区。存梁区浇筑2个混凝土底座，每个底座长22m、宽0.6m、高0.4m，采用c25商品混凝土。（5）台座基础（示意单个台座）。每个台座基础混凝土长27m、宽1.2m、厚0.4m。混凝土采用钢模板，之后安装钢筋网片，浇筑砼。钢筋网片通长设置，纵向采用8根12mm钢筋，每根钢筋长度26.9m；横向设置12mm钢筋，长度1.1m，间距20cm；在梁端3m范围内设置双层钢筋网片，配筋同上。采用c30商品砼。为了保证钢台座的安放稳定，在砼内预埋钢板及钢筋，台座基础断面及预埋件见下图所示。尺寸单位：cm。60120预埋20*20*1cm钢板，在梁端纵向间距2m，其他均布，共7对埋件预埋12双排钢筋，焊接长度14cm，锚筋见下图侧模固定钢筋27002600100满焊1415151515钢板下锚筋示意图（双排）84545202012侧模固定钢筋（外露10cm）88301512底模固定钢筋（外露10cm），沿钢板底座两侧双排布置，横向间距1m，纵向间距2m1204040100451-1剖面图200200250*8=2000制梁台座基础断面示意图c30砼基础，单排轨道基础，宽80cm，厚50cm级砂30cm台座基础施工后满铺20cm厚c15砼1301301301301301301306060底座底模板。共设8个底座底模板，每个底座钢模长26m、宽0.6m。面板采用6mm厚钢板，加固肋采用10#槽钢，每个底座用槽钢长度：26*2+0.5*26=65m。每个台座用钢材重量：钢板735kg、槽钢650 kg。（6）龙门吊轨道及基础施工。轨道长两侧各70m。在进行轨道基础砼施工时在轨道中心线的两侧75mm,各插14钢筋，作为固定轨道使用，每根长33cm ，其中插入砼中25cm（包括5cm直钩），外露8cm；每排钢筋的纵向间距1米。同时每隔3m设置22螺栓一对，螺栓长30cm，外露10cm，利用压板固定轨道。轨道采用p43钢轨，安装轨道前，在轨底砼面上，铺设8mm厚橡胶垫2020cm，间距1米以确保轨道运行的平稳。将连接用的鱼尾板连接后，轨距调整完毕，用螺栓固定，同时将外露钢筋头，用锤子砸向钢轨，并扣紧。（7）厂区道路及出梁道路施工。厂区道路长97m、宽8m；出梁通道长20m、宽8m。为满足行车要求换填处理30cm级砂，上部铺设20cm厚3.0mpa水泥稳定碎石。（8）加工区。加工区长40m、宽30m，平整碾压后满铺5cm厚石屑。为满足钢筋加工，在加工区南部位置浇筑c15砼垫层26m*8m，厚度10cm。3.7.2预制i梁（1）模板共16片梁，按照边板、中板各制作2套钢模板。详见附图。（2）总体思路预制i梁台座采用砼基础上立钢模台座，台座模板采用整体钢模，通过预埋件与砼基础连接。箱梁模板采用大块钢模。梁体底板钢筋在地面上绑扎完成后，采用龙门吊吊至箱梁底模就位，安装预应力管道、预应力筋，立内外模，绑扎顶板钢筋。砼浇筑顺序为底板腹板顶板，分层分段浇注完成，待砼强度达到100%时先按设计图要求张拉n3n2n1钢束，然后移梁至存梁区进行灌浆等待吊装出梁。预制i梁采用商品砼，砼采用罐车运输，泵车泵送工艺浇筑，插入式振捣器捣固。预应力采用高压油泵，ycw系列千斤顶双端同时张拉。小型水泥搅拌机搅拌水泥浆，活塞式灰浆泵压注水泥浆。（3）钢筋安装、预应力管道安装钢筋必须符合设计要求，力学性能符合规定，并由出厂证明书。钢筋进场后，按照规范进行取样进行试验。钢筋焊接后，每300个接头作为一组取样进行拉力和冷弯试验。i级钢筋冷拉采用人工配合卷扬机，长钢筋考虑施工长度下料，尽量避免接长。ii级钢筋采用钢筋切断机或钢筋切割机下料，合理搭配下料，对于纵向长钢筋，焊接接头避免设置在跨中弯矩较大处，同时同一截面接头不得超过50。钢筋绑扎安装前必须在台座上放样，放出主要钢筋位置，并架立好定位钢筋或定位支架，以保证钢筋位置的准确。底腹板钢筋绑扎完毕后，再立好端部模板，安装好锚垫板，按照设计尺寸焊接预应力管道下层定位钢筋，用于确定管道的位置，再安装半刚性金属螺旋式波纹管，波纹管采用镀锌钢带现场制作，其质量应符合规范要求，并附产品合格证书。波纹管采用配套的接头，接头处缠扎5cm宽的两层胶带粘结密封，并使接头处不产生角度变化，砼浇筑时管道不发生转动、移位、水泥浆不渗入。在浇筑砼前在波纹管内穿入壁厚5mm，直径4cm的pvc软管，防止波纹管损坏、漏浆堵塞管道，pvc软管利用两次后更换。安装前先焊接上定位钢筋用以确定管道位置，为防止浇注砼时波纹管上浮，再焊接定位网片将管道固定，注意焊接作业时不得影响波纹管。（4）模板制作、安装模板制作。模板采用组合大钢模，面板采用8mm厚冷轧钢板，板肋采用扁钢和角钢。外模用螺栓连接后根据起吊条件分4-6块。外模支架采用槽钢、角钢等型材与模板焊接，施工时在支架下部连接可调顶杆，顶杆下部焊接10mm厚钢板。内模分节制作安装，每节长度1.5m，组装后整体吊装就位。模板安装。钢筋、预应力孔道安装完毕并经检查合格后方可安装模板，安装前必须在台座上放样，定出各块模板的位置，在底腹板钢筋骨架上绑扎塑料垫块，以保证钢筋保护层和固定模板和钢筋的相对位置。首先支立外模，将表面清理干净，上好脱模剂，人工配合龙门吊将外模安放在台座两侧，人工用撬棍将模板调到预定位置，用螺杆将同侧模板连接好，调节好支架顶杆高度，使模板位置高度满足设计要求。再从台座下部穿对拉螺杆，将两侧模板拉紧。上部在内模安好后用对拉横梁拉紧两侧支架，台座两侧预先用海绵胶带贴于板缝处。外模立好后，检查外模各部位尺寸和钢筋位置，经检验合格后焊接内模定位钢筋，吊立内模，调至设计位置。检查合格后绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎完毕经验收合格后，浇筑砼。立模时，注意按设计要求布置各预埋件、预留孔道。砼达到拆模强度后，分别拆除内模、外模。外模必须先向外拉后再用龙门吊起吊，防止模板上碰翼板。外模拆模顺序为：先松上下对拉螺杆，然后松各大块模板间连接螺栓，再放松支撑顶杆。内模拆除时由于气温高和砼散热，梁体内部温度较高，拆模前必须先用鼓风机吹入新鲜空气降温，拆模时保持通风，拆模应避开中午等高温时节。模板拆下后必须重新检查、清理、修整，符合要求后再使用。（5）箱梁底板中通气孔，预埋件箱梁底板中通气孔按施工图设计设置，预应力锚垫板，锚下钢筋等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管严加保护。（6）模板脱模剂为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。（7）梁体砼浇筑预制i梁c50砼采用商品混凝土，用泵车泵送入模，附着式振捣器配合插入式振捣器捣固。预制箱梁砼浇筑顺序：底板腹板顶板。预制i梁砼浇筑方法是从梁体一端（假定为a端）向另一端（假定为b端）进展，当砼浇筑到离b端4m左右时，改为反向（即从b端向a端）进展，其顺序也是：底板腹板顶板。对i梁底板与腹板及顶板连接处，预应力锚固预埋件和钢筋密集部位，专门小心特别振捣，以保证砼内实外光。在i梁砼振捣全过程中，指派数名钢筋工、模板工不停地巡查，保证钢筋保护层和间距不移位，模板不松动漏浆。在砼初凝前应派专人来回抽动硬塑料管，以检查波纹管有否漏浆而堵管。在砼浇后初凝时，对砼表面进行紧平、拉毛处理，并保护砼面不被人为损伤。（8）砼的养护为防止砼中水分蒸发过快而产生缩裂，并保证水泥水化过程顺利进行，混凝土应及时养生。待混凝土强度达到30%后，便可拆除侧模板进行进一步养护。养护方法：散水养护，保持梁体湿润。在拆模过程中，一定注意模板不得碰撞梁体，从而影响到砼的外观质量。（9）预应力施工采用抗拉强度标准值fpk=1860mpa、公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，公称截面积140 mm2，其力学性能应满足预应力混凝土用钢绞线（gb5224-2003）的规定。设计张拉控制应力k0.70rbympa 每束张拉力根据钢绞线数量计算。预应力筋孔道。预应力波纹管进场时，其质量证明文件应齐全，进场后应通知监理工程师检验。预应力钢绞线的编束和穿束。在加工场内设置钢绞线的下料场地。钢绞线编束先将单根钢绞线在加工场用砂轮切割机下料，以保证切口平整、线头不散。再转运至现场进行编束。编束时钢绞线顺直，不得交叉扭转。同时每隔1.01.5m用20#软铁丝绑扎一道。钢绞线穿束结束后清除锚具与垫板结合处之间杂物。钢绞线下料长度按下式计算：ll+2f+2式中： l孔道长度，即两锚垫板表面之间的长度； f锚板厚度5cm；钢绞线预留工作长度，工具锚到锚垫板之间的长度(包括工具锚厚度)和预留量（考虑张拉空间按1.0m考虑）；穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，穿束前应用通孔器对孔道进行试穿。穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束，按照整束穿，将钢绞线编束扎紧严格控制钢绞线下料尺寸，两端对齐，同时每隔0.51.0m用20#软铁丝绑扎一道，前端套上8的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束、牵引，全束穿好后应保证端头与设计位置平齐，以利于下一步张拉。预应力张拉。预应力张拉应严格按照施工设计图的要求，按编号和桥轴线对称张拉。张拉前用高压水冲洗管道，并用空压机吹干孔内积水后即可张拉。张拉控制采用双控法，以应力控制为主，伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值的误差控制在6%范围内，否则暂停张拉，分析原因，采取相应措施后方可继续张拉。钢束张拉前应预应力孔道进行磨阻检测，以核对施工图中预应力张拉设计数据的正确性，如偏差较大，应重新进行验算后方可施工。（10）预应力管道压浆预应力孔道压浆的目的在于通过凝结后的水泥浆将预应力传递至混凝土，并防止预应力钢绞线的锈蚀。预应力筋张拉结束并经检查合格后，应在24小时内尽快压浆。本次施工采用真空注浆。孔道压浆采用普通硅酸盐水泥，掺入复合压浆剂，采用洁净的饮用水，水泥浆强度为50mpa, 水泥、外加剂需用量应通过实验室配合比确定。水泥浆的水灰比控制在0.400.45，泌水率在3%以内，拌和后3小时泌水率不超过2%，泌水应在24小时内全部被浆吸回。水泥浆稠度宜控制在1418s之间，拌和时间在2分钟以上。水泥浆采用专用拌浆机搅拌，水泥浆自拌制压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在3045min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中连