萧山特大桥跨杭甬客专连续梁施工方案(初稿).doc

目录目录 1编制说明 - 1 - 1.1 编制依据.- 1 - 1.2 编制原则.- 2 - 1.3 编制范围.- 2 - 2、工程概况 - 3 - 2.1 工程地质条件.- 3 - 2.2 水文特征.- 3 - 2.3 技术条件.- 3 - 2.4 立交概况.- 4 - 2.5 设计概况.- 4 - 3、连续梁施工方案 - 5 - 3.1 0#段施工方案- 5 - 3.2 挂篮施工方案 .- 32 - 3.3 合龙段施工方案- 34 - 3.4 结构体系的转换- 35 - 3.5 线形控制- 35 - 3.6 防护方案- 36 - 4、工期安排 .- 36 - 4.1 总工期- 36 - 4.2 进度计划安排- 36 - 5、人员及机具配置 .- 36 - 5.1 人员配置- 36 - 5.2 施工机具配置- 37 - 6、安全防护措施 .- 38 - 6.1 交通安全措施 .- 38 - 6.2 消防措施 .- 38 - 6.3 雨季施工安全保证措施 .- 39 - 6.4 施工用电安全保证措施 .- 39 - 6.5 机械设备和车辆的安全管理措施 .- 41 - 6.6 高空作业安全防护措施- 42 - 6.7 防止高空坠物的安全防护措施 .- 43 - 7、应急预案 .- 43 - 7.1 目的 .- 43 - 7.2 组织机构 .- 43 - 7.3 启动条件 .- 44 - 7.4 应急预案采取的应急措施 .- 44 - 7.5 抢险时各小组职责分工 .- 45 - 7.6 应急物资储备 .- 46 - 7.7 预案终结 .- 47 - 8、工程质量保证措施 .- 47 - 8.1 保证工程质量技术措施- 47 - 8.2 冬季施工质量保证措施- 48 - 9、安全保证措施 .- 49 - 10、施工环保、水土保持措施 - 50 - 11、附件 - 51 - 11.1 附表.- 51 - 11.2 附图.- 51 - 11.3 验算书.- 52 - 新建杭州至长沙铁路客运专线浙江段新建杭州至长沙铁路客运专线浙江段 i i 标标 萧山特大桥跨在建杭甬客专萧山特大桥跨在建杭甬客专 （48+80+4848+80+48）m m 连续梁施工方案连续梁施工方案 编 制： 复 核： 审 核： 中铁三局集团桥隧分公司杭长铁路客运专线浙江段项目经理部中铁三局集团桥隧分公司杭长铁路客运专线浙江段项目经理部 20112011 年年 3 3 月月 1515 日日 萧山特大桥跨在建杭甬客专萧山特大桥跨在建杭甬客专 （48+80+4848+80+48）m m 连续梁施工方案连续梁施工方案 1 1编制说明编制说明 1.11.1 编制依据编制依据 1.1.11.1.1 相关规范：相关规范： 1） 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(tz213-2005)； 2） 铁路混凝土工程施工技术指南(tz210-2005)； 3） 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005 160 号； 4） 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160 号； 5） 铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件 (tb/t3193-2008); 6)预应力混凝土用金属波纹管 （jg225-2007） ； 7） 预应力混凝土用螺纹钢筋 （gb/t20065-2006） ； 8） 无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（pvc-u）管材 （gb/t20221- 2006） 。 1.1.21.1.2 相关图纸：相关图纸： 1） 杭长客专施图（桥）-hczj-04 ； 2） 无砟轨道现浇梁预应力混凝土连续梁（双线） 通桥（2008） 2368a-； 3） 客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图通桥（2008） 8388a； 4）杭甬客专相关设计图纸。 1.1.31.1.3 相关参考资料：相关参考资料： 1） 铁路工程施工安全技术规程 ； 2） 建筑施工计算手册 （第二版，中国建筑工业出版社） ； 3） 路桥施工计算手册 （人民交通出版社） ； 4） 材料力学第三版 （西南交通大学出版社） 。 1.1.41.1.4 其他：其他： 1）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规； 2）本单位施工能力及机械设备装备情况； 3）现场施工调查报告。 1.21.2 编制原则编制原则 1）满足建设项目技术先进、经济合理的要求，做到及时编制，超前 于施工，切实起到指导施工的作用； 2）要在充分调查当地的自然环境、水文地质、气候气象和交通运输 等条件基础上，因地制宜地编制施工方案； 3）根据项目风险管理的要求，针对可能发生的对工程建设造成不良 影响的各类自然灾害和突发事件建立预警机制并做出相应的预案； 4）积极采用新技术、新材料、新工艺、新设备，以解决施工难题， 保证施工质量和安全，加快施工进度，降低工程成本； 5）施工方案要体现科学性、合理性，要有较强的可操作性，力求准 确实用； 6）按国家有关法律、法规要求，安排好环保、水保工作； 7）结合工程实际安排科研及试验项目。 1.31.3 编制范围编制范围 杭长铁路客运专线浙江段标萧山特大桥跨杭甬客专（48+80+48）m 连续梁施工。里程为 dk019+411.495dk019+589.195，墩号为 91#94# 墩。 2 2、工程概况工程概况 2.12.1 工程地质条件工程地质条件 该处位于杭州市萧山区新塘街道，地势平坦开阔。按照钻孔地质资料， 其地质构成如下： （1）0: q4a1 人工填土，松软，0=0kpa； 1 （2）1-2：q4a1+m 淤泥粉质黏土，流塑，0=60kpa； 2 （2）1-2：q4a1+m 粉质黏土，软塑，0=100kpa； 3 （2）1-3：q4a1+m 粉质黏土，可塑，0=120kpa； 4 （2）2-1：q4a1+m 粉土，稍密，饱和，0=80kpa； 5 （2）2-3：q4a1+m 粉土，中密，饱和，0=120kpa； 6 （2）3-3：q4a1+m 粉砂，中密，0=100kpa； 7 （2）5-3：q4a1+p1 中砂，密实，饱和，0=250kpa； 8 （2）6-2，q4a1+p1 砾砂，中密，饱和，0=250kpa； 9 （2）7-3：q4a1+p1 细圆砾土，密实，饱和，0=350kpa； 10 （2）8-3：q4a1+p1 粗圆砾土，密实，饱和，0=400kpa； 11 2.22.2 水文特征水文特征 桥址区地下水有二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级为 h1，地表水水样 有二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级为 h1。 2.32.3 技术条件技术条件 铁路等级：客运专线； 正线数目：双线； 设计速度：350 km/h； 设计活载：zk 活载； 轨道结构：无碴轨道采用 型板。 2.42.4 立交概况立交概况 萧山特大桥 92#（dk19+460.345）93#（dk19+540.345）桥墩之间跨 杭甬客专，与在建杭甬客专夹角为 24 度。跨越处在建杭甬客专轨顶设计 标高为 18.8m，杭长客专萧山特大桥连续梁梁底标高为 29.337m，建成后 的桥梁梁底到杭甬客专轨顶的高度为 10.537m，满足 7.5m 净高的要求。 立交情况详见附图： “萧山特大桥与在建杭甬客专立交情况(图号：hc-1)” 。 2.52.5 设计概况设计概况 梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽 12.0m，箱梁 底宽 6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为 40cm，底板厚度 40cm100cm，按 直线线性变化，腹板厚 48 至 60、60 至 90cm,按折线变化。全联在端支点、 中跨中及中支点共设五个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。 桥面为六面坡构造，三列排水方式。防护墙内侧净宽 8.8m，桥上人行 道钢栏杆内侧净宽 11.9m，桥梁宽 12.0m，桥梁建筑总宽 12.28m。 梁体全长 177.5m，计算跨度为 48+80+48m，中支点处梁高 6.65m，跨 中 9m 直线段及边跨 13.25m 直线段梁高为 3.85m，梁底下缘按二次抛物线 变化，边支座中心线至梁端 0.75m。 本联连续梁位于半径 3500m 的曲线上，按曲线梁曲做布置，梁体沿线 路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线左线中心线的展开尺寸。 梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线 沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。 本连续梁位于平面曲线上，采用 crts型板式无砟轨道，无声屏障。 3 3、连续梁施工方案、连续梁施工方案 3.13.1 0#0#段施工方案段施工方案 3.1.13.1.1 支座体系支座体系 3.1.1.1 临时支座 为承受悬臂施工中 t 构梁重量及产生的不平衡力矩，设计临时固结措 施，通过临时固结，将悬臂箱梁临时锚固在主墩顶，墩梁临时固结钢筋 （32 螺纹）预先埋入主墩墩身，上端一同浇筑在 0#块中。在主墩顶部 垫石两侧分别现浇 c50 混凝土临时支座。临时支座配筋采用 32 螺纹钢 三根为一束，连续梁箱体与临时支墩相接部位设两层 12 的钢筋网。 临时固结的解除：临时固结在边跨合龙段合龙后拆除，拆除时使用空 压机凿除临时支座混凝土，露出固结钢筋后用砂轮机切割掉 32 的固结 钢筋，固结解除。 临时支座详见附图： “萧山特大桥跨在建杭甬客专(48+80+48)m 连续梁 0#块临时固结体系 立面图（一）(图号 hc-2)” ； “萧山特大桥跨在建杭甬客专(48+80+48)m 连续梁 0#块临时固结体系 立面图（二）(图号 hc-3)” ； “萧山特大桥跨在建杭甬客专(48+80+48)m 连续梁临时支座设计与检 算书” 。 3.1.1.2 永久支座 该连续梁采用“gtqz”类型球式钢支座。 支座安装前精确测设出支座中心位置，用墨线弹出支座十字线。将 支座板范围内及周围 3cm 的区域人工凿毛。 本系列支座采用套筒+地脚螺栓的连接方式，地脚螺栓伸至支承垫 石预留的螺栓孔，上锚栓待 0#段浇筑混凝土时浇入梁体。 纵向预偏量 根据施工图纸图纸中的要求，支座预便量按照下表设置。 支座预偏量设置 支座所在墩号 91#92#93#94# 预偏量（mm） 26.60-44.9-71.6 支座安装 拧紧支座上锚栓和地脚锚栓，凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清 除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。 吊装支座，用混凝土垫块（垫块为楔型）置于支座四角，找平支座， 并使用水准仪将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留 2030mm 的空隙，安装灌浆模板，模板底面做好防漏处理，并固定灌浆模 板。 支座安装允许误差 序号项目允许误差（mm） 1 支座中心线与墩台十字线的纵向错动量 15 2 支座中心线与墩台十字线的横向错动量 10 3 支座板每块板边缘高差 1 4 支座螺栓中心位置偏差 12 5 同一端两支座横向中心线间的相对错位 5 6 螺栓垂直梁底板 7 四个支座顶面相对高差 2 误差与桥梁设计中心线对称30，-10 8 同一端两支座纵 向中心线间的距离 误差与桥梁设计中心线不对称15，-10 灌浆模板安装如图 1 所示。 图 1 灌浆模板安装示意图 检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，采用重力式灌浆。 灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌 浆材料全部灌满为止。灌浆前，计算所需的浆体体积，灌浆实际浆体数量 与计算体积不能产生过大误差，不允许中间缺浆。 灌浆材料终凝后拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行 补浆，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓，进行纵向预偏量调整。 支座防尘装置的安装：在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面 布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护 （用橡胶围板或薄铁皮等） ，上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且 不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀 受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施 工完成后，按图将支座防尘装置装好。 边跨合龙段浇筑混凝土前梁体应支撑于临时支撑上。中跨合龙段施工 前解除 92#墩、93#墩顶的临时固结体系，浇筑混凝土时要保证支座处不产 生纵向位移，当梁体合龙后体系将支点转换到永久支座上。 3.1.23.1.2 0#0#段托架段托架 92#、93#墩顶设置 0#块，块长 12.0m，总重 853t。 3.1.2.1 托架结构 主要采用 12 根 32a 工字钢支撑上部现浇混凝土。布置情况如下：在 长 12m、宽 12m 的 0#块混凝土四周布置模板；下面垫上 100mm100mm 方 木、木楔子拼装成的模板支架；再在下面布置 32a 工字钢(横向分配梁)和 45a 工字钢(牛腿)。另 45a 工字钢与墩之间的钢连接，采用在墩身内预埋 预埋件，预埋件与 i45a 工字钢之间通过焊接相连。具体布置情况见图。 计算荷载：0#块混凝土重量 853t，模板总重 100t。 托架结构详见附图： “萧山特大桥跨在建杭甬客专(48+80+48)m 连续梁 0#块支架设计（一） (图号 hc-4)” ； “萧山特大桥跨在建杭甬客专(48+80+48)m 连续梁 0#块支架设计（二） (图号 hc-5)” ； 0#段托架验算见后附件： “萧山特大桥跨在建杭甬客专(48+80+48)m 连续梁 0#块施工托架设计 检算书” 。 3.1.2.2 托架预压 为保证梁段的线型与设计一致，除应提高牛腿托架工字钢的刚度，还 应进行预压，以消除托架非弹性变形。 预压采用堆积砼预制块的办法，具体做法： 提前预制砼预制块，将砼预制块由塔吊吊放到梁体底模上。砼预制块 的堆放过程要均衡，砼预制块堆放布置应与结构断面混凝土体积分布相对 应，不允许出现中间高两侧低的工况，要保证中隔板、及腹板位置的荷载 量。堆放砼预制块的总重量按 0#块梁体混凝土及模板的总重量的 1.2 倍进 行加载。使托架的受力状态与现浇后梁体给托架的受力状态相同。 加载采用四级分级加载的方法，荷载分别按设计荷载的 50%、75%、100%、120%进行。 先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重， 后浇筑混凝土的部位后压重。预压荷载堆放要从跨中向两端均匀对称进行。 预压过程城中要进行沉降观测测量。沉降观测点的布置要按照下图要 求进行布置。 底模板的观测点均设置在对应腹板重心位置，在梁体中心线处底模板 下的纵梁上悬挂锤球至承台顶 10cm 左右，作为中心沉降的观测手段，用 直尺测量并记录数据。 观测频率要求： 预压前要对沉降观测点进行零观测（初始观测） ，并记录好数据，之 后在每次分级加载后进行观测，预压荷载达到 120以后，每 2 小时观测 一次，12 小时以后每 4 小时观测一次，当沉降无增加值（沉降稳定）即 12 小时范围内无沉降增加即视其预压稳定，即可卸载。在卸载完成后对观 测标进行最后测量。 注意事项： 1） 、预压、观测、卸载等每项工作都要及时向相关专业的监理人员报 板 板 板 板 500 板板板 板 板 板 板 检。 2） 、加载过程派专人对支架支撑进行观察，如果支架出现异样，如大 的变形、位移或最大沉降量超过允许值时应立即停止预压加载，找出原因 采取有效措施后再进行下一步作业。 3） 、观测数据要准确、及时，尤其注意腹板正中的观测点。对观测数 据要及时整理，做好记录并预留电子版，将观测结果及时反馈给预压操作 人员。 4） 、卸载时应对称均匀进行，防止在卸载过程中局部应力集中，导致 模板和支架产生不均匀变形。根据预压结果，计算出模板和支架的非弹性 变形和弹性变形量，以进行支架标高调整。 3.1.33.1.3 模板体系模板体系 3.1.3.1 模板材料 0#段模板由底模、侧模、内模及端头模板组成。 侧模板：采用特制的大块钢模板，钢材为 q235 钢； 底模板：采用 1220244018mm 厚竹胶板； 内模板：采用组合钢模与木模相结合； 端头模板：采用 3mm 钢板加工而成。 3.1.3.2 模板检查 模板安装前要进行如下检查： 1） 、先检查模板的几何尺寸，表面是否平整、光洁； 2） 、模板背带的加固及焊缝是否完整，对有裂缝的需进行补焊整修； 3） 、检查模板吊装所用的吊具、穿销、钢丝绳等是否齐全、安全。 凡不合格的一定要整改到位。 3.1.3.3 模板安装 底模：采用竹胶板铺设，用铁钉固定于方木之上。永久支座与临时支 座周围模板要紧靠，防止混凝土浇筑时漏浆现象发生。 侧模：由中向两端安装，依照先前测量人员所放样在底板上的梁体中 线和底板边线安装就位，待侧模加固稳定后安排测量人员对模板进行中线 和标高的精确调整。顶板上方及腹板设横向外拉筋。 横隔板模板：横隔板钢筋绑扎完成后开始安装横隔板模板。横隔板采 用竹胶板加 10cm10cm 方木加劲肋，间距 30cm30cm。为方便混凝土浇 筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近 预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。内外模板的端头间用拉杆螺 栓连结并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板 厚度准确。 内模板：底、腹板钢筋绑扎完成后安装内模。腹板内外模每隔 0.6m 设一拉杆，拉杆采用 hpb23516 圆钢两端套丝，外穿直径 20mmpvc 管。 腹板每 1m2设一道横向贯通的 25 精轧螺纹钢筋作为拉拉杆。腹板内外模 板的端头间用拉杆螺栓连结并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位 移及变形，确保腹板厚度准确。 顶板底模：采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，支架立柱采用 48mm 钢管，间距为 0.9m，柱间设斜撑和横撑，横撑两端加顶托，调整 顶托将内模顶紧。主柱支立于特制的钢筋托架上，钢筋托架高于底板顶面 5cm，以方便浇筑混凝土后底板顶面的收面工作。支架上设 1010cm 方木 横、纵梁，间距为 0.9m，纵梁上用竹胶板铺设顶板底模。 端模：端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板采用钢 模板，横向用 48mm 钢管或型钢通过扣件与梁体普通纵向钢筋拉紧，安 装内模后用土工布或其他材料封堵管周空隙。 3.1.3.4 模板拆除 在混凝土强度达到 2.5mpa 以后，先拆除端模，清理锚穴。在梁体混 凝土强满足张拉条件，进行张拉后安装挂蓝主桁架，利用主桁架拆除侧模 和底模。 3.1.43.1.4 钢筋施工钢筋施工 3.1.4.1 钢筋加工 (1)加工场地 梁体钢筋在该连续梁左侧筋场集中加工，运输方便。 (2)钢筋原材检验 钢筋进场后应进行质量检验，作为使用本批钢筋的使用依据。此项工 作由试验室按照铁路混凝土工程施工技术指南(tz210-2005)要求完成。 (3)钢筋加工要求 钢筋在下料时，按照规范要求，充分考虑焊接接头的位置，同一截面 内接头不得大于 50。钢筋在制作与安装时，钢筋的数量、规格、尺寸必 须符合设计及规范要求。 钢筋加工制作误差表 序号检查项目允许偏差备注 1 受力钢筋顺长度方向全长 10 2 钢筋的弯起 20 3 其它钢筋尺寸偏差 15 4 钢筋弯钩长度10， -0 5 定位网钢筋偏差的要求 距跨中 4m 范围4mm, 其余6mm 3.1.4.2 钢筋安装 钢筋加工成品由平板车运送到施工地点。在梁体底、侧模、翼板底模 安装完成后，可安装钢筋。钢筋采用塔吊吊装，从底板向上部依次绑扎。 连续梁顶板上网钢筋净保护层为 30mm，其余部位净保护层为 35mm， 在最外侧钢筋设置混凝土垫块，垫块按 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头 不得伸入保护层内。垫块材料宜采用细石混凝土，不得采用砂浆垫块，其 标号不低于 c50。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性。 普通钢筋以梁体中心线为对称线沿径向根据曲率进行相应调整，纵向 钢筋曲线外侧加长内侧缩短，横向钢筋沿径向布置。 钢筋骨架采用双面焊，每个焊缝长度5d，d 为钢筋直径。 当绑扎完底板及腹板钢筋后，可安装内模。内模调试好后，进行顶板 钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道有冲突时可适当移动梁体钢筋或 进行适当弯折，竖向预应力筋与横向、纵向预应力筋管道或槽口相碰时， 适当移动竖向预应力筋。绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸 入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应 的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井 字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立 钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设 w 形或矩形的架立钢筋等措施。 在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束 管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和 钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋；纵向预应力定位筋的间距正常情况下按 0.6m、在管道转折点处定位网加密间距为 0.3m，横向预应力定位钢筋直线 段不能大于 50cm，距离梁端间距 50cm，在曲线段进行加密；并按照要求 设置保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口中心线与锚 具垫板必须垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆，防止堵塞孔 道。 钢筋绑扎制作误差表 序号检查项目允许偏差备注 1 桥面主筋间距与设计位置 15 2 箍筋间距 15 3 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 15 4 钢筋保护层 5 5 其它钢筋偏移 20 3.1.53.1.5 预埋件的设置预埋件的设置 梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐 全、位置准确，各种预埋孔全部设置螺旋钢筋。 3.1.5.1 桥面预埋件 防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、接地钢筋、侧向挡块和剪力 齿槽套筒等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装， 以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准 确无误。 3.1.5.2 通风孔 在箱梁两侧腹板上设置直径 100mm 的通风孔，通风孔距翼悬臂板根部 距离 0.3m，间距 2.0m 左右。若通风孔与预应力管道位置干扰，适当移动 通风孔位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于 1 倍预应力钢筋管道直 径，在通风孔处增设直径 170mm 的螺旋筋。通风孔采用 100mm 的 pvc 管 成孔，在梁体脱开腹板模板后疏通。 3.1.5.3 泄水孔 本桥梁面采用三列排水方式，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。 电缆槽内积水通过防撞墙预留泄水孔流到防撞墙内侧泄水孔。梁体灌注时， 采用直接安装 pvc 竖向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并将上下 口封闭防止浇筑混凝土进入混凝土堵塞泄水管， pvc 泄水管管身分为两节， 混凝土浇筑时预埋带管口的一节，管身连接采用丝扣连接，在混凝土浇筑 完成后拆除模板时，将其下节管身的丝扣上涂强力胶安装。 梁底板泄水孔：在箱梁的 0#段横隔板两侧和 9#段左端设置外径为 110mm 的泄水孔，在灌注梁体底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水 孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。 3.1.5.4 检查孔、通信和信号过轨预留孔 根据维修养护需要，在梁端底板按设计设置 0.251.5m 的槽口，为 减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置半径为 250mm 的倒 角。为便于检查人员上下，施工时应在孔壁预埋螺母套筒 m20，层距 300mm，施工完成后拧入螺栓，便于攀登。 在施工时，为保证通信、信号电缆过轨需要，根据设计要求在梁端电 缆槽内设置预留孔，预留孔采用外径为 110mm 的 pvc 管，预留孔增设螺旋 钢筋。 3.1.5.5 接地钢筋 梁体顶板防撞墙底和线路中线的左右两侧 40cm，共设置 4 根 12 的 钢筋并贯通整片梁，在梁两端隔板和中隔板处设置 4 根 16 的横向接地 钢筋，纵横向接地钢筋焊接连接为整体；通过隔板位置处的腹板和隔板钢 筋将桥面板中设置接地系统连接为整体，根据设计要求在梁底板处、桥面 板预埋接地端子，作为箱梁的综合接地措施。 用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力 结构钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。 搭接焊长度单面焊 200mm，双面焊 100mm，焊接厚度至少 4mm。 接地端子材质符合 gb00cr17nimo2 要求，每个接地端预埋接地端子， 并设有 m16 的内螺纹。 3.1.5.6 预埋伸缩缝型钢 本桥设计为无碴轨道采用 型板，梁端底座板处不设置挡水台梁端防水 伸缩缝应设置于梁面，施工时应注意预埋伸缩缝型钢。 3.1.63.1.6 预应力波纹管安装及固定预应力波纹管安装及固定 预应力波纹管采用镀锌金属波纹管，钢带厚度不小于 0.3mm。 3.1.6.1 预应力体系 (1)纵向预应力体系：预应力筋采用 17-15.2-1860-gb/t5224-2003 预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系。 预应力束规格：7-75、15-75、19-75； 波纹管规格：70(内)、90(内)； 锚具规格：m15-7、m15-15、m15-19。 (2)横向预应力体系：预应力筋采用 17-15.2-1860-gb/t5224-2003 预应力钢绞线，锚固体系采用 bm15-4(p)锚具及支撑垫板。 预应力束规格：4-75； 波纹管规格：7019(内)； 锚具规格：bm15-4、bmp15-4。 (3)竖向预应力体系： 预应力束规格：25 高强精轧螺纹钢筋，型号为 psb785； 波纹管规格：35(内)mm 铁皮管； 锚具规格：jlm-25。 预应力纵向金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头 管长不少于 300mm，并沿长度方向用多层胶布在接口处缠 10cm 左右，保证 接头稳定。 3.1.6.2 预应力筋及其管道的安装 管道的安装，按设计图中预应力筋的坐标，在梁底、腹、顶板钢筋上 定出具体位置。预应力管道的固定定位采用定位钢筋网。 纵向预应力：在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始布设纵向 预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上， 然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波 纹管。波纹管的固定采用 8 的“井”型钢筋（在现场采用胎具进行制作， 确保精度要求） ，直接挂在底板、腹板及顶板的主筋上，然后用电焊将 “井”型钢筋与普通钢筋可靠焊接固定，定位筋的间距正常情况下按 0.6m、在管道转折点处定位网加密间距为 0.3m，以使其不能上、下、左、 右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。 “井” 型钢筋的内径比波纹管的外径大 35mm。管道按照喇叭管的中心线要与锚 具垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿 pvc 管，以保证在浇筑 混凝土时波纹管内无漏浆，混凝土灌注过程中转动 pvc 衬管防止漏浆堵塞 孔道。 横向预应力：横向预应力钢绞线及波纹管提前穿束并封堵好端头，在 顶板纵向预应力管道安装完毕后一并安装，固定方法同纵向预应力筋管道。 预应力管道检查及保护：焊接普通钢筋时，如果距离管道较近必须采 用措施，防止焊接作业时烧坏预应力管道；混凝土浇筑前对所有预应力管 道进行检查，发现管道破损或接头松动的立刻进行修补，防止破损水泥浆 进入堵塞管道。 钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普 通钢筋（可以适当移动或适当弯折，不得截断普通钢筋） ，后精轧螺纹钢 筋，然后才是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。 3.1.73.1.7 混凝土浇注混凝土浇注 3.1.7.1 混凝土拌制和运输 (1)混凝土拌制 地点：采用新丰拌和站集中拌制； 配合比：将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行 配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌和物配料采用自动计量装置。 混凝土的坍落度严格按照批准的理论配比执行，施工中根据气温、输送距 离来考虑坍落度损失。 混凝土检测：混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如 坍落度、含气量）的试验与观察，坍落度每 50 方混凝土或每工作班测定 不少于一次。 混凝土运输：混凝土从搅拌站到工地采用混凝土罐车。 混凝土输送方式：采用输送泵或泵车泵送。开始泵送前用水泥砂浆对 混凝土泵和输送管内壁润滑，泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正 常泵送。 运输混凝土过程中应尽量减少运输时间，混凝土从加水拌和到入模的 最长时间由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合规范的规 定。 3.1.7.2 混凝土的灌注与振捣 (1)混凝土灌注 箱梁混凝土采取连续灌注，一次成型的方式。 混凝土灌注设备： 灌注 0#段时现场准备 2 台泵车（1 台备用） ，5 台混凝土罐车；灌注其 余 t 构段时现场准备 2 台地泵,5 台混凝土罐车。 混凝土灌注顺序： 混凝土灌注时从 0#段中部（主墩墩顶）处开始，均匀的向两端进行。 浇筑时采用斜向分层向前推进，水平分层浇筑到梁顶、每层厚度控制在 35cm 左右，在浇筑过程中尽量缩短分层浇筑时间间隔，同时适当减少分层 浇筑的长度，避免出现冷接缝。混凝土正常浇筑速度不小于 20m3/h，如正 在输送泵出现故障，立即启用备用泵继续浇筑。 箱梁顶面在混凝土灌注前在翼缘板立面模板和桥面钢筋设置短钢筋， 并抄平找出梁面混凝土标高并作标志，在混凝土浇筑到标高时采用铝合金 制作钢尺进行表面刮平后压面，并控制标高。 (2)混凝土的振捣： 梁体混凝土振捣采用 4 台 50mm、4 台 30mm 的插入式振捣器相结 合进行，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇 筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，采用直径 30mm 插入式振动棒 进行；混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用插入式振捣 器为主的振捣方式，并根据实际情况配置附着式振动器进行振捣。振捣时 不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定 位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。 插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的 1.5 倍， 且插入下一层混凝土的深度为 510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不 出现气泡、表面出现浮浆为准，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏 捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管，防止破坏波纹管造成波纹 管堵塞。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过 程中设专人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接 缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。 在振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防 漏浆。箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆，抹面并按设计要求设置 排水坡。混凝土表面应仔细多次压实抹平，消除收缩裂纹。 3.1.7.3 灌注混凝土注意事项 (1)由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，降低混凝土下落高 度，或采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板。 (2)与底板相连的腹板内倒角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会 引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋 等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度 明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、 过振。 (3)灌筑质量管理：灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试 验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝 土班一人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及 顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检 查箱梁模板变形及漏浆等。 (4)混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未 捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混 凝土“搁空” 、 “假实”现象发生； (5)在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不 得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空 洞； (6)顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的架力筋，并焊牢，以 免钢筋网变形； (7)灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。 (8)浇筑梁顶板及腹板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂 纹。 3.1.7.4 混凝土的养护 (1)养护方法 混凝土灌注完成后， 12 小时内用土工布覆盖外露面，超过 12 小时 进行洒水使混凝土经常保持湿润。同时在现场用湿度仪检测现场湿度。当 环境相对湿度小于 60%时，自然养护时间 28 天，当环境相对湿度在 60%以 上时，自然养护时间为 14 天。拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土 进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。 当气温低于 5时，不得对混凝土洒水养护，覆盖塑料薄膜或草袋 保温。 混凝土在养护期间，混凝土芯部最高温度不宜超过 60，不得超过 65。混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差控制在 15之内。养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于 15。同时在箱梁 的内室设置通风设施和喷水，保证箱梁混凝土内部各部位的温度与外界温 度温差不大于 15。 封锚端混凝土养护：封锚端混凝土浇筑完成并在模板拆除后，通过 通风孔和泄水孔穿铁丝将麻袋包裹在封锚端混凝土上，对于能够直接覆盖 的部位直接覆盖进行养护。 混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录。 (2)注意事项 养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混 凝土与环境之间的温差均不大于 15时方可拆模，大风或气温急剧变化时 不宜拆模。 新灌注混凝土的强度未达到 1.2mpa 以前，不得在其表面上来往行 人、堆放机具等。在任一养护时间，洒或喷在混凝土表面的养护水与混凝 土表面之间的温差不得大于 15。 3.1.83.1.8 预应力预应力施工施工 3.1.8.1 钢绞线和精轧螺纹钢下料 纵向和横向预应力筋采用 75 标准型公称直径 15.2mm、公称截面 140mm2、ep=1.95105mpa、强度级别为 1860mpa 之低松弛高强钢绞线，待 下料的钢绞线必须处于检验合格状态。钢绞线必须平直，无局部弯曲，表 面的油渍、漆污、水泥浆和浮皮、铁锈等均必须清理干净。钢绞线在专用 放线盘上下料，钢绞线应能顺利地从盘中放出，当钢绞线不能按其原有的 顺序及方向出料时，必须把其整理顺畅缓慢拉出，以避免造成钢绞线死弯。 预应力筋的下料长度： 纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2 倍的工作长度，横向钢铰线下料 长度等于设计长度+1 倍工作长度。 施工时使用 20 号槽钢作模具进行下料，钢绞线在槽钢内摆放顺直整 齐，即可保证每根钢绞线的长度，然后用砂轮切割机准确切割。钢绞线下 料后必须整理编扎成束，制作好的钢绞线（丝）必须编号分类存放。存放 过程中防止锈蚀、污染，严禁车辆机具辗压。 3.1.8.2 穿束 预应力筋除纵向预应力在混凝土浇筑后穿束，横向预应力在安装孔道 时进行穿入。 在预应力穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。横向筋均在混 凝土灌注前穿入，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束用人机结合穿束的方 法，步骤如下： (1)用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。 (2)利用已穿好的钢绞线牵引 16mm 钢丝绳从孔一端拉至穿束端。 (3)钢丝绳一端设勾勾在钢束端部钢环内。 (4)钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束端 拉至另一端。 3.1.8.3 张拉设备 (1)张拉机具选用 千斤顶、油泵: 纵向预应力张拉体系选用 ycw150 和 ycw500 液压千斤 顶。张拉油泵：选用 zb4-500 型高压电动油泵。横向预应力张拉体系采用 ydc240q 型千斤顶进行张拉。竖向预应力张拉体系采用 yc60a 型千斤顶进 行张拉，并选择配套油泵。 油压表的选用：精度不低于 0.4 级、最大读数为 60mpa、表盘直径大 于 150mm 防震型油压表。 (2)设备计量标定 张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压表 进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备 正式张拉时使用，千斤顶使用超过 1 个月或在使用过程中出现不正常现象 检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。 张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器） ，并做 好标识，配套使用。千斤顶校正系数在 1.01.05 之间。油压表校正有效 期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一 个月。 油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压 表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零 及失稳者。 纵向预施应力时采用两端两侧四个顶同时进行张拉，横向、竖向预应 力采用一端张拉，并以张拉力进行控制，以伸长值为校核。 3.1.8.4 张拉条件 (1)预施应力分阶段一次张拉完成； (2)张拉在梁体混凝土强度达到设计值的 95%，弹性模量达到设计值的 100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于 5 天。 3.1.8.5 张拉控制 (1)张拉顺序先腹板束，后顶、底板束、先长索后短索依次进行，从 外到内左右对称进行。采用两端同步张拉，左右对称进行，最大不平衡束 不能超过 1 束。横向预应力张拉端与固定端交错布置。 (2)预应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，已预应力 伸长值进行校核。预应力钢束在使用前进行张拉、锚固试验，并进行管道 摩阻、喇叭口摩阻等试验，检测预应力瞬时损失测试，确保预施应力准确。 (3)压浆：预应力筋终张拉完成后，封堵锚具，在 48 小时内进行管道 真空辅助压浆。 3.1.8.6 张拉 工艺流程:制束穿束张拉锚具外预应力筋切割。 (1)张拉顺序 纵向预应力采用两端同步张拉（横向采用一端张拉） ，左右对称进行， 张拉顺序先腹板束，后顶、底板束，先长索后短缩，从外到内左右对称进 行，预应力筋先张拉纵向再竖向，最后横向。张拉时确保“三同心两同步” ， “三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具 同心。 “两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。 (2)准备工作 张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱度值，并与设计 上拱度进行比较。 试验室通知梁体混凝土强度和弹性模量达到设计要求，并出具张拉通 知单后，方可进行张拉。 (3)张拉施工 预施应力分阶段一次张拉完成，混凝土强度及弹性模量达到设计值的 95%及 100%，且龄期大于 5 天时开始张拉，预施应力采用双控措施，预施 应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核用。张拉过程中保 持两端的伸长量基本一致。退顶过程中进行钢绞线回缩测量工作。 （中跨 合龙段预应力为两阶段完成，待混凝土强度达到设置强度 50%，按照 500mpa 张拉控制应力预张部分钢束，在混凝土强度达到 95%以后再把临时 束张拉控制应力补齐。 ） 纵向预应力 纵向预应力采用千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板、底板束， 从外向内左右对称双向张拉； 横向预应力 横向预应力钢束为扁形锚具锚固，由一端开始向另一端逐束单向张拉， 横向预应力张拉端与锚固端交错布置。 预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长 量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时混凝土强度及弹性模量必须达 到设计值的 100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于 5 天，张 拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补 张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。 实际伸长量计算： =（l3-l1）+（l2-l1） 式中：l110%控制应力预应力筋伸长量 l220%控制应力预应力筋伸长量 l3100%控制应力预应力筋伸长量 预应力张拉程序： 0 10%k（初应力）20%k（应力）100%k 拉制应力（持荷 5 分钟） 。 k（不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据为准） 张拉操作步骤 a 钢绞线、千斤顶就位（调试） 首先，把工作锚环套于钢绞线束上，并使其贴紧锚下垫板后塞紧夹 片，然后装好对中（承压套） 。 安装千斤顶，使钢绞线束从千斤顶穿过，然后安装工具锚，并塞紧夹 片。在安装过程中严禁工作锚与工具锚之间有绞线现象。 在千斤顶适当靠紧对中套的情况下，调整千斤顶的位置，使千斤顶、 锚环、孔道三者位于同一轴线上。 施加初始应力时，保证上述的安装情况不会发生改变。 b 张拉至初始应力 纵向初始应力张拉时，两端同时走顶，加载至钢绞线的初始应力，两 端再检查锚具的对中情况，若对中不够准确时，应将千斤顶卸力后重新对 中。然后测量油缸长度，并在工具锚夹片处作好滑丝标记。一端张拉的按 照一端进行控制。 c 张拉至控制应力 初始应力张拉完毕后，两端同时走顶，两端均匀同步地张拉到钢绞线 束的张拉控制应力，再次测量油缸长度，计算、校核伸长值，并检查有无 断丝现象。持荷 5min 后，回油退锚。 3.1.8.7 预应力施工注意事项 (1)精确测量有关试验参数，确保有效预应力度的准确性。 (2)纵向预应力施工时两端同时进行张拉，并左右对称进行，最大不 平衡不应超过 1 束；横向预应力筋采用一端进行张拉。预应力采用应力应 变双控制，预应力值以油表读数为主，以钢绞线伸长值为校核。实测伸长 量和应力计算伸长量之差不超过 6%。 (3)腹板钢绞线张拉时，两侧对称张拉，同束钢绞线由二端对称同步 进行，张拉顺序按设计图要求进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸 长量基本一致。 (4)隔板处横向预应力张拉注意：从隔板外侧至内侧对称张拉。 3.1.8.8 钢绞线切割 在张拉完毕后，在锚具附近钢绞线上环四周作出明显标记，经复查确 认无新的断丝、确认并测量梁体挠度合格后，并经监理认可，即可进行锚 外钢绞线切割后准备压浆。钢绞线切割处距锚具 3035mm，采用砂轮机切 割，防止对锚具造成损害，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板 根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生 滑丝现象，切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。 3.1.8.9 张拉技术要求 张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢 筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道） ， 若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度 和弹性模量达到后方可张拉。 锚板及夹片洗净油污并擦拭干净。 检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会 使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。 对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。 张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力油 压值的标定工作。千斤顶在下列情况下进行标定： a、出厂后初次使用。 b、张拉不能超过 200 束钢绞线束，且不超过一个月。 c、更换新的压力表。 d、校