空压机设计项目安装工程施工方案(管道安装).doc

xxxx 纤维有限公司纤维有限公司 xxxx 空压机设计项目安装工程空压机设计项目安装工程 施施 工工 方方 案案 编编 写：写： 审审 核：核： 批批 准：准： xx 公司公司 二二一三年五月一三年五月 目目 录录 1.工程概况工程概况.2 2.编制依据编制依据.2 3.主要实物量工作量主要实物量工作量.3 4.施工准备施工准备劳动力安排及机具配置劳动力安排及机具配置.4 5.施工技术措施施工技术措施.5 6.系统试压系统试压.10 7.质量保证质量保证.11 8.质量、安全、环境与健康（质量、安全、环境与健康（qhse）管理措施）管理措施13 9.交工技术资料的整理及工程验收交工技术资料的整理及工程验收.14 1. 工工程程概概况况 本工程名称为 xx 纤维有限公司 xx 空压机设计项目安装工程，工程地址位于 xx 市 经济技术开发区东区 xxx。现需增加压缩空气管道及一台二级气水分离器。 有关设计参数如下： （1）压缩空气系统管道材质有两种：20#钢， 执行 gb/t8163-2008，焊接方式连接 管径：dn80 设计压力：1.0 mpa； 工作压力：0.7 mpa； 设计温度：200 ； 工作温度：180 介质：压缩空气 管道级别：gc2 （2）二级气水分离器 工作介质：空气和水； 设计压力：1.43mpa； 最高工作压力：1.0mpa； 设计温度：150； 工作温度：100； 容积：0.018m3； 容器净重：37kg。 2. 编编制制依依据据 （1） 工程合同书； （2） 设计院提供的图纸及设备出厂随机文件； （3） 压力管道规范工业管道gb/t20801-2006； （4） 管道与设备保温98r418； （5） 压力管道安装许可规则tsg d3001-2009； （6） 机械设备安装工程施工及验收通用规范gb50231-2009； （7） 工业金属管道工程施工规范gb502352010； （8） 工业金属管道工程施工质量验收规范gb50184-2011； （9） 现场设备、工业管道焊接工程施工规范gb50236-2011； （10）现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范gb50683-2011； （11）压力管道安全技术监察规程工业管道tsg d0001-2009； （12）工业管设备及管道绝热工程施工及验收规范gbj50126-2008； （13）工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识gb7231-2003； （14）施工现场临时用电安全技术规范 jgj46-2005； （15）固定式压力容器安全技术监察规程tsgr0004-2009； （16）压力管道安全技术监察规程工业管道tsgd0001-2009； （17）特种设备安全监察条例国务院令第 549 号； （18）工程建设交工技术文件规定sh35032007； （19）xx 公司质量体系文件和管理标准、及公司 hse 程序文件。 3. 主主要要实实物物量量 工工作作量量 3.1 设备类： 序号名 称数量 1二级气水分离器1 3.2 管道安装一览表：（无缝钢管） 名 称规 格 管道 级别 管道 材质 设计压 力 mpa 设计温 度 公称直 径 mm 数量 m 管道标准 压缩空气管道 894 gc220#1.0200dn8030gb/t8163-2008 压缩空气管道 453 20#dn4015gb/t8163-2008 压缩空气管道 253 20#dn201gb/t8163-2008 4.施施工工准准备备 劳劳动动力力安安排排及及机机具具配配置置 4.1劳力安排 项目负责人 1 人 施工技术员 1 人 质量安全员 1 人 材料员 1 人 钳工 4 人 起重工 1 人 焊工 2 人 电工 1 人 4.2主要机具 氩弧焊机 2 台 手动葫芦（2t） 2 台 氧气一乙炔割具 1 套 手提砂轮机 2 台 冲击钻 1 台 切割机 1 台 电动试压泵 1 台 压力表 1.5 级 2.5mpa 2 个 4.3 施工前准备 （1）施工前需对进场工人进行三级安装教育； （2）施工前项目负责人对施工队进行安全技术交底及质量技术交底； （3）组织建设单位、监理单位、设计单位进行图纸会审，并做图纸会审记录； （4）保证所需机具到位； （5）编制施工组织设计，经由正常审批准许使用； （6）压力容器、压力管道安装前到技术监督局特种设备管理部门办理告知手续。 5. 施施工工技技术术措措施施 5.1 设备安装前的检查清点 设备运到现场开箱时，应由甲乙双方有关人员到场，按图样及装箱单，按照下列 项目进行检查及清点，并如实填写好设备开箱检验记录。 a.箱号、箱数及包装情况； b.设备名称，类别、型号及规格、合格证、材质证明书； c.设备外型尺寸及管口方位； d.设备内件及附件的规格、尺寸及数量； e.设备损坏、变形及锈蚀情况。 5.2 设备基础复测及修整 5.2.1 基础检查时，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。 5.2.2 基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表规定。 项 次 名 称允许偏差值（mm） 1基础坐标（纵横轴线） 20 2基础标高 0 -20 3外形尺寸 20 预留螺栓孔 4 中心位置 深度 孔壁铅垂度 10 +20，-10 10mm 5.2.3 基础应在设备安装前复测处理合符要求，垫铁位置铲平，基础面打出麻面，预留 地脚螺孔内的杂物，污水清理干净。 5.3 设备安装 5.3.1 设备移动、吊装时应注意设备的重心，以免造成倾倒，吊装绑扎时，要按设备的 吊装点，绑扎时要注意保护设备，不能伤及设备外壳及设备上的管口、仪表等部件。 吊装时要注意以下事项： 1吊装前，作好安全教育及安全技术交底工作，作好吊索目及起重绳，起重机的 检查，发现问题及时解决。 2吊装时保证吊装角度不小于 55，以保证构件不被损坏。 吊 气架 车 汽 25t 固 定 空 温 器 化 带 包 装 3吊装作业区域内非操作人员严禁入内，柱子及屋架的吊装应在试吊无误后进行， 吊装时设专人指挥。 4施工人员应遵守安全技术操作规程，严禁违章作业和野蛮施工，严格执行“十 不吊“。 5所有计量工具应检测合格，测量时尽量减少误差，作好必要的复测。 6特殊工种人员必须持证上岗，严禁顶岗和无证操作。 7施工人员正确使用劳动保护用品，进入现场戴安全帽，2 米以上高空系挂安全 带，穿绝缘鞋，屋架吊装前在安全架上绑好安全绳，安装时高空作业人员将安全带拴 于安全绳上，确保安全。 8吊车站时，勘察地理强度，仔细调整吊车液压支腿，确保吊车的稳定性，避免 支腿下沉而失稳。 5.3.2 设备的安装应以基础基准点为基准，中心线应以基础中心线为基准，用钢板尺和 钢尺进行检验。 静置设备：标高偏差5mm（一般设备），与机器衔接设备的相对标高偏差 3mm，中心位置偏差5mm 5.3.3 设备所需斜垫采用 140mm70mm 斜度为 1/151/20，每组垫铁最多不超过 4 块， 两组垫铁间距离不超过 500mm。设备调整好后，要检查各组垫铁是否接触良好，是否 全部压紧。 5.3.4 设备调平后，垫铁端面露出设备底座外缘 1030mm 为宜，垫铁组伸入设备底面 长度应超过地脚螺栓，垫铁的搭接长度不少于全长的 3/4，经检查合格后，用电焊在垫 铁层间两侧点焊牢固，垫铁与设备底座不得点焊。 5.3.5 设备安装时地脚螺栓应垂直，与孔壁距离不小于 15mm。底端不应碰孔底，螺栓 上的油污，氧化皮应清除干净，拧紧螺母后，螺栓露出 23 个螺距。设备安装时打开 的管口，法兰口要及时封好，以免其他杂物进入。 5.4 管道、管件及阀门检验 5.4.1管道检验： （1）碳钢管道必须有制造厂的质量证明书。碳钢管道需符合 gb/t81632008 标准。 （2）管子应进行逐根检查，其外径、壁厚允许偏差应符合有关的钢管制造标准。表 面不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口氧化铁等应予清除，无超过壁厚负偏差的锈 蚀，麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 5.4.2管件检验： （1）管件外表面应无裂纹、缩孔夹渣、折迭、重皮等缺陷。尺寸测量，不应超过壁 厚负偏差的锈蚀或凹陷。 （2）管道组成件应具有制造厂的质量证明书，实物标识与质量证明文件相符，外观 质量符合产品标准要求。 5.4.3焊材、管件检验 （1）焊条焊丝应有产品合格证明书，材质证明书。 （2）焊条焊丝应包装完整，无破损及受潮现象，标志应齐全。 5.4.4 阀门检验： （1）核对阀门制造厂的合格证书，型号、规格等，每一个阀门都应有一个合格证 并要保存。 （2）阀门必须且备合格证，安装前应拆开清洗，按 10%抽查比率进行阀门壳体压 力试验和密封试验。试验介质为洁净水。壳体压力试验压力阀门在 20时最大允许工 作压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验为阀 门在 20时最大允许工作压力的 1.1 倍，以阀瓣密封面不漏为合格。不合格者不得 使用。 （3）试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭出入口。不合格的阀门应做 标识加以隔离，以防混用。 （4）阀门试验合格后，应及时填写阀门试验记录表。 （5）压力表、温度计等安装应经法定计量部门计量调校并符合要求才能安装。 5.5 管道施工： 5.5.1一般注意事项： (1)、管段预制,装配开口部位要临时密封,以防异物进入管内，同时保护好焊接坡口。 (2)、管子堆放和加工场所，应保持清洁。 (3)、管子切割和坡口加工，原则是采用机械方法，无法用机械加工时，可用砂轮 机或锉刀加工，用力不能重，切割表面不得过热变色。 (4)、管子切口及坡口质量表面应平整，不得有裂纹、重皮，并应清除毛刺、凹凸、 缩口、熔渣及氧化物等，切口平面最大倾斜面偏差为管子直径 1%，且不超过 3mm。 (5)、清除坡口附近表面油漆，积垢、油、水份，灰尘及其他杂质。 (6)、坡口加工后，不马上施焊时，应用密封带等保护焊缝坡口面。 5.5.2管道预制及焊接： (1)、预制前应认真核对管线图和现场实测尺寸。 (2)、管子对口时，应检查平直度，在距接口中心 200mm 测量，允许偏差 1mm/m。全长最大不超过 10mm。 (3)、管子或管件对接焊缝组对，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%。 (4)、焊接方法： 参照焊接工艺评定 pqr101-gtaw-1-4，本项目的 20#碳钢管道的对接焊缝， 采用手工氩弧焊，单面双层焊透工艺，焊丝材质选用 h08mn2sia、直径为 2.0，20# 碳钢的对接焊缝焊接工艺参数按照集团公司焊接工艺评定 pqr101-gtaw-1-4； (5)、施焊人员必须持有与施焊对应的合格项目，且在有效期内。 (6)、焊接时应确保起弧与收弧处质量，收弧应将弧坑填满，多层焊层间接头应互 相错开，待上一层焊缝温度低于 60 c 时方可焊下一层焊缝。 (7)、焊缝正式焊接起焊点，必须选在两定位点焊之间，严禁在定位点处起焊。 焊缝的坡口形式和尺寸应符合现场设备、工业管道焊接工程施工规范的附录 c.o.1 的规定，即：对口间隙为 02、钝边为 02，坡口角度为 6575。 管道对接坡口示意图如下： (8)、管道焊接完毕后焊缝必须进行外观检查，将渣皮、飞溅物清理干净，表面不 得有裂纹、气孔、夹渣、融合性飞溅物等，余高、凹陷、错边等要符合规定，咬边深 度不得大于 0.5mm，长度不得大于焊缝全长 10%，焊缝余度不得超过 3mm。 (9)、管道坡口采用氧乙炔焰割和砂轮机打磨，当采用氧乙炔焰方法加工坡口后， 必须除去坡口表面氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。 (10)、管子或管件对接焊缝组对，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%。 (11)、所有管道应进行 x 射线照相检验，抽检比例不得低于 5%，焊缝质量等级不 低于 jb/t4730.2-2005 中规定的级为合格。 5.6管道安装 管子用 u 型螺栓固定于支架，不得焊接。同时，应避免在法兰、弯头、三通及焊 缝处设置支吊架。 水平安装的管道支吊架间距不得大于下表 公称通径dn20dn25dn32dn40dn50dn65dn80dn100dn125 保温管 m2.52.53.03.54.05.05.66.06.5 不保温管 m 2.93.03.43.85.46.26.36.57.0 1、管道支架在管道安装前应调整定位，管道装入后能对正平整。 2、法兰安装后用角尺或水平尺检验，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰 外径的 1.5%，且不大于 2mm。 3、管道上的阀门应以关闭的状态来安装，注意流向，切勿装反。至于安全阀应经 校验合格，具有检验合格证后方可安装。 4、连接管道的法兰、焊缝不应埋于墙内或不便检修的地方，所有管道穿过墙壁时， 应加保护套管，管道与套管之间间隙用石棉绒（绳）填塞。 5、管道安装注意以下要点： (1)、管道穿越墙壁和地面必须设保护套管，套管两端用防火建筑胶封堵，套管直 径比穿越管道大二级。 (2)、管子对口时，不能用强力或加热等方法进行强制性对口，对口时应检查其平 直度，允许偏差不超过 1mm/m，全长不超过 10mm。 (3)、成排管道安装，应保持其间距，管子偏差不应大于 15mm。管子的管座、管 夹、u 型码、吊码，应符合图纸要求，并要求整齐、美观、牢固。 6、管道安装的允许偏差应符合下表的规定： 项 目允许偏差（mm） 坐标（室内架空）15 标高（室内架空） 15 水平管道平直度 dn1002l，最大 50 立管铅垂度 5l，最大 30 成排管道间距15 交叉管外壁或绝热层间距20 5.7 管道保温 管道的保温材料为硅酸铝管壳，保护层为厚度 0.5mm 的铝皮，保温材料容重为： 150 kg3/m，导热系数为0.07 w/mk。管道保温厚度如下： 公称通径 mmdn32dn40dn50dn65dn80dn100dn125dn150dn200 保温厚度 mm3050505050608080100 6. 系系统统试试压压 6.1管道试验前，应认真检查是否按设计图纸及有关规范安装完毕，管道支吊架是否 安装齐全、牢固，连接法兰、阀门的螺栓是否拧紧，需检焊缝检验工作是否完成，以 上各项工作确认完成后方可进行试压工作。 6.2试验前，不参加试验的仪表需拆除，不参加试压的设备、管段、可用盲板隔离， 作好标志，试压完后再拆除，复位。 6.3管道试压 6.3.1管道安装完毕，射线检测合格后，应以洁净水作为试验介质进行试压。 6.3.2管道试验时应在管道系统最高处和最低处各装一个压力表，所处位置应安全 且便于检查。 6.3.3试压前除机器本身阀门关闭处，所有手动阀门均开启，止回阀阀芯、组件应 取出编号保存。 6.3.4压力试验介质为洁净水水，试验压力为 1.6 mpa。 6.3.5试验时应逐渐升高压力，当压力升到工作压力时（0.7mpa），稳压 5min，检 查管道是否有渗漏、变形，如无异常，再升至试验压力 1.6 mpa，稳压 10min，然 后降至设计压力稳压 30min，以压力不降、无泄漏、无异常声响为合格。 6.4 管道吹扫 质量保证管道压力试压合格后，对管道系统进行吹扫。 管道吹扫采用压缩空气，吹扫管道排放口口径不应小于被吹扫管道截面的 80%，流 速不小于 20m/s。吹扫口应接至安全位置，并有安全隔离措施，防止无关人员接近。 7. 质质量量保保证证 7.1 过程控制（见过程控制主要流程图） 过过 程程 控控 制制 主主 要要 流流 程程 图图 制定质量控制点 （经工程监理或业主批准） 配置检验（检查）计量器具 过程（工序）控制 质 控 点 认 可 c 自检 b 自检、专职检 a自检、专职检、监理（监 察） 级 别 号 内部专业间办理 转序交接 返 工返 修 转入下道过程施工 7.1.1 为确保工程质量，在施工过程中，认真贯彻执行集团公司的质保文件，使施工的 过程处于受控状态。 7.1.2 加强对原材料的品质检查，把质量问题消灭在施工之前，所有施工材料必须符合 设计要求，严格杜绝使用不合格产品以及没有材质证明和合格证的产品。 7.1.3 施工前，施工员必须向施工班组进行全面技术交底，使施工人员明确工程概况及 各项施工要求，以及注意问题。 7.1.4 加强对工程质量的检查，执行三检一评制度，每道工序完工后，要经相应控制等 级的检查，合格后，方可转序。 7.1.5.压力容器和压力管道应报劳动部门审批同意后方可施工。 7.2 质量控制点 7.2.1 机组安装 序号控 制 点检查等级备 注 1机器及附件接收c 2基础复测c 3设备安装cr 4灌浆前检查a 5传动装置检查c 6润滑油系统检查、注油c 7冷却密封系统检查c 8试运转ar 7.2.2 容器安装 序号控 制 点检查等级备 注 1设备及附件接收检查c 2基础复测c 3找正c 4灌浆前检查a 5内件安装a 6严密性试验ar 7附件安装c 8卧式设备滑动端检查b 7.2.3 管道安装 序号控制点检查等级备 注 1材料接收c 2管内清洁度c 3管道布置c 4支架检查c 5仪表一次部件c 6焊缝检查b 7试验前检查a 8强度试验ar 9严密性试验ar 10吹扫/冲洗检查ar 11管道复位（含垫片盲板）检查a 注：表中 r 表示要提供资料。 8. 质质量量、安安全全、环环境境与与健健康康（qhse）管管理理措措施施 按集团公司质量、安全、环境与健康（qhse）管理体系文件运作、实施。严格执 行“安全第一、预防为主”的方针，对进场作业人员进行安全教育，学习有关安全施 工法规、安全操作规程。全面提高安全意识和自我保护能力，加强环境保护，搞好文 明施工。做到工完料净场地清。创建优质、高效、文明施工项目。 8.1 做好现场文明施工工作，现场机具有条理摆设好，经常性地清理现场杂物，把卫生 工作搞好。 8.2 进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业时，上手脚架按照脚手架安全规定，