金堤河连续梁施工方案.doc

新建山西中南部铁路通道新建山西中南部铁路通道新建山西中南部铁路通道新建山西中南部铁路通道 zntj-15zntj-15zntj-15zntj-15 标段标段标段标段 跨金堤河特大桥跨金堤河特大桥跨金堤河特大桥跨金堤河特大桥 （d1k99+844.650d1k99+844.650d1k99+844.650d1k104+805.280d1k104+805.280d1k104+805.280） 跨跨跨跨金金金金堤堤堤堤河河河河大大大大堤堤堤堤连连连连续续续续梁梁梁梁 施施施施工工工工技技技技术术术术方方方方案案案案 编制：编制： 复核：复核： 审核：审核： 批准：批准： 中铁十局山西中南部铁路通道中铁十局山西中南部铁路通道 zntj-15zntj-15 标标 项目部经理部一分部项目部经理部一分部 二二 o o 一一年二月十日一一年二月十日 跨金堤河大堤（跨金堤河大堤（48+80+4848+80+48）m m 连续梁连续梁 施工技术方案施工技术方案 一、编制依据计及编制范围一、编制依据计及编制范围 1 1、编制依据、编制依据 1.1、 金堤河特大桥施工图； 1.2、 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 ； 1.3、 新建时速 200 公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准 ； 1.4、河南省黄河管理委员会管理的相关规定； 1.5、现场地形测量、水文调查等实际情况。 1.6、架梁倒排工期安排。 1.7、国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的施工规范、技术指南、 验收标准及其它有关文件资料。 1.8、gb/t19001-2000质量标准体系、gb/t24001-2004环境管理体系 gb/t28001- 2001职业健康安全标准。 2 2、编制范围、编制范围 本方案适应于金堤河特大桥 34#37#墩(d1k100+943.850d1k101+121.580) 跨金堤河大堤（48+80+48）m 连续梁施工。 二、工程概述二、工程概述 1 1、工程概况、工程概况 金堤河特大桥全长 4960.63m，起讫里程 d1k99+844.650d1k104+805.280，其 中在 d1k101+000 处跨越金堤河大堤，交叉角度约为 750，设计净空 4.5m，为 1- （48+80+48）m 三跨双线预应力混凝土变截面单箱单室连续梁，共分 47 个梁段， 为悬臂挂蓝浇注法施工。 2 2、交通条件、交通条件 跨金堤河大堤连续梁，位于大堤堤顶路上，北接省道 s101，大堤两侧施工便 道已经拉通，交通运输条件较好。 3 3、工程地质特征、工程地质特征 跨金堤河大堤连续梁所经地区为第四系全新统冲积层，由粉质黏土、粉土、 砂类土组成，多呈互层状相间产出，且变层频繁，局部见有细圆砾石和细角砾土及 淤泥粉质黏土，在河堤填筑有素填土，根据勘察揭示，岩土各层分述如下： 21 粉土：褐黄色，稍密，类，0120kpa ； 13 粉质黏土：黄褐、褐黄色，硬（可）塑，类，0150kpa ； 42 细砂：褐灰色、褐黄色，稍密，饱和，0140kpa ； 43 细砂：褐灰色、褐黄色，中密，0180kpa ； 13 粉质黏土：黄褐、褐黄色，硬（可）塑，类，0200kpa ； 22 粉土：黄褐色、褐灰色、深灰色，中密密实、饱和，含少量黏性土， 夹薄层粉质黏土，0200kpa； 13 粉质黏土：黄褐、褐黄色，硬（可）塑，类，0200kpa ； 22 粉土：黄褐色、褐灰色、深灰色，中密密实、饱和，含少量黏性土， 夹薄层粉质黏土，0200kpa； 4 4、气象特征、气象特征 该施工段途经地区属暖温带亚湿润区；四季分明，冬长夏短；春季干燥多风， 夏季炎热，雨量集中，秋季凉爽湿润，冬季寒冷干燥，雨雪偏少。受大陆性季风制 约，冬寒干燥，春季多风，夏热多雨，秋季天高气爽，具“春旱、秋涝、晚秋又旱” 特征，年平均气温介于 1215，年平均降雨量介于 500840mm，集中在 79 月。 三、工期安排三、工期安排 金堤河特大桥跨金堤河大堤连续梁施工为全线控制性工程，必需周密合理安排 各工序。结合本段架梁工期安排，连续梁节点工期安排如下： 1、现场准备（施工便道、场地平整）：2010 年 12 月 20 日2010 年 12 月 31 日，11 天； 2、钻孔桩施工：2011 年 1 月 30 日2011 年 2 月 28 日，30 天； 3、承台施工：2011 年 2 月 25 日2011 年 3 月 15 日，18 天； 4、墩身施工：2011 年 3 月 10 日2011 年 3 月 31 日，21 天； 5、0#块支架施工、底模安装、预压：2011 年 4 月 1 日2011 年 4 月 10 日， 10 天； 6、0#块施工：2011 年 4 月 10 日-2011 年 4 月 27 日，17 天； 7、挂篮拼装：2011 年 4 月 18 日-2011 年 4 月 25 日； 8、1#-10#梁段挂篮悬浇循环施工：2011 年 4 月 15 日-2011 年 6 月 30 日，共 计 75 天，按 7 天/循环计； 9、边跨现浇段施工：2011 年 7 月 1 日-2011 年 7 月 15 日，共计 15 天； 10、边跨及中跨合拢段施工：2011 年 7 月 15 日-2011 年 7 月 31 日，共计 16 天； 工期具体安排详见跨金堤河大堤连续梁施工进度横道图。 四、施工组织机构四、施工组织机构 为使工程安全、优质、快速地完成，公司专门选派一批工作能力强且有相关工 作经验的施工人员和技术人员负责现场施工。按照铁道部关于推进架子队“1152” 管理模式，跨金堤河大堤连续梁由分部第二架子队负责。由汪洪伟任现场施工负责 人，邵飞担任技术负主管，质检员李向伟、安全员李呈雷、技术员孙运福、试验员 饶浩福、材料员陈志伟、领工员陈新建、班组长刘广坤。现场施工在分部各部门的 统一领导下进行，分部经理、总工严格把关。 第二架子队组织机构详见图 4-1。 图 4-1 第二架子队组织机构框图 五、劳动力组织和机械配备五、劳动力组织和机械配备 1 1、劳动力组织、劳动力组织 根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分 阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，完善驻 地生活现场及办公生产设施，最短时间内展开正常施工生产，逐步掀起大干高潮的 局面。劳动力调配计划详见劳动力计划表。 表 5-1 劳动力计划表 序号工种人数序号工种人数 1 普工 207 木工 10 2 钢筋工 208 起重工 5 3 电焊工 159 机修工 1 4 混凝土工 2010 电工 1 5 钻工 411 测量工 3 质 检 员 ： 李 向 伟 安 全 员 ： 李 呈 雷 试 验 员 ： 饶 浩 福 第二架子队 技术 邵 飞队长 汪洪伟 材 料 员 ： 陈 志 伟 领工 员： 陈 新 建 普工 班 技 术 员 ： 孙 运 福 班组 长： 刘 广 坤 钢筋 班 模板 班 混凝 土班 6 机械司机 1012 架子工 10 合计119 人 2 2、机械配备、机械配备 表 5-2 机械设备表 序号名称规 格单位数量备注 1 振动锤 ks90d 台 1 2 配电柜 60kw 套 2 3 装载机zl50 型台 2 4 泥浆泵 3pnl 台 2 成孔排污 5 发电机 200kw 台 1 备用电源 6 吊车 qy25 台 2 7 混凝土罐车 hls75 台 5 8 汽车泵 台 2 9 推土机山推台 1 10 压路机 18t 台 1 11 钢筋笼炮车自制台 2 12 反旋环钻机台 2 13 挖掘机 pc300 台 1 14 电焊机 zxg-250 台 4 15 挂篮套 4 六、主要工程数量六、主要工程数量 表 6-1 连续梁下部结构工程数量表 序号工程项目单位合计 11.25m 钻孔桩根/m22/1540 21.5m 钻孔桩根/m30/2400 3承台砼m32591 4墩身砼m31089 5边跨墩柱高度m8.4/10.9 6中跨墩柱高度 m6/9 7连续梁长度m48+80+48 七、施工方法七、施工方法 1 1、总体施工方案、总体施工方案 基础钻孔桩采用循环钻成孔，泥浆护壁，水下灌注混凝土成桩。 承台基坑采用挖掘机开挖，插打钢板桩进行支护，钢模板整体浇注成型。 墩身采用整体钢模板浇注，主墩模板加工一套，边墩模板加工一套。 连续梁悬臂浇注段采用菱形挂篮施工。0#块采用满堂支架法施工。 边跨现浇段及合龙段均采用满堂支架法施工，中跨合龙段采用悬空吊架法(利 用一侧挂篮)施工。先合龙边跨后合龙中跨。 2 2、钻孔桩施工、钻孔桩施工 根据两墩地质情况及设计孔深计划采用两台反循环钻机施工。35#墩桩基直径 为 150cm，共 15 根桩，桩长为 80m；36#墩桩基直径为 150cm，桩长为 80m。 （1） 、钢护筒制作 钻孔桩钢护筒采用壁厚 10mm 的钢板制作，内径为 1.7m。采用挖埋的方法沉设 钢护筒，护筒长 23m，高出施工地面 0.3m。 （2） 、施工准备 全面检查钻机的各部位状态，保证其良好运转工作。 开孔时，起吊钻具对位，找出桩位中心后将钢护筒压入土中正确对位，利用 钻机液压系统将护筒压至设计标高。 开孔时，采用短钻具、低钻速、轻压慢进。 （3） 、钻进施工 钻进施工前，再次将钻头、钻杆、钢丝绳等进行全面检查。 开始钻进时，开启钻机将钻筒中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后， 再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，操作室 内显示进尺及钻头位置，按轻压慢钻的原则缓缓钻进；钻碴通过进渣口进入钻筒， 同时向孔内注入泥浆，根据屏显深度，待确定钻筒内钻碴填满后，反转后即可关闭 进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时继续向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提 出孔外，提钻时开始要缓慢，提离孔底数米后，如未遇到阻力，方可加速按正常速 度提升至井口，利用液压系统，将筒门打开，排除钻碴，如此反复，直至离设计标 高剩余最后一钻即 50cm。等待 5-10 分钟，待残碴沉淀后开始最后一钻，将残碴一 并带出。 钻进中发现有塌孔、斜孔时及时处理。发现缩径时，经常提动钻具上下反复 修扩孔壁。 每次钻进深度以不超过 0.5m 为宜。 护壁：选用现场原状土造浆，施工前开挖一泥浆池，尺寸为 1052m，泥 浆比重 1.11.3，钻孔桩施工时试验人员现场用 nb-1 泥浆比重计测定泥浆比重， 合格后方可入孔。为了防止坍孔，泥浆应有一定的粘度，按照不同的土质，粘度指 标见表 7-1。 表 7-1 泥浆粘度指标表 土质必要粘度（s）500/500ml 砂质淤泥2023 砂 n45 砂 10202325 机长认真执行钻探操作规程，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度 和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的 水头，防止孔壁坍塌。灌注过程中，开挖泥浆沟，使孔内泥浆返回泥浆池，防止泥 浆外溢。 钻进施工控制 施工过程中可以通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确 保成孔质量。该钻机最大的特点是采用液压系统，根据地质情况随意控制钻进速度。 （通过低液限土层时 46m/h，稍密细砂层时 68m/h，中密至密实的砾卵石及砾 石层 810m/h） 。 、清孔 钻机钻至设计标高后进行清孔，清孔采用泥浆泵换浆清孔，将新拌泥浆置换孔 内泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含砂率等指标满足灌注水下砼的需要。钢筋笼安 装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用导管注清水将孔底泥浆冲散，使之呈悬浮 状态，经测量沉碴满足要求后开始灌注水下砼。 3 3、承台施工、承台施工 主墩承台尺寸为(10.5*18.5*4.0+8*18.5*1.5)m，施工前首先打钢板桩支护， 再分层开挖，承台模板采用木模。承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇 筑，每层厚度控制在40cm以内。 （1）、承台模板 模板用钢管支架进行加固，必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够 承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载，模板间的接缝处用 双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土接触面必须平整光滑，并在模板表 面涂刷脱模剂，模板加固采用钢管支架配合木撑加固。其中竖向钢管的间距为 0.6m，横向钢管的间距为0.8m双排布置，四角的钢管用扣件锁死，横向钢管外设 10cm*10cm的木撑，一端支撑模板，一端支撑在钢板桩上。 （2）、 钢筋制作、安装 钢筋在大堤连续梁加工区集中加工，炮车运至现场，钢筋加工前钢筋表面的铁 锈、浮皮、油污必须清除干净。钢筋焊接接头采用双面焊，焊缝长度不得小于 5d， “同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。钢筋与模板之间用水泥砂浆垫 块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花型布置， 不得横贯保护层的全部截面。在钢筋的交叉处，用直径0.7-2.0mm铁丝交错扎结 （呈8字型） 。安装钢筋网时要求保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不 得变更保护层的厚度。承台钢筋网置于桩顶上，钢筋越过桩头时不得截断。连接件 之间或连接件与钢筋之间的横向净距不应小于2.5。墩身钢筋按设计要求加工好 后，将竖向钢筋直接埋入承台，要确保位置准确。 （3）、承台混凝土浇注 为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层 推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在 40cm 以内，以充分利用混凝土层面散热。 承台砼均由混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运至现场，泵送或溜槽入模，混 凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度对于大面积分层浇筑混凝土，如果下层混凝 土已进入初凝或即将初凝，则振捣棒振捣时不宜插入下层，以达下层表面为宜，如 下层混凝土未达初凝可插入下层 5cm，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝 土具有良好的密实度，以防止漏振，也不能过振，确保质量良好。 （4） 、施工流程 桥墩钻孔桩原地面下挖 5.5m打插钢板钢支护基坑开挖承台施工钢 板桩拔除基坑回填墩身施工。 4 4、钢板桩施工、钢板桩施工 (1)、施工方案 施工完钻孔桩后再在大堤边缘打入内侧钢板桩，开挖基坑。选用拉森 (larssenb)型钢板桩，钢板桩的几何尺寸为：长度 l=9m、宽度 b=400mm、底板宽 度 a=320mm、最大厚度 t1=13mm、最小厚度 t2=9mm、高度 h=180mm、断面模量 w=2200cm3,单位重为 69kg/m。吊车置于岸边作业，将拉森型钢板桩打入土中，组成 承载及防水结构，工程结束后，再将钢板桩拔出。 、打桩机具及设备 打桩机械采用 25t 吊机吊装振动锤进行打桩，打桩锤及夹具采用 50kw 打桩锤 及配套夹具。 、施工测控 在测量控制点架立测量仪器（水准仪、经纬仪、全站仪）进行钢板桩中心线 （里、外） 、拐角点、端点线的测设，布置测控觇标。将钢板桩的各个测控点用测 量三角旗、油漆等设立明显标志。 、打桩顺序 施工顺序要求为承台靠近大堤一侧打桩。 、打钢板桩 a、起吊打桩锤，起吊拉森型钢板桩，夹住入龙口，并将桩夹紧，调整龙口桩 的垂直度，精确定位，收紧缆绳。 b、对好桩位下桩，仪器校准桩的垂直度及桩的平面位置，让桩自沉，若桩位 有偏差，吊起，重新校准到位，同时控制好桩的垂直度，将偏差控制在允许范围内。 c、先轻锤轻击，待桩入土一定深度后，再重锤重击，直至施工深度或贯入度。 d、测量桩的偏位及标高。 e、做好沉桩记录，锤击时间、次数、贯入度等。 f、依次吊钢板桩入导梁槽口，打钢板桩。 、沉桩要点 a、锤击中，保证锤、夹具、桩三者轴线共线，以免偏击。 b、沉桩过程中，认真做好记录，发现异常情况，立即上报。 (2)(2)、钢板桩施工技术措施、钢板桩施工技术措施 、打设 350mm510m 钢管导桩，并用全站仪测量，测设导梁位置，在桩 上定位，在桩上按标高裁位，并割槽槽口。 、准确布设32 工字钢或槽钢导梁，并焊接好。 、必要时，可双面布设导梁。 、在拐角处可双面布设导梁。 、设置钢板桩定位卡板，打桩定位卡具。 、打钢板桩时，每打几根桩须用仪器校准桩的垂直度及桩的平面位置，偏差 控制在允许范围内。 、每沉一根桩都须用锤、导架、夹具控制好桩位。 、钢板桩整面上无裂纹，无孔洞等。 5 5、墩台身施工、墩台身施工 墩身采用组合钢模板一次立模整体浇筑，模板采用厂制定型钢模，模板厚 6mm，内设拉杆，拉杆采用直径25mm圆钢，间距按墩中心上下纵向2.0m布置，两端 各伸出模板25cm，测丝做螺母，拉杆外套pvc管，便于拆卸。 墩台身钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，采用高性能耐久性混凝土，在混凝土 拌和站集中拌制，混凝土输送车运送至工点，泵送入模，插入式振捣浇筑，无纺土 工布覆盖加隔水塑料薄膜保湿法养生。在墩柱混凝土浇筑前应将接地端子、吊栏、 围栏等预埋件按要求预埋位置准确、安装牢固。 （1）施工工艺 墩台施工工艺详见墩台施工工艺框图6-1。 图6-1 墩台施工工艺 （2） 施工准备 混凝土浇筑前，将承台顶面（与墩台身接合部分）砼进行凿毛，用水冲洗干净。 精确测定墩中心，并用墨线画出墩台身底面尺寸位置。墩身混凝土浇筑前，对模板 打磨光滑涂刷脱模剂。 （3） 钢筋工程 钢筋在钢筋加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，炮车运 到现场，其质量应符合表 7-2 的规定。 墩柱主筋采用机械下料，闪光对焊连接，曲线部分钢筋，采用人工模具弯曲 制作，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有 变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表 7-3 中所规定值。为防止墩帽顶层钢 筋下沉，可在墩顶模板上放置两道20 工字钢，在工字钢与墩帽顶层钢筋之间焊 接几道吊筋连接。混凝土垫块采用与墩柱混凝土同强度的混凝土垫块。 表 7-2 墩身钢筋安装允许偏差表 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法 1 受力钢筋顺长度方向加工后的 全长 10mm 总数的 30% 抽查 2箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm 检查 510 个间距 表 7-3 钢筋位置允许偏差表 检 查 项 目允许偏差（mm） 两排以上5 受力钢筋间距 同排10 箍筋、横向水平筋0，-20 长10 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径5 保护层厚度10 (4) 脚手架工程 模板安装前先搭设临时脚手架操作平台，脚手架操作平台等临时构筑物距模板 最小净距0.5m，作为施工操作空间。钢管必须无裂缝、无弯曲，立杆之间必须有斜 撑以及剪刀撑。支架的垂直度必须严格控制，确保整体稳定性，垂直偏差必须小于 全高的1/500。立杆纵向间距为1.2m、横向间距为1.0m，步距为0.6m。脚手架拆除 现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志，地面监护人员必须履行职责。脚手架 拆除时，不得分立面拆除或上、下二步同时拆除，认真做到一步一清，一杆一清。 图7-1 脚手架搭设示意图 (5) 模板工程 墩身模板采用有拉杆式大块组合钢模，采用模数化设计，由专业工厂制作，模 板高度分 0.5m、1m、2m 三种型号，面板厚 6mm。墩身模板预拼检查合格后分节、 分块运至施工现场安装。 采用 25t 汽车吊整体吊装就位，其墩顶按设计标高取平，模板错台2mm。安 装时，用缆风绳将钢模板固定，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模 板安装允许偏差见表 7-4。 表 7-4 墩身模板安装允许偏差表 序号检查项目允许偏差（mm） 1模板标高10 2模板内部尺寸20 3轴线偏位10 4相邻两板表面高低差2 5模板表面平整5 6预埋件中心线位置3 7预留孔洞中心线位置10 每次立模前都要认真清洗模板面，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，检查其 平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，自检并经监理工程师检 查合格后方准浇筑混凝土，施工过程中应对其垂直度、平面位置进行观测，发现问 题及时解决。 (6) 混凝土工程 大桥墩台均采用高性能耐久性混凝土，采用混凝土运输罐车运输，汽车泵泵 送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。施工时尽量减少暴露的工作 面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。养护期间混 凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求， 且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于 15时，方可拆模。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土 在规定的养护期之内不受水的冲刷。 拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，不 间断洒水养护，养护时间不少于 7d 后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保 湿 养护 14d 以上。 八、连续梁施工八、连续梁施工 1 1、连续梁总体施工工艺流程、连续梁总体施工工艺流程 连续梁总体施工工艺流程图 合格 合格 循环浇注悬臂各节段 合格 主墩施工完毕 在主墩上安装临时支座及永久支座 铺设 0#段底模、外侧模、内模及顶板模板 安装托架及托架预压 绑扎底板、腹板钢筋及顶板钢筋 安装预应力管道 模板加工制作 钢筋加工 管道加工制作 锚具检验 检查签证 浇注 0#梁段混凝土选定配合比 挂篮就位 穿预应力索 预应力索张拉 孔道压浆 拆模板 绑扎钢筋、安装预应力管道 浇注 1#节段混凝土 穿预应力索 预应力索张拉 孔道压浆 拆模板 拆除挂篮（外侧模除外） 安装吊架 安装内模 合龙段绑扎钢筋、安装预应力筋 合龙段临时锁定 浇注合龙段混凝土 穿预应力索 预应力索张拉 孔道压浆 拆模板 穿预应力索钢绞线检验 制作砼试件 强度试压 挂篮试验挂篮加工制作 检查签证 制作砼试件 强度试压 挂篮前移 吊架加工制作 制作试件浇注砼 张拉 钢绞线制作 钢绞线检验 张拉设备校正、试验 压浆机具准备 拼装边墩墩旁支架 支架预压 铺设现浇段模板 绑扎钢筋安装预应力管道 构架加工制安 制作砼试件 强度试压 循环施工完成中跨合龙段 2 2、0#0#块现浇施工块现浇施工 （1） 0#块施工工艺 （2）临时支墩、支座锁定 1、永久支座安装：安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座 标高，在支座底面与支承垫石之间留有 2030mm 空隙，安装灌浆用模板，仔细检 浇筑c50混凝土 临时支座、永久支座 搭设现浇支架并 堆载预压及卸载 铺设底模、立外侧模、翼板模 绑扎底板、肋板及隔墙钢筋、安装竖、纵向 预应力管道和穿束，预留后吊杆孔道 立隔墙模板、内侧模、顶板底模及端模 绑扎顶板、翼板钢筋，安装横向预应力 束及管道、穿束、锚垫板 浇筑砼、预应力管道及时清孔、养生 拆除侧、内、 模 支架加工、立柱 基础预埋件施工 测量支架的 沉降及变形 模板制作 钢筋制作、预应力 筋及管道下料 模板制作 钢筋制作、管道 制作砼试块 砼配合 比试验 砼强度达85%后张拉纵 向、横向、竖向束并压浆 油泵、油顶的 校验与标定 锚具及夹片安装 预应力钢材下 料、编束 压砼试块 查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度砂浆采用重力法灌满螺栓孔及支座底。 灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌 浆材料全部灌满为止。 梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不 漏浆。 2、临时支墩的设置：为解决梁部施工时因不平衡重产生的弯矩，可按照设计 采用临时支墩，临时支墩下端锚固在墩身内，上端锚固于梁内，布设在永久支座两 侧，每侧设置两个共四个，尺寸为 110cm70cm，在临时支墩顺桥向靠外侧分别预 埋 25mm 的精轧螺纹钢，下端锚固在墩身内，上端锚固于梁内。临时支座采用 c50 混凝土浇注，为便于合拢时拆除临时支座，临时支座的混凝土中间设置 10cm 厚的硫磺砂浆间隔层，在浇注硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺 砂浆。0块施工完毕后将墩梁临时锁定。 临时支座拆除时，混凝土用风镐凿除，凿除混凝土、割断钢筋应对称均匀、缓 慢进行，防止梁体受到震动，去掉临时支座，梁部可以安全的落在永久支座上。 （3）墩旁托架施工 金堤河连续梁主墩高度分别为6m（35#） 、9m(36#)，墩高适中，且地质条件较 好，适合满堂架施工法。具体分析情况如下： 满堂架直接支承在承台上，搭设方便且地基稳固。满堂架采碗扣式脚手架 483.51800，483.52400，483.53000，横杆采用 临时固接正面图 墩身 40号硫磺砂浆 c50砼 c50砼 连续梁梁体 483.5300，483.5600，布置按60cm60cm，步距60cm，其中腹板处加 密为30cm30cm，步距60cm。横桥向布置25排架管，顺桥向两侧各布置7排架管， 顺桥向中部翼缘板位置设置9排架管将两侧架管连成整体，并用拉杆穿过墩身加固。 顶部可调顶托上横桥向铺双拼12，顺桥向铺10cm10cm方木，间距20cm，其上搭 模板。设置水平和竖直剪刀撑，竖剪刀撑横桥向、顺桥向均设置三排、四层，四米 左右设置一层，角度均为45。水平剪刀撑设置三层，角度45。 具体布置见下图： 0# (cm) 12 10*10 0# (cm) 10*10 腹板底顺桥向加密为 30*30 12 0# (cm) 10*10 12 具体支架检算已通过，详见计算书。 （4）墩旁托架堆载预压 整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹 性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值； 加载材料使用砂袋，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重， 每袋重量为 1.5t。 加载重量按照最大施工荷载的 1.2 倍配重，然后考虑了施工的安全系数计算 出压重的数量，加载总重量为 0 号节段施工重量的 1.2 倍超载系数。本桥 0 号段的 施工重量为 620.974t，其中墩顶以外支架承重约 300t，堆载预压施加总荷载为 3001.2=360t。堆载预压采用分三级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混 凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重， 荷载分别按设计荷载的 40%、80%、120%进行。加载至 80时应观测支架受力情况， 一切正常的情况下在进行下一级荷载预压并进行观察记录。加载分级为： 0120t（40%）240t（80%）360t（120%） 。 0# (cm) 在 0 号段底板模板顺桥向设置四个沉降观测断面，每个断面布设三个沉降观 测点，分别设在箱梁两腹板位置和箱梁的中心位置（翼缘板处不预压） ，记录每个 观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射， 减少温度测量误差，对压重至 40%、80%、120%时段观测频率为每半小时一次，连 续 12 次以上，压重 120%后至少持续 24 小时，预压直至支架不再变形（变形值小 于 2mm/次） ，每一小时观测一次并做好现场详细原始记录。 根据实测数据对模板进行标高调整，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高 的要求。复核无误后，方可进行下到工序施工。 具体布置见下图： 0# cm) 20a 10*10 i-1 i-2i-3 （5） 模板安装 a、底模 0#段底模支承在托架上，按设计要求调整模板面坡度，模板底梁采用10cm的 槽钢，并用楔木或钢板垫平。立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值， 设计预拱度，砼徐变及二期荷载等因素确定。 b、外侧模板 外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，标高调整和拆模采用 钢管顶托。 c、内模板和过人洞模板 箱梁内腔选用组合钢模。为便于模板的拆运，构件长度宜小于2m。过人洞模 板也可采用竹胶板。 d、端板与堵头板 端板与堵头板是保证0#段梁端和孔道成形满足要求的措施。端模架为钢结构， 0# (cm) 20a 10*10 i=2 i=1 i=3 i=4 骨架100mm100 mm10 mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。每端 可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于箱梁纵向预应力管道 密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。 外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和 变形。 e、模板安装 成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误 差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸 允许偏差为03 mm；轴线偏位允许偏差为50 mm，模面平整度（2m内）允许偏差 为1 mm。 模板安装顺序为：安装底板外侧模内模端头板底板堵头板顶板内 模顶板堵头板外翼边板。 f、模板拆卸 浇筑混凝土后，待强度达到设计强度的75%时可按如下顺序脱模： 堵头板端模板外侧模过人洞模底模。底模必须等到本节段预应力筋 张拉后才能进行。 （6） 钢筋及预应力安装 0#块段钢筋种类、数量大，构造复杂。钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、 弯制、编号、堆码。16mm 以上主筋的连接采用搭接焊焊接。正式施焊前应取焊 接试件，送中心实验室检验，检验合格后方准予正式施焊。下料前应核对图纸无误 后方准下料。钢筋与管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。为保证保护层厚度， 在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，设置数量不 少于 4 个/m2。 0#块段集中了全桥大部分纵向预应力束管道，本连续梁纵向预应力管道采用 90mm、70mm 镀锌金属波纹管，横向预应力管道采用 70mm19mm 扁平镀锌金属波纹 管，竖向预应力管道采用 35mm 铁皮管，镀锌金属波纹管在浇筑前要插入塑料管， 起到加固波纹管的作用，各段预应力束管道在灌注混凝土前，管道的定位钢筋应用 短钢筋作成井字形，管道安装时每隔 20cm50cm 以 8 定位钢筋焊于梁体钢筋骨 架上，以保证管道定位准确牢固。防混凝土振捣过程中波纹管道移位。 （7） 预应力筋施工 1、钢绞线、精轧螺纹钢下料与穿束：钢绞线、精轧螺纹钢的下料长度，等于 孔道净长加构件两端的预留长度。钢绞线、精轧螺纹钢的切断，采用砂轮切割机， 以保证切口平整、线头不散。钢绞线采用整束同时穿入。钢绞线应排列理顺，沿长 度方向每隔 2m3m 用铁丝捆扎一道，在端头一米范围内全部用透明胶带纸捆扎。 2、锚座定位和槽口模板的安装，锚下钢绞线的起弯角度和平面位置应严格按 照设计图纸要求施工，尤其要保证锚座的锚口平面位置应与锚下钢绞线、精轧螺纹 钢垂直，在浇注砼前用纱布堵塞锚口与钢绞线、精轧螺纹钢之间的空隙，防止浇注 砼时水泥浆浸入锈蚀和堵塞波纹管。 3、竖向预应力筋与铁皮管、螺旋筋和锚垫板连接一起，上下用螺帽拧紧并预 埋，压浆管的进出口露出梁面，用木塞塞紧，防止混凝土堵塞管口。 4、张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定和校验；预应力 张拉实行“双控” ，发现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，当滑丝、 断丝数量超过允许值时，应抽换钢束，重新张拉。张拉前几索进行管摩阻和锚口应 力损失测定，张拉顺序严格按设计规定。张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤顶 同时顶升，应力达到 0.2k 开始划线及测量伸长值等工作。张拉控制以张拉力和 伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。实际伸长值与理论伸长值控 制在6 %以内，当超过范围时必须查明原因，否则停止张拉待查明原因后再张拉， 当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长值等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮 切割机切割多余长度。 预施应力分阶段一次张拉完成。张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的 90%， 弹性模量达到设计值的 90%后进行，且必须保证张拉梁体混凝土龄期大于 7 天。 预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡约束不超过 1 束，张 拉顺序先腹板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及 时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长 值进行校核。预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。 5、孔道压浆：张拉全部完成后，为防止预应力筋锈蚀或松驰，48 小时内进行 孔道压浆，压浆采用真空辅助压浆技术。压浆的浆体应具有流动性好、不泌水、无 收缩、可灌时间满足施工工艺的要求，浆体从拌制到灌注完时间控制在 40 分钟以 内，使用前和灌注过程中对浆液进行不低于 700 转/分钟的搅拌。压浆时从最低点 的压浆孔压入，有最高点的排气孔排气或泌水。压浆宜先压下层管道。压浆采用连 续式，同一管道连续进行，一次完成，确认出浆孔的浆液和压孔的一致时，封闭保 压。保持压力在不低于 0.6mpa，持续 2 分钟。压浆的最大压力宜控制 1.0mp。备用 管道经设计单位同意后使用，若不使用，做压浆处理。 （8）混凝土浇筑 混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何 尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。 混凝土由混凝土拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送 采用汽车泵。泵管适当覆盖，混凝土必须在 30min 内运至部位，完成入仓。当入 仓卸料高度大于 2m 时，必须采取防止砼离析的措施（设溜槽） 。 箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用两台汽车泵对称布料，水平分层、 斜向分段、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。为避免下 梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板预留的天窗下灰，待 底板打平后，再从腹板下灰。底板、腹板立面浇筑顺序示意图如下图所示： 1 2 3 4 5 6 2 3 4 5 6 为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制 浇注高度、速度，混凝土坍落度控制在 120160mm 内，严禁过振。振捣时设专人 负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层 1015cm，而且必须在下层混凝土 初凝之前。根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分 段长度，混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富 的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对 称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在 40cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏 位。 顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记， 浇筑时严格控制。 隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。 桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。 混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次 抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当 减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。 灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件 是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。 在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和 弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下 振动成型。 已完工梁段接茬混凝土应进行凿毛，露出新鲜石子面，并充分润湿，以加强相 邻节段的连接。 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑允许偏差应符合下表规定： 项 目允许偏差 悬臂梁端高程与设计高程之差+15 合龙前两悬臂端相对高差合龙段长度的 1/100 且不大于 15 梁段模板中线与设计中线之差5 轴线偏差15 顶面高程差10 悬臂施工的要点在于对称平衡施工，所以箱梁浇筑时两端应注意平衡，两侧砼 浇筑不平衡重不得超过 20t。 3 3、悬浇段施工、悬浇段施工 （1） 、施工工艺流程 详见“悬灌梁段施工工艺流程图” 。 （2） 、施工挂篮 挂篮结构 施工挂篮采用自行设计制作的液压轻型菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固 系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。该挂篮承载能力和刚度大， 机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。挂篮结构见“挂篮结构示意图 8-1” 。 悬灌梁段施工工艺流程图 挂篮拼装 挂篮结构构件在构件加工场加工，运达施工现场后，利用吊车吊至已浇梁段顶 面，在已浇好的 0#梁段顶面拼装，拼装完毕后，对挂篮施工的梁段荷载进行预压， 充分消除挂篮产生的非弹性变形，悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段 全部悬灌梁段施工完毕 0#梁段支架、模板拆除 挂篮拼装、试压 挂篮移动、调整、固定 梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安 装 混凝土浇注 混凝土养护 预应力筋张拉、管道压浆 封 锚 拆除挂篮 进入下一悬灌梁段施工 合龙段施工 施工预拱度计算。挂篮结构拼装的主要流程图详见“挂篮拼装流程图 8-2” 。 图 8-1 挂篮结构示意图 图 8-2 挂篮拼装流程图 挂篮静载试验 挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下 的变形情况。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载的 1.2 倍进行 加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。 根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，为悬臂施工的线 性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮 的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。 加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和 锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。 挂篮的移动 在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段 位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。 挂篮拆除 轨道安装、锚固 主桁片安装 后锚杆锚固 主桁前、后横梁桁片安装 主桁上下平联安装 底平台安装 外模系统安装 内模系统安装 悬吊工作平台安装 箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架 侧模系统底模系统主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱 内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退 至墩位附近再利用吊机进行拆零。 挂篮拼、拆装注意事项 挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。挂篮拼装应按照各自的顺序逐 部操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有 专人进行指挥及指导。挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检 查无误后方可进行下一道工序。 （3） 、悬臂灌注施工 挂篮前移 箱梁 1#块浇筑完成后，穿束张拉 1#块的纵向预应力束，然后放松前后吊杆， 并拆除后锚杆；铺设轨道和安放贝雷梁行走平滚；拆除主桁前、后钢垫块，同时调 节反压装置，然后通过牵引卷扬机前移挂篮进入 2#块。 挂篮前移后，按上述工序和方法，使挂篮平稳就位，同时，根据主桥轴线调正 挂篮主桁的平面位置，并进行抄平垫实。然后根据箱梁顶面设计标高及施工预拱度， 加上挂篮挠度推算出相应的立模标高，并以此通过挂篮前、后吊杆调整其底模前端 的立模标高。以后各块件重复以上工序进行施工。 外模调正 外模是随挂篮前移一起进入下一块件就位的，外模就位后主要应根据设计断面 尺寸和标高进行调正。外模前端标高通过水准测量进行调整，同时，用吊线检查其 垂直度及横断面尺寸，并及时调整、紧固模板底脚螺丝和横向拉条螺丝，外模的后 端用水平千斤顶紧固，使其已浇箱梁密贴、固定，以防漏浆影响工程的外观质量。 底板、腹板钢筋及预应力管道施工 挂篮底模、外侧模调整到位以后，即可进行底、腹板钢筋绑扎及预应力管道安 装，钢筋及预应力管道在加工场加工，运至现场绑扎安装。纵向预应力束采用直径 90mm 波纹管；横向预应力束采用 1990mm 波纹扁管；竖向预应力束采用直径 45mm 铁皮管，施工方法和工艺同 0#块。 端模及内模施工 为便于箱梁块件连接钢筋和波纹管的定位与固定，同时为便于模板的拆、立以 及箱梁断面尺寸变化后的改制，箱梁端模采用分块木模组拼而成，制作时应根据箱 梁端面钢筋与波纹管的布置位置和直径进行精确放样、打孔，以便于端模的现场安 装与定位。 内模是在底板与腹板钢筋绑扎、焊接完成后，利用滑行轨道拉出就位，然后根 据顶板底模的立模标高，通过滑行轨道的前、后吊杆进行调正。内模定位与调正是 通过内支撑及模板拉杆螺栓实现。 顶板钢筋与预应力管道施工 内模施工完毕后，绑扎箱梁块件的顶板钢筋，同时穿插安装横向预应力束。纵 向束的定位架间距曲线段不大于 50cm，直线段不大于 100cm 进行布设，此时应注 意，竖向预应力筋与波纹管在下端的密封（用胶布缠绕） ，上端间距位置要准确。 其工艺及要求同 0#块。 预埋施工 预埋施工应有专人负责，以确保预埋施工的及时与准确，以防遗漏和返工。预 埋件包括护栏钢筋、横竖向预应力槽口盒、泄水孔、挡碴墙钢筋、挂篮施工预埋件 及预留孔、挠度控制观测点等。 砼浇筑及养生 箱梁砼浇筑顺序按底板腹板顶板及翼板的次序浇筑，并由挂篮的前端向后 依次浇筑，腹板砼浇筑时应保持两侧平衡，砼高差不得大于 50cm。严格控制浇筑 方量。在整个浇筑过程中两悬臂端的不平衡重不得大于 8t。悬浇块件浇筑工艺和 养生同 0#块。 预应力施工 箱梁砼强度及弹性模量达到设计强度的 90%后且混凝土龄期大于 7 天，方可进 行预应力的张拉施工，横向束与竖向筋的张拉程序及压浆工艺同 0#块。纵向束随 着块件的接长延伸，穿束难度也随之加大，因此，穿束方法分成 2 种，一般束长 50m 以内采取人工穿束；50m 以上采用钢丝绳和卷扬机牵引穿束，其张拉工艺同 0# 块。对较长束的压浆可适当增加注浆压力，最大压力可控制在 1mpa，并在曲线孔 道的最高点设排气孔，以确保孔道压浆饱满、密实。压浆工艺同 0#块。 4 4、悬浇施工过程的质量管理与控制、悬浇施工过程的质量管理与控制 （1）箱梁悬浇的挠度控制 每次移好挂篮，对箱梁底模都要进行中线放样，标高测量。对前一梁段中线和 标高有偏差的，在下段梁应当进行适当地纠正，每段梁浇筑完毕，需在梁面上放出 中线（弹出墨线） ，布置标高点（一般 6 个点） ，测出标高。张拉后，复测中线和标 高并计算出张拉后梁块的上翘值和扭曲值。 每次砼浇筑时都要进行测量观测。箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、施 工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一定的挠度，并随着悬臂长度 的加大而增加，为使成桥后的线形达到或接近设计要求，在整个悬浇施工过程中应 进行必要的高程测量控制，即对已浇梁段和准备浇筑的块件在主要施工工况下的挠 度变化进行测量监控，并掌握其规律，以