标准厂房钢结构屋面工程施工方案.doc

目 录 1、编制依据 .2 2、工程概况 .2 2.1、工程项目基本情况 2 2.2、工程概况 3 2.3、钢结构工程屋面 3 3、施工部署 .3 3.1、项目管理组织机构 3 3.2、安全生产管理保证措施 4 3.3、施工人员配备 4 3.4、主要施工机械设备配备 6 3.5、主要材料需用计划 6 3.6、施工进度计划 7 3.7、施工准备 7 4、钢结构的制作 .7 4.1、钢结构制作工艺流程 7 4.2、主要工艺施工方法 7 4.3、屋面桁架焊接工艺 .11 5、钢结构的安装施工 13 5.1、钢构件运输、进场、及摆放 .13 5.2、安装作业条件 .14 5.3、钢结构安装工艺流程图 .15 5.4、主要工序施工方法 .15 6、施工进度及保证措施 23 7、质量保证措施 24 8、安全、文明施工技术措施 25 9、紧急救援预案 27 9.1、应急准备和响应组织准备 .27 9.2、施工现场安全应急救援小组 .28 9.3、应急救援小组主要职责 .28 9.4、安全事故应急救援流程 .29 9.5、本分项工程危险源识别 .30 9.6、主要应急具体措施 .30 1 1、编制依据、编制依据 1） 、施工设计结构、建筑施工图； 2） 、 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 （jgj130-2011） 3） 、 建筑施工高处作业安全技术规范 （jgj80-99） 4） 、 建筑施工安全检查标准 （jgj59-2011） 5） 、 钢结构工程施工验收规范 （gb50205-2001） 6） 、 钢结构焊接规范 （gb50661-2011） 7） 、 建筑钢结构焊接技术规程 (jgj81-2002) 8） 、 钢结构高强度螺栓连接技术规程 （jgj82-2011） 9） 、 碳素结构钢 （gb/t700-2006） 10)、 碳钢焊条 （gb/t5117-1995） 11） 、低合金高强度结构钢 （gb/t1591-2008） 12)、 建筑结构用冷弯矩形钢管 （jg/t178-2005） 13） 、 低合金焊条 （gb/t5118-1995） 14)、 钢结构用高强度大六角头螺栓 （gb/t1228-2006） 15） 、 钢结构用高强度大六角母 （gb/t1229-2006） 16)、 钢结构用高强度垫圈 （gb/t1230-2006） 17） 、 建筑钢结构防腐技术规程 （jgj/t251-2011） 18)、 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （gb/t8923-1998） 19） 、 建筑钢结构防火技术规范 （cecs200:2006） 20） 、 钢结构防火涂料 （gb14907-2002） 21） 、 钢结构防火涂料应用技术规范 （cecs24:90） 22） 、五公司 12 强制条文，建工集团 16 条禁令； 23） 、 施工组织设计 2 2、工程概况、工程概况 2.12.1、工程项目基本情况、工程项目基本情况 工程名称：曲靖经开区新兴产业示范园标准厂房（一期）b 地块 b1、b2 栋； 建设单位：云南工投曲靖经开区产业投资开发有限公司； 建设地点：云南曲靖经济技术开发区，三元路东侧，翠和路北侧； 设计单位：信息产业电子第十一设计研究院科技工程股份有限公司； 勘察单位：云南省曲靖设计研究院有限责任公司； 监理单位：云南锐尔建设监理有限公司； 施工单位：云南建工第五建设有限公司； 钢结构屋面分包单位：四川佳富美建设有限公司 2.22.2、工程概况、工程概况 本工程总建筑面积：13351.36m2。包括一个经销店（11770.88 m2），一个附属用房 （1580.48 m2）；经销店地上三层，建筑总高为 25.80m，是集汽车展示、销售、办公、 修理为一体的综合公共建筑。附属用房地上二层,建筑主体高度为 10.25 m，是集汽车展 示、汽车美容、员工休息为一体的综合公共建筑。 2.32.3、钢结构工程屋面、钢结构工程屋面 经销店前展厅屋面为钢结构； 长 52 米，宽 27.9 米；柱距 612 米不等，最大跨度 34 米；整全钢结构屋面面积 1450.80 m2钢结构安装总量为 98 吨；柱子为混凝土柱，檐 口下标高为 8.8 米，屋面系统包括屋桁架、檩条、支撑体系，桁架间设水平支撑，檩条 下设拉条。 屋面桁架采用 h 型钢制作，桁架与柱顶、桁架间的连接，除采用锚栓连接外，其他 构件待屋面板安装调整完毕后，将锚栓小垫板与桁架制作底板焊接，还必须将桁架制作 板与柱顶预埋件钢板焊接，焊脚尺寸为 8mm，连接锚栓应设置双螺母；檩条采用 c 型钢 板。钢结构除锈等级为 sa2 级，制作完成后，涂覆环氧富锌底漆二道，每道干膜厚度不 小于 70 微米；中间漆采用环氧云铁两道，每道干膜厚度 110 微米；面层采用丙烯酸聚氨 酯漆两道，每道干膜厚度 70 微米。屋面为双坡排水，排水坡度 4%，在钢檩条上铺 75mm 厚复合彩瓦保温板，上做 sbs 改性沥表防水层；金属天沟集中排放雨水；。 焊缝质量等级：端板与柱、梁翼缘和腹板的连接焊缝为全熔透坡口焊，质量等级为 二级，其他为三级；所有非施工图所示构件拼接用对接焊缝质量应达到二级；腹板、翼 缘对接接头应错开 200 毫米以上，并注意避开加劲肋。 3 3、施工部署、施工部署 3.13.1、项目管理组织机构项目管理组织机构 为优质高效配合总包单位承建好钢结构屋面工程，保证钢结构工程的质量及工期等 都能达到业主的要求，分包单位与总包单位建立相应的管理组织机构（见下图）；确保 安全生产、文明施工是企业生存与发展的前提条件，是达到安全“零事故”目标的必然 保障，也是项目部创建 “文明样板工地”的根本要求。 3.23.2、安全生产管理保证措施、安全生产管理保证措施 1） 、安全管理方针：安全第一，预防为主、综合治理。 2） 、安全保证体系 以项目经理为中心，建立项目副经理、项目安全员、专业工长及班组长为主体的安 全体系。按各级人员安全职责定期检查安全责任制的贯彻执行，设立现场安全保卫小组， 设二名安全检查员和多名安全值班员，各操作班组设一名兼职安全员，随时检查防范， 抓好施工过程中的事故隐患，不断完善施工现场的安全设施，确保施工过程中人身、机 械、材料和结构的安全。 3） 、安全防护 （1） 、严格遵照安全文明施工的要求，做好现场周边遮挡，保证现场交通通畅及行人安 全。 （2） 、采取封闭措施，在显眼的围栏上方设置警示标牌，严格加强高空防坠、高处作业 的安全管理工作。 3.33.3、施工人员配备施工人员配备 3.3.1、项目班子组成： 分包单位抽调施工管理经验丰富人员组建项目经理部，项目部各级管理人员配备齐 全，实行项目经理负责制，采取逐级负责，层层把关，责任明确到人、到部门，做到有 计划、有落实、有检查、见效果。 3.3.2、项目经理部岗位职责： 1） 、项目经理： 负责从工程准备至安装完成交付全过程的实施和管理，对工程质量、进度、安全、 供应、财务等全面负责；协调与总包单位的关系、项目部内部各职能部门的关系以及项 目部与公司各部门之间的关系 2） 、技术负责人： 根据总包单位制定的节点，编制现场施工进度计划；参加每周工地现场总包协调会， 作好记录并解决问题，负责整个现场的技术管理，编制专项施工方安及作业指导书；对 施工现场项目管理人员进行方案交底及技术资料的填写、收集整理；协调与总包单位的 技术管理工作。 3） 、安全员： 协助项目经理做好安全文明施工管理工作，制定相关规章制度，贯彻执行劳动保护 和安全生产方针、政策、法令及法规；负责施工过程安全检查，制止违章指挥及违章作 业，确保安全施工和人身、财产安全。 4） 、质检员： 严格执行质量标准检验制度，组织对工程材料及施工质量的自检、互检、抽检和终 检，分析质量状况，掌握质量动态；在检查过程中做到不错检、不漏检、不拖检，做好 各项检查的质检记录并及时归档，对不合格工序及时开具整改通知并监督执行，直至合 格。 5） 、材料员： 负责工程所需的各种材料在总计划范围内严格按照设计标准及要求的材料名称、品 牌、质量进行采购，对材料管理做到有计划、有组织土进行协调和控制；负责编制和及 时调整材料供应计划；负责现场所有材料的收发和保管；对材料的完好性负责，做到帐、 物、卡一致。 6） 、现场施工员： 对本工程施工范围的工程质量、进度全面负责，领导操作工人按照图纸、施工规范、 施工程序组织施工，及时填写施工日志，随时掌握工程质量及进义度情况；认真组织贯 彻落实安全生产、文明施工的规章制度，对所承担的工程安全生产、文明施工工作直接 负责。 3.3.3、施工人员配备： 序号类别职务名称人数职称职 责 1 管 理 人 员 项目经理 1 工程师负责该工程全面工作 3.43.4、 主要施主要施 工机械工机械 设备配备设备配备 单榀屋面桁架最大重量 11.5 吨，安装高度 10 米，选择 2 台 25 吨汽车吊、一台 16 吨汽车吊，负责本工程屋面钢结构的安装，满足施工要求。主要施工机具设备见下表： 3.53.5、主要材料需用计划、主要材料需用计划 2 技术负责人 1 助理工程师负责该工程技术工作 3 安全员 1 助理工程师施工安全、消防保卫工作 4 质检员 1 助理工程师负责工程质量、材料检查监督 5 材料员 1 助理工程师收、发、管奢料 6 施工员 1 助理工程师负责现场测量、施工技术工作 7 钳工 4 技术工钢构件制作 8 电焊工 10 技术工钢构件制作、安装 9 铆工 4 技术工钢构件制作 10 油漆工 4 技术工钢构件除锈、油漆 11 架子工 6 技术工操作架子搭设拆除 12 普工 10 配合安装、清理 13 制 作 装 人 员 起重吊装 4 技术工钢构件起重吊装 序号机械设备各称规格名称单位数量备注 1 汽车吊25 吨台 2 2 汽车吊20 吨台 1 3 拖车1040 吨台 1 4 手拉葫芦10 吨个 10 5 手拉葫芦5 吨个 10 6 千斤顶16 吨个 6 7 交流电焊机台 5 8 焊条烘干箱台 1 9 焊条保温箱台 6 10 角向磨光机 100 台 8 11 角向磨光机 150 台 8 12 气割工具套 2 13 手枪电钻台 5 14 手枪钻正反可钻台 6 15 胶枪把 10 16 砂轮切割机台 3 17 安全带（绳）付 10 18 水平仪台 1 19 力矩扳手套 2 20 钢卷尺50 米、5 米把 10 21 干粉灭火器个 10 22 保护目镜付 60 序号构件名称材质单位数量备注 1 预埋铁件 q235 吨 1.64 2 单榀屋面桁架 q235 吨 78.4 3 型钢式钢檩条 q235 吨 7.2 4 十字型屋架钢支撑 q235 吨 9.2 5 零星钢构件 q235 吨 1.2 6 复合彩瓦屋面 中间 75mm 厚泡沫） m21500 3.63.6、施工进度计划、施工进度计划 计划于 2014 年 6 月 10 日进场安装，2014 年 7 月 15 日完成；具体在总包单位将钢 结构屋面安装场地回填平整，发出进场通知后确定开工日期。 3.73.7、施工准备、施工准备 3.7.1、技术准备 1） 、认真、及时组织参与人员学习图纸，充分理解设计意图，对图纸中不明确或有矛盾 及有异议的地方进行详细记录，并及时向设计人员提出，做好记录并存档。 2） 、项目部在项目技术负责人的组织下，编制施工技术方案，上报总包并经监理单位审 批后，作为指导施工的主要技术文件。 3） 、及时编制施工进度计划，劳动力需用计划，材料需要、加工计划，机械设备进场计 划。 3.7.2、现场准备 1） 、与现场总包单位协调完成“三通一平”工作。 2） 、进场和起重设备、焊接设备及小型机具等，应做好设备登记、维护、保养及报验工 作。 3） 、零星加工、拼装场地的夯实、平整；搭设制作及拼装平台。 4 4、钢结构的制作、钢结构的制作 钢结构的制作在加工厂内加工制作；在厂内制作、检验、预拼装合格后，运至施工 现场组合吊装。 4.14.1、钢结构制作工艺流程、钢结构制作工艺流程 放样号料切割矫正、成型边缘加工零部件制孔组对焊接焊接检验 校正除锈涂装检验。 4.24.2、主要工艺施工方法、主要工艺施工方法 4.2.1、放样： 7 高强螺栓（m16m24）套 300 8 普通螺栓（m16m24）套 250 9 电焊条 e43kg1500 10 环氧富锌底漆防锈漆 kg300 11 环氧云铁漆防火漆 kg300 12 丙烯酸聚氨酯漆面漆 kg300 12 垫板、自攻螺钉等辅材 kg200 1） 、放样人员在放样之前必须熟悉经详图转化的图纸和设计要求；放样要根据制作工艺 作业指导书进行。以 1：1 放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，结构构造，焊接形 式等；经核对无误后方可进行样板及杆件制作。 2） 、利用计算机进行辅助放样，放样后必须专人进行核对；并且备有详细的图表、几何 尺寸、简图等资料。 3） 、放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩处理，起拱，板厚处理等。 其收缩量见下表： 4） 、 放 样 样 板 应 用 不易变形的铁皮、扁铁等材料制成，在样板（杆）上标注零件的规格、数量、基准边孔 径等。 4.2.2、号料： 1） 、号料时要根据设计图纸进行，对所使用材料的材质、规格、外观质量进行复核，如 发现不符合要求，应及时反馈信息到相关部门进行校核。 2） 、使用合格的样板（杆）进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。 3） 、画线号料的允许偏差：对于零件外形尺寸，允许偏差1.0mm，孔距0.5mm。 4.2.3、切割： 1） 、切割采用自动切割机和机械切割，部份难以用机械切割的部位采用火焰切割。 2） 、机械剪切的允许偏差应符合下表规定： 3） 、 为 了 防止气割变形，操作中应遵循下列程序： （1） 、大型工件的切割，应先从短边开始； （2） 、在同一块钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割大件后割小件； 项 目偏差要求备注 画线外形尺寸 -0.5mm 测量样板 2内卡样板：-0.5mm；外卡样板：+5mm 气割加工余量 2.0mm 二次气割加工余量每一加工端：0.5t 且不小于 5mmt 为切割面厚度 沿焊缝纵向收缩：0.030.2l% 沿焊缝横向收缩：0.030.75l% 焊接收缩余量 加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝 0.25mm 项 目允许偏差（mm）检查方法 零件的长度、宽度 2.0 钢尺检查 型钢端头垂直度 2.0 钢弯尺检查 （3） 、在同一块钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。 4） 、气割的允许偏差应符合下表规定： 4.2.4 、矫正、成型、边缘加工： 对于切口缺陷应采用磨光机修磨平整；坡口缺棱，采用焊知补焊，焊后修整平整， 断口上不得有裂纹或夹层。 4.2.5、制孔： 1） 、高强度螺栓孔采用钻模钻孔，以保证钻孔的位置精准度；其模板使用数次后应对模 板进行检查，如超过允许误差应停止使用。 2） 、所有连接板均在摇臂钻床上钻孔；磁力钻只适用于固定钻床无法使用的部位。 3） 、普通螺栓孔螺孔直径应比螺栓直径大 11.5mm；高强螺栓孔螺孔直径应比螺栓直径 大 1.52.0mm。 4） 、螺栓孔距的允偏差应符合下表规定： 5） 、在焊接构件上制孔，应在构件焊接矫正后进行，保证螺栓孔有较高的精准度。 4.2.6、构件组对： 4.2.6.1、构件组对要求： 1） 、组装必须按照构件加工工艺流程的程序进行；组装顺序应根据结构形式、焊接方法 和焊接顺序等因素确定；制作布置拼装胎具时，必须考虑预留焊余量经及加工余量。 2） 、组装前，零部件的连接接触面和焊缝每边 3050mm，范围内的铁锈、毛刺、污垢等 清理干净；板板、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正 后进行，以便减少构件的残余应力。 项 目允许偏差（mm）备 注 零件的长度、宽度 3.0 切割面平整度0.5t 且不大于 2.0t 为切割面厚度 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 项 目允许偏差（mm） 同一组内任意两孔间距离 1.0 相邻两组的端孔间距离 1.5 注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼板一侧的螺栓孔一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 3） 、组对好的构件应及时用油漆在构件明显位置进行标注，注明构件所属图号、件号和 数量。 4） 、采用夹具组对时，拆除夹具时不得用锤击，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂 轮平整。 4.2.6.2、构件钢板拼接要求： 1） 、h 型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽； 腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于 300mm；纵向上的拼接长度不 小于 600mm。当为 t 形交叉时，交叉点的距离不小于 200mm；上下翼缘板拼接位置与腹板 拼接缝错开 200mm 以上。 2） 、重要构件的钢板拼接接头的位置应布置在跨度的 1/41/3 处，受拉翼缘应采取斜接， 斜度 a 不大于 45 度。 3） 、拼接位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位； 不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按 1：4 进行。 4.2.7、构件焊接： 4.2.7.1、h 型钢的制作焊接： 1） 、h 型钢的下料在数控切割机上进行；h 型钢组对时，在焊接 h 型钢组立机上进行。 2） 、h 型钢的的焊接在龙门式 h 型自动焊接机上进行，为角焊缝；焊缝作外观检查，其 质量为二级标准。 3） 、h 型钢翼缘板与腹板的垂直度校正在 h 型翼缘校正机上进行，h 型钢侧向弯曲，采用 加热校正。 4） 、h 型钢组对偏差见下表： 项 目允许偏差（mm）备 注 h5002.0 截面高度（h） 500h1000 3.0 截面宽度（b） 3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度b/10 且不应大于 3.0 弯曲矢高（受压构件除外）l/1000 且不应大于 3.0 扭曲h/250 且不应大于 5.0 t14 3.0 t 为切割面厚度 腹板局部平整度 t142.0 4.2.7.2、屋面檩条制作： 1） 、檩条的压制是在檩条机上，按图纸要求一次连续滚压成形。 2） 、檩条制孔采用磁座钻进行加工，孔位划线时，应由檩条中部向两端确定孔位置，檩 条安装拉杆的孔位置应符合图纸要求。 3） 、钻孔前应先在工件上划线并打上样冲眼；划线工具采用划针和钢尺（或样板） ，以保 证钻孔质量。 4） 、檩条加工制作偏差见下表： 4.2.8 、除锈涂装： 4.2.8.1、钢结构除锈： 1） 、钢结构在除锈前应进行表面处理，清理毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化皮 及涂层物等。 2） 、钢构件采用机械除锈，其除锈等级为 sa2 级； 3） 、现场安装焊缝两侧各 50mm 及高强螺栓摩擦面范围内暂时不涂漆，等施工安装完毕后 再按规定补涂油漆。 4.2.8.2、钢结构的涂装： 1） 、材料准备 （1） 、按图纸和合同要求进行防腐涂料采购和验收；防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料 品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应具备产品出厂合格证。 （2） 、钢结构表面除锈后涂覆环氧富锌底漆二道，每道干膜厚度不小于 70 微米。 2） 、涂装过程中应注意： （1） 、掌握好油漆的稠度：稠度过大，会产生脱落、卷皮等现象；稠度过小，会产生漏 涂、起泡、露底等现象。 （2） 、在涂刷第二遍防锈底漆时，第一遍防锈底漆必须干燥，否则会产生漆层脱落；第 一道底漆与第二道底漆间隔不能低于 4 小时、不能超过 8 小时。 项 目允许偏差（mm）检 验 方 法 构件长度 4.0 钢尺检查 构件两端最外侧安装孔距离 3.0 钢尺检查 构件弯曲矢高1/1000 且不应大于 10用拉线和钢尺检查 截面尺寸+5.0；-2.0钢尺检查 构件两端最外侧安装孔距离 3.0 钢尺检查 构件安装孔与孔距符合图纸要求钢尺检查 （3） 、为防止油漆流挂，在操作时做到少蘸油、勤蘸油、刷均匀、多检查、多理顺，刷 漆应选择硬一点的油漆刷。喷漆时，喷枪嘴直径不宜过大，喷枪距物面不能过近，压力 大小要均匀。 4.34.3、屋面桁架焊接工艺、屋面桁架焊接工艺 4.3.1、焊接材料的选用原则： 1） 、焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标 准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计联系， 同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。 2） 、本工程按图纸要求，焊条、焊剂型号选用如下：q345 与 q345 钢之间焊接应采用 e50 型焊条.q235 与 q235 钢间焊接应采用 e43 型焊条，q345 与 q235 钢之间焊接应采用 e43 型焊条。 3） 、不同强度的钢材进行连接，焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。 4） 、各种规格的焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同的位置存放；焊条不应直接 放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于 300mm。 5） 、焊剂、焊条在使用前必须按产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干；无特 殊要求时，焊条、焊剂烘干后的焊条应放在 100150 度的保温箱（筒）内，随用随取， 碱型焊条在常温下超过 4 小时应重新加热烘干，烘干次数不宜超过两次。 4.3.2、焊接方法： 4.3.2.1、焊接材顺序： 1） 、拼接焊缝的焊接，先拼接横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；要求全熔透焊，正面 焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。 2） 、h 型钢生产机组焊接成半成品后，h 型钢梁加劲肋的焊接，采用 co2气体保护焊焊接， 先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施 焊。 4.3.2.2、焊接工艺质量控制： 1） 、焊前准备： （1） 、施焊焊工必须持有上岗证，对自己使用的焊接设备进行检查，确保其正常工作； 同时检查电缆线、焊钳是否绝缘良好，保证其不伤害工件表面。 （2） 、检查焊接设备以及设备上的计量仪器，是否在检定周期内。 2） 、焊接过程控制： （1） 、在焊接时对焊材的牌号、批号、直径、质量状况等进行抽查，确保无误，并设专 人进行焊材的烘焙、发放、收回、记录等管理工作。 （2） 、施焊前应对所焊部位的坡口间隙、错边等进行检查，如不符合工艺要求，无法保 证焊接质量时，应要求对该部位进行调整，合格后方可进行施焊。 （3） 、焊接时工艺上无特别说明但为防止构件焊接变形，应针对构件的具体形式，在构 件表面划出焊接位置及序号，施焊人员应完全遵照所指定的位置进行焊接。 （4） 、施焊过程中，质检人员应随时检查焊接工艺的实施，如发现有违反工艺行为，应 立即对该焊工进行停工处理。 4.3.2.3、焊接保证措施： 1） 、h 型梁翼板、腹板平板拼接焊缝，h 型梁翼板、腹板组对角焊缝等，为避免产生接头 缺陷或造成未焊满现象，应在起弧、收弧端加设引弧板，引弧板的板厚及坡口型式应与 原焊缝接头形式相同。 2） 、为保证结构件中各类型焊接接头的焊缝质量符合相关标准要求，施焊前应针对不同 的焊接方法及接头型式作出相应的焊接工艺评定标准，并根据工艺评定确定焊接工艺参 数。 3） 、为保证 co2气体保护焊的焊接质量，所用的 co2气体应采取“控气”处理，即每瓶 co2气体在使用前应气阀朝下放置24 小时后，再开启阀门排出含水分气体后再使用。 4） 、当出现下列天气条件时，如无有效防护措施，不得施焊：a、雨、雪天气；b、环境 湿度高于 80%；c、风速大于 2m/s。 4.3.2.4、焊缝质量要求： 1） 、对接焊缝表面应符合图纸规定的要求，不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤，弧坑、 电弧擦伤、未焊满、接头成型不良等缺陷。 2） 、角焊表面应符合二级焊缝的规定要求，不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤，弧坑、 电弧擦伤等缺陷。0.5mm 3） 、二级焊缝的咬边深度0.5mm，连续长度100mm；且焊缝两边咬边总长10%焊缝全 长。 5 5、钢结构的安装施工、钢结构的安装施工 5.15.1、钢构件运输、进场、及摆放、钢构件运输、进场、及摆放 1） 、构件和材料的运输进场应按计划进行，进场计划精确到每个构件的编号，需用的构 件至少提前一天进场，同时要考虑现场堆放条件，尽量协调好安装施工与制作加工的关 系，以保证总本工作按计划进行。 2） 、钢构件的运输符合下列要求 （1） 、装卸、运输过程中均不得损坏构件并防止构件变形。 （2） 、构件运输应按吊装的程序要求进行，并考虑配套供应。 （3） 、构件宜对称放置在运输车辆上，装卸车宜注意对称操作，确保车身和车上构件的 稳定。 （4） 、构件运输过程中宜用垫木，用紧绳器固定，防止构件在运输过程中松动和滑移， 对重心不稳的构件，还应采用支架稳定。 3） 、构件到场时，验收人员根据运输清单对构件数量、规格及编号进行检查，确认无误 后，方可签字并组织卸车，并具备下列技术文件 （1） 、设计更改文件、钢构件施工图，并在图中注明修改位置。 （2） 、制作过程中对加工构构问题处理的相关变更协议文件。 （3） 、所有钢材和其他材料的质量证明书和高强螺栓的扭矩系数试验报告。 4） 、发现构件、材料数量、规格、质量及编号有问题时，应及时反馈，并做好记录。 5） 、对于运输过程中造成的损坏，损坏严重时应返制作场地进行修复，轻微损伤可以在 现场进行，经过校正出来的钢构件，必须重新检查。 6） 、钢构件的堆放 （1） 、力求在吊装现场附近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，并满足钢构件进行堆放、 检验、组装和配套供应的要求。 （2） 、钢桁架构件在吊装现场堆放沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放；避免现场二次 倒运困难。钢梁、支撑等按吊装顺序配套供应堆放，钢构件堆放应以不产生超出规范要 求的变形为原则。 （3） 、构件应分规格和型号分类堆放，构件编号宜旋转在醒目处。 （4） 、构件堆放宜使用垫木，次构件（支撑、檩条、连系梁等）的每堆构件堆放高度不 宜超过 2m；梁、柱不宜超过 3 层；螺栓、高强度螺栓、栓钉等应堆放在室内，其底层应 架空防潮。 （5） 、每堆构件间应留一定距离，供构件预检及装卸操作，每隔一定堆数还应留出装卸 机械用的空地。 5.25.2、安装作业条件、安装作业条件 1） 、主要材料已进场，报监理单位验收合格并满足安装的需要。 2） 、安装方案等各种技术文件已审定、批准，各种技术准备工作已准备就绪。 3） 、各种工艺评定试验、高强度螺栓的扭矩系数、滑移系数试验已完成。 4） 、基础交接 （1） 、土建单位提供轴线、标高基准点或提供测量控制网及有关标记；并提供相关验收 资料。 （2） 、已根据土建单位的基准点或测量控制网对基础轴线、标高、支座、地脚螺栓进行 技术复核。 （3） 、办理交接检验，同时应注意：基础混凝土强度是否达到设计要求；基础周围回填 夯实是否完毕；基础的轴线标志和标高基准点准确齐全；地脚螺栓的位置的准确度；基 础表面平整，二次浇灌的基础表面已凿毛；地脚螺栓的清洁度以及地脚螺栓完好无损程 度。 （4） 、已向监理单位或建设单位提供基础复测记录，复测中出现的问题已由土建单位整 改。 5.35.3、钢结构安装工艺、钢结构安装工艺流程图流程图 5.45.4、主要工序施工方法、主要工序施工方法 5.4.1、预埋件埋设 埋件埋设工艺和定位措施是影响埋件施工质量的关键环节，操作前应编制详细且具 有可操作性工艺标准并对操作人员进行详细交底。 5.4.1.1、施工准备 1） 、预埋件（螺栓）进场时应附带质量证明文件和产品合格证，进场后应组织相关人员 进行检查验收。 2） 、安装前与施工技术人员办理测量控制线交接手续，复核给定的测量控制线，根据控 制线引测预埋件（螺栓）的平面及高程控制线。 3） 、根据工艺要求加工辅助用支架，准备辅助用料，并存放到指定位置，由专人保管。 4） 、施工用电焊机、气割、测量仪器等进行统一检查调试。 5.4.1.2、施工方法 1） 、预埋件（螺栓）的测量定位控制线应单独设置，每个埋件的控制线都应从结构控制 轴线单独引测，在已浇筑的混凝土或已固定的钢筋表面做好控制标记。 2） 、预埋件在安装前应做好中心定位标记，便于安装时测量校正。 3） 、预埋件锚筋与结构主筋位置发生冲突时，可以适当调整锚筋位置，保证埋件安装位 置；当预埋螺杆与主筋位置发生冲突时，应尽量调整主筋位置，保证螺杆按设计要求位 置就位。 4） 、预埋件与结构钢筋的临时固定可采用绑扎或与箍筋点焊固定，施工中应避免埋件与 结构主筋焊接；临时定位措施应可靠牢固，并能抵抗一定的施工荷载。 5） 、同一柱脚预埋螺栓的相对位置宜采用模板固定，模板可采用槽钢支架或钢板精确打 孔制成，模板与螺杆应采用螺母固定，不得进行点焊或焊接定位；安装时通过控制模板 中心点位置和模板中心线方向的办法控制螺栓群的位置。 6） 、预埋件及预埋螺栓定位后，在混背凝土浇筑前和浇筑振捣过程中，应对预埋件及螺 栓的位置进行跟踪测量，并制定相应的纠偏措施。 7） 、混凝土涨筑完毕达到一定强度后，定位板或定位支架应予以拆除。 8） 、预埋螺栓安装定位后，应采用不干胶带或塑料套管加以保护，防止丝扣破损，或混 凝土浇筑时对丝扣造成污染。 5.4.1.3、预埋件复核、验收： 1） 、柱顶埋件的行、列线标志和标高基准点齐全准确；砼柱顶面平整。 2） 、支承面、支座和基础螺栓的允许偏差见下表： 项次项目允许偏差（mm） 1 支座表面： （1） 、标高 （2） 、平整度 1.5 1/1500 2 柱顶锚栓（任意） （1） 、在支座范围内 （2） 、在支座范围外 1.5 1/1500 3 柱顶锚栓伸出支承面长度 20.0 4 柱顶锚栓的螺纹长度只允许加长 5.4.2、屋面桁架安装 屋面桁架在工厂下料、分段预制、抛丸除锈 sa2 级，涂刷底漆成半成品后运至安装 现场拼装；屋面桁架梁工厂预制成二段，每段长度 26 米。其余构件在工厂制作检验合格 后，依安装顺序分批供应。构件运至现场后，按图纸分类、清点、复核尺寸、标识，核 查质量证明书、设计更改文件、构件交工所必须的技术资料。 5.4.2.1、屋面桁架现场拼装： 1） 、拼装前在施工现场制作操作平台，平台上设置起拱，确保钢桁架拼装质量符合设计 要求。 2） 、每榀钢桁架的部件在拼装平台上按图纸要求拼装。 3） 、拼装时按图纸编号顺序把各分段杆件在平台上按设计要求拼装就位。 4） 、拼装点焊完成后开始施焊，采用全熔透焊接；施焊时在上下翼板各先打底焊一道， 再按要求盖面焊接，以防止焊接变形。 5） 、拼接、对接焊缝为二级焊缝，所有对接的全熔透焊缝应按要求做超声波探伤；对不 合格的焊缝可以用碳弧气刨或切割方式对缺陷部份返工重焊，但同一部位不宜返工两次 以上，以免钢材性能固温度产生变异；二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表规定： 焊缝质量等级一级二级 评定等级 检验等级b 级b 级 内部缺陷 超声波探伤 探伤比例 100%20% 6） 、拼装注意事项：地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须 进行处理；并检查高强度螺栓连接摩擦面，不得有泥砂等杂物，摩擦面必须平整、干燥， 不得在雨中作业；地面拼装完成后采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增 强稳定性；检查吊点、对准基准点及中心线。 5.4.2.2、屋面桁架吊装： 1） 、吊装场地硬化、吊装设备选择: 屋面桁架在地面拼装完成后，将拼装好的钢桁架运至安装位置，为保证吊装施工的 正常进行，要求汽车吊行走路线场地需要平整、硬化处理。屋面钢桁架最大重量一榀约 11.5 吨；最大跨度 34 米，安装高度0.00 以上 8.8 米；吊装采用单榀桁架整体吊装。 钢桁架吊装采用 2 台 25 吨汽车吊抬吊安装；其他构件采用 1 台 16 吨汽车吊吊装。 2） 、吊装工艺流程及方法： 屋面桁架梁吊装自（4）轴线向（3）轴、 （2）轴和（1）轴线顺序吊装安装；首先吊 装（4）轴线和（3）轴线上主桁架；安装(3)、(4)轴间的次桁架，安装支撑拉杆固定。 （1） 、屋面桁架梁吊装安装流程： 地面就位检验空中吊装支座连接（临时）检验支撑、拉杆、钢梁吊装安 装短向次桁架吊装校正检验支座固定。 （2） 、主桁架吊装： 吊装采用单榀桁架整体吊装；两台 25 吨汽车吊分别在桁架左、右吊点同时起吊。吊 装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起高度为 100200mm 时停吊，检查索具牢固性 和吊车稳定性；经确认无误后方缓慢上升，使桁架中心对准安装位置中心，然后徐徐升 钩，起吊过程中用人工拉紧四个方向的稳定缆绳，防止桁架侧向晃动。 将桁架吊至柱面以上，再用稳定缆绳旋转桁架使其对准支座处，以使桁架准确就位， 桁架落位时应缓缓进行，并在钢架快接触到柱顶面预埋件时刹车对准支座螺栓，缓慢吊 装到位。 将支座孔穿入过渡板的螺栓内、初拧，作为临时固定；并用 25 吨汽车吊稳定桁架， 不得脱钩。第一榀桁架安装完成后，采用缆风绳加强固定，缆风强固定在地面预先打入 评定等级 检验等级ab 级ab 级 内部缺陷 射线探伤 探伤比例 100%20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定： （1） 、对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于 200mm，当焊缝长度不足 200mm 时，应对整条焊缝进行探伤； （2） 、对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于 200mm，并且不少于 1 条焊缝。 的钢管上，确定稳固后脱钩，安装下一榀桁架。 （3） 、支撑、拉杆、钢梁吊装安装 （4）轴线和（3）轴线上主桁架临时固定完毕后，使用 16 吨汽车吊吊装垂直支撑、 系杆、水平支撑、钢梁等；将临时固定好的第一榀桁架与第二榀桁架连接。此时吊装第 二榀桁架的汽车吊可脱钩准备吊装下一榀桁架。 （4） 、次桁架吊装 （4）轴线和（3）轴线上主桁架及支搅安装完成后，采用 16 吨汽车吊吊装 （4）（3）轴间的次桁架与主桁架连接。 （5） 、校正检验、支座固定 屋面桁架与支撑连接完成时，对桁架进行垂直度及安装进行校正和最后固定，桁架 经校正合格后，即可最终拧紧各部位螺栓作最后固定；以此类推逐步吊装下条轴线桁架。 5.4.3、钢檩条吊装 桁架吊装完成后钢檩条进场，验收合格后，按平面布置图就位堆放并组装；檩条截 面较小，重量较轻，采用一钩多吊的吊装方法吊装，檩条的校正主要是间距尺寸及自身 平直度；间距检查用样杆顺着檩条杆件来回移动，如有误差，放松或拧紧檩条拉杆螺栓 进行校正；平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。 5.4.4、吊装注意事项 1） 、连接用的高强度螺栓必须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数；长度和直径 须满足设计要求；高强螺栓应由自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔；穿入方 向要一致。高强度螺栓由电动扳手从央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧；初拧宜为终拧 的 50%；高强度螺栓接触面有间隙时，小于 1.0mm 间隙可不处理；1.03.0mm 间隙，将 高出的一侧磨成 1：10 斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于 3.0mm 间隙加垫板，垫板 处理方法与接触面相同。 2） 、各构件安装前，应对构件进行检查；变形、缺陷超差时，处理后材能安装；清除构 件表面的油污、泥砂、灰尘等杂物。 3） 、安装前应设置标高观测点和中线标志，同一工程的观测点和标志设置应一致，并跟 踪观测。 4） 、吊装时，不得与现场原有建筑物相碰撞；构件吊装刮损的漆面应于当天及时清污补 刷。 5） 、钢结构安装工艺应保证结构稳定性和不致造成构件永久变形，对稳定性较差的构件， 起吊前应进行稳定性验算，必要时应进行临时加固。 6） 、钢结构安装、校正时，应考虑外界环境（风力、温度、日照等）和焊接变形取因素 的影响，由此引起的变形超过允许偏差时，应对其采取措施。 7） 、吊装完成后，经自检合格后进行钢构件面漆的涂装。 5.4.5、钢构件面漆涂装 本工程钢结构防腐底漆涂覆环氧富锌底漆二道，每道干膜厚度不小于 70 微米；中间 漆采用环氧云铁两道，每道干膜厚度 110 微米；面层采用丙烯酸聚氨酯漆两道，每道干 膜厚度 70 微米。钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隔时间较长，钢构件涂装防锈底漆后 送工地组装，组装完成后才统一涂装面漆。 1） 、作业条件： 油漆涂装前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求；涂装现场应有安全防护措施， 有防火的通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故；露天作业应避开大风、下雨、气温 低于 5 度的气候涂装。 2） 、面漆涂装（中间层漆采用环氧云铁两道；面层漆采用丙烯酸聚氨酯漆两道）： （1） 、涂装前先对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，用干净的毛刷、棉纱将基 面擦拭干净，对烧去或碰去漆的构件事先补底漆；如有锈蚀则应除锈后再涂装底漆。 （2） 、油漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分 搅拌，保持色泽均匀；其作粘度、稠度应保证涂装时不流坠、不显刷纹。 （3） 、面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷第一层漆时涂刷方向应一致，接槎整齐；刷 漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 （4） 、第一遍刷完干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样 会使漆膜厚度均匀一致，两遍漆的间隔时间应大于 4 小时，不超过 8 小时。 （5） 、采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪管能自由拉伸到作业区域， 空气压缩机气压应在 0.40.7n/mm2。 （6） 、喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离在 100mm 左右，喷枪与钢结构表面保持垂直， 或喷嘴略为是倾为宜。 （7） 、喷涂时喷嘴应平行移动，移动应平稳、速度一致，保持涂层均匀；采用喷涂时一 般涂层比较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应等上遍漆膜干燥后进行。 （3） 、滚涂施工时，要采用滚涂、刷涂相结合的方法进行，对于滚筒不易或不能涂刷到 的部位用毛刷进行涂刷；滚涂时，层间应纵横交错，达到设计要求层数及厚度。 3） 、涂层检查与验收： （1） 、表面涂装后漆面颜色应一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮、不起疙瘩、不流坠。 （2） 、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆摸测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定 3 点厚度，取其平均值。 （3） 、检查项目应符合下列规定 （4） 、涂装工程干漆膜厚度检验及厚度允许偏差应符合钢结构工程施工验收规范 （gb50205-2001）的规定。 5.4.6、屋面保温压型金属板安装 5.4.6.1、保温压型金属板运输： 1） 、应采用专用工具吊运压型金属板，不能用钢丝绳直接吊运，并且要轻拿轻放，勿合 压型金属板碰到其他尖锐、坚硬物体。 2） 、运输过程中，压型金属板应固定好，且不能超标重叠堆放。 3） 、压型金属板切边可能存在毛刺，搬取压型板时，绝不能拖、拉，以免划伤下一张压 型板。 4） 、压型板表面涂层易被尖锐物划伤，加工工后移动时宜用纸垫等防护物。 5.4.6.2、保温压型金属板储存： 1） 、压型板不可以直接放置在地面上，应采用专用底座，放置在平整的地面上，经免板 材变形，翘曲。 2） 、不同规格、型号的压型板，应按规格、型号分别储存，并有防雨措施。 3） 、压型板的堆放高度不宜过高，最好不要超过 1.8 米。 项 次内 容检验方法 原材料品种、规格和质量符合设计、国家现行有关标准 检查质量证明书或复检报 告 基层表 面除锈 钢材表面除锈符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化 学除锈的钢材表面应露金属色泽；处理后的钢材表面无焊渣、 焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等 用铲刀检查和现行国家标 准涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级规定的 图片对照观察检查。 保 证 项 目 涂装不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮的返锈观察检查 合格涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡、附着良好 涂装外 观质量 优良 涂刷均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好， 分色线清楚、整齐 观察检查 合格补刷漆漆膜应完整 基 本 项 目 构件补 刷漆的 质量 优良按涂装工艺分层补刷，漆膜完整、附着良好 观察检查 4） 、压型板报验应提交质量检验报告；相应辅材也应有出厂合格证和质量检验报告。 5.4.6.3、屋保温压型金属板的安装工艺流程： 定位放线压型板配料检查铺设压型板、并固定收边包角安装涂防水密封胶 清理、验收。 1） 、定位放线： （1） 、对安装面进行测量，对达不到要求的部份进行修整；对施工偏差做出记录，针对 偏差作出相应的安装措施。 （2） 、根据屋面排板图确定排板起始线位置，在檩条或支承构件上标定起点，然后在板 的宽度方向每隔几块板标记一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累情况。 （3） 、放线时应保证屋面板在支承构件上的搭接长度符合要求。 （4） 、屋面板安装完成后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口、屋脊线的水平顺直。 （5） 、根据测定的相关数据绘制屋面板排板图，给出材料编号和清单，指导施工安装。 2） 、压型板配料检查： 安装用紧固件（螺栓、自攻螺栓、拉铆钉）应采用专业生产的产品，安装用螺栓直 径不宜小于 m5，包边包角板连接用拉铆钉直径不宜小于 4mm。密封圈宜采用氯丁橡胶 制品，密封圈厚度不宜小于 1.5mm，防水密封材粒应符合设计和相应的产品标准要求。 3） 、铺设压型板、并固定： （1） 、屋面板采用由檐口处向屋脊方向顺序安装，安装时须注意压型板的横平竖直。 （2） 、山墙处屋面板需裁剪而剪去板肋时，必须将余下的波谷平板沿板长度方向上板， 使板边形成 30mm 高的假肋以防水，并在靠近假肋处用 300mm，六角头钉在波谷将板与檩 条固定，并在螺钉周边打上硅胶。 （3） 、实测安装所需板材的实际长度，按实测长度核对对应板号的板材长度，需要时对 该板进行裁剪。 （4） 、将板材提升到位，依照排板起始线放置，在压型金属板长度方向的两端划出该处 安装节点的构造长度用紧固件固定两端，再依次从左（右）至右（左） 、自下而上安装其 他面板。 （5） 、安装到下一放线标专志点处，复查板材安装的偏差，当满足要求后进行板材的全 面紧固；不能满足要求时应在下一标志段内调整；当在本标志段内可调整时，应在调整 本标志段后再全面紧固。注意：固定螺钉要垂直于檩条方向固定，并对准檩条中心，打 钉前应划线，使钉打在一条直线上。螺钉的固定必须从板的铺设起始端开始