中铁某梁场工艺细则新.doc

时速350公里客运专线无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁预制工艺细则中铁某局郑西客运专线某县制梁场2006.9目 录一、编制目的1二、编制依据1（一）施工图纸1（二）主要施工验收、规范1三、使用范围2四、主要技术指标2（一）结构形式2（二）技术指标2（三）构造及其他3五、材料技术要求6（一）水泥6（二）细骨料7（三）粗骨料8（四）外加剂9（五）掺合料10（六）拌合用水11（七）非预应力钢筋11（八）混凝土12（九）预应力钢绞线13（十）锚具14（十一）钢配件15（十二）防水层17（十三）保护层18（十四）附属设施19六、施工工艺20（一）配件施工201、施工方法 202、质量控制要点 223、钢配件质量控制检测 22（二）钢筋施工 231、施工方法 232、质量控制要点 26（三）模型施工 271、模板设计 272、模板施工 293、内模工作原理 334、质量控制要点 35（四）混凝土施工 361、配合比设计 362、混凝土拌制 393、混凝土浇筑 404、耐久混凝土技术指标 465、质量控制要点 46（五）箱梁养护491、蒸汽养护 492、自然养护 51（六）预应力施工 511、施工方法 512、质量控制要点 54（七）管道压浆 551、施工设备 562、工艺流程 563、施工方法 564、质量控制要点 58（八）封锚58（九）箱梁横移59（十）产品检验63七、静载试验67(一)情况分析 67（二）抽样原则67（三）试验设备67（四）加载方法68（五）评定标准69（六）静载试验记录和实验报告71（七） 安全及防护措施 71八、标志与技术证明书72九、冬季施工措施 72（一）混凝土施工技术措施72（二）预应力张拉施工技术措施73（三）压浆、封锚施工技术措施74（四）混凝土养护74（五）钢筋焊接施工要求75（六）冬期施工安全措施75十、生产、检测设备 76一、编制目的用于指导和明确时速350公里客运专线无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导施工作业，明确施工责任，确保产品质量处于受控状态。二、编制依据（一） 施工图纸1. 通桥（2005）2322-（跨度：31.5m 直、曲线）时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）2. 通桥（2005）2322-（跨度：23.5m 直、曲线）时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）3. 通桥（2005）8356客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座（ktpz）安装图4. 通桥（2006）8388客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（桥面布置、桥面附属构造、排水体系、伸缩缝、桥梁综合接地）5. 郑西铁路客运专线施工图、设计文件（二） 主要施工、验收规范1. 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准2. 铁路混凝土施工质量验收补充标准3. 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南4. 铁路混凝土工程施工技术指南5. 客运专线高性能混凝土暂行技术条件6. 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件7. 客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件8. 时速350公里铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件9. 时速350公里铁路桥梁伸缩缝装置技术条件10.铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件11.预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则中规定的与生产该产品有关的国家、行业标准。三、适用范围本工艺细则适用于中铁某局郑西客运专线某县制梁场24米、32米双线简支箱梁预制、存放和场内运输。四、主要技术指标（一） 结构形式1. 截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。2. 桥面宽度：防撞墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m，桥梁宽13.4m，桥梁建筑总宽13.8m。3. 32米箱梁长32.6m，跨度为31.5m，梁高为3.05m，横桥向支座中心距为4.5m；24米箱梁长24.6m，跨度23.5m，梁高为3.05m，横桥向支座中心距为4.5m。（二）技术指标1. 混凝土：梁体混凝土强度等级为c50，封锚采用强度等级为c50的无收缩混凝土，防撞墙、遮板、电缆槽竖墙及盖板混凝土强度等级为c40。2. 预应力体系：预应力钢绞线为1715.2-1860-gb/t5224-2003钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉油泵用zb4-500型，张拉油顶用ycw250及ycw400型，管道形成采用直径为80mm和90mm的橡胶抽拔棒成孔。3. 钢筋： q235钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（gb13013-91），hrb335级钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（gb1499-1998）。4. 防水层及保护层：材料应符合“时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图（通桥（2006）8388）”要求，施工工艺应符合“客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件”要求。5. 支座：采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，图号为通桥（2005）8356，支座型号为ktpz-6000和ktpz-5000型。每孔双线箱梁采用固定支座、纵向活动支座、横向活动支座、多向活动支座各一个。6. 桥面泄水管及管盖：pvc管材，应符合埋地排污、废水用聚氯乙烯（pvc-u）管材（gb/t10002.3-1996）的要求。（三）构造及其他1. 防撞墙：采用高挡墙结构，为减轻梁体吊装重量，防撞墙在梁体吊装到桥位上进行现场灌注，预制梁体时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。2. 电缆槽：根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体吊装到桥位后进行现场灌注。预制梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。3. 接触网支柱：接触网支柱跨距一般为50m左右，设计在梁跨的1/4、3/4处设置。预制梁体时应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌注。如在桥面板设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。4. 人行道栏杆（挡板）及声屏障：人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。5. 通风孔的设置：在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，靠近梁端处通风孔距梁底距离为1.8m，其余通风孔距梁底距离为1.9m间距2m。通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。6. 桥上排水系统：设计采用三列排水方式，分别在防撞墙与承轨台及两线承轨台间设置泄水管，电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。保护层铺设时设置2%的流水坡，同时梁体设于平坡上时，沿纵向由跨中向两端设置3左右的流水坡。积水通过排水管导管引到桥下，外侧泄水管也可采用直排方式，排水方式由总体设计单位根据桥梁所处环境确定（根据郑西公司有关会议精神，当桥梁位于城市、集镇时，采用集中排水方式，远离闹市区时采用直排方式）。7. 梁端排水措施：为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。铺设防水及保护层时按“时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图”的要求在相应位置预埋钢筋，架梁完成后在现场安装伸缩装置。施工及安装工艺应符合“客运专线桥梁伸缩缝技术条件”。当有中继站电缆上桥时，在桥面板开槽处断开伸缩装置。8. 梁底泄水孔设置：为保证箱内排水的需要，应在箱梁底板沿纵向设置间距不大于4m，内径为80mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。9. 检查孔的设置：在梁端底板设置0.251.5m的槽口，为减少底板因设槽口引起应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。10. 综合接地措施：根据通桥（2005）2322-（）-22图在梁体两端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接螺母。11. 吊装孔的设置：在桥面板预留吊装孔进行梁体的吊装，吊装过程采用整体提升装置以保证各吊点的受力平衡。梁上每端设置4个吊点（吊点设置见通桥（2005）2322-（）-13图），梁体架设到桥位后采用无收缩混凝土将吊装孔封堵，并进行局部防水及保护层施工。12结构外形：在结构内外侧的腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。13. 防落梁措施：为保证梁部结构在地震力作用下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁设施（详见通桥（2005）2322-（）-27图）。14. 封锚：为提高结构耐久性，梁体封锚采用锚穴形式，以减少封锚混凝土体积。封锚前对锚穴进行凿毛处理，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，以保证封端混凝土与梁体连为一体。封锚前对外露钢绞线、夹片、锚具与锚垫板接缝处进行防水处理，封锚结束后对锚穴外部涂以881-1型聚氨酯防水涂料。15. 通信信号电缆过轨预留孔：为保证通信、信号电缆过轨需要，在每跨梁端电缆槽内设置直径为100mm的预留孔，预留孔采用直径为100mm的pvc管，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装pvc管后进行防水层、保护层施工，同时注意预留孔处的pvc管的防水处理。15. 中继站电缆上桥措施：由于中继站电缆上下桥时需要的空间较大，施工时根据总体设计单位要求，在电缆上桥的两跨梁悬臂板上设置开槽，开槽尺寸与电缆槽宽度一致，深度为200mm，并设置20050mm的倒角详见通桥(2005) 2322-（）-22图。16. 无碴轨道与梁体的连接方式：桥面上两防撞墙间设置110mm厚的保护层，保护层钢筋侧向与防撞墙钢筋连接为一体。无碴轨道支承层通过连接钢筋锚固于保护层。五、材料技术要求（一）水泥1. 水泥采用品质稳定、强度等级42.5的低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），水泥熟料中c3a含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。2. 水泥技术要求应满足硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（gb175）的要求。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的c3a含量不超过8%。碱含量不超过水泥质量的0.60。3. 水泥进场应附有产品合格检验单，并经梁场试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。4. 在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，c3a含量，混合材掺量等项目进行全面检验。一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。5. 不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5米。水泥使用应本着先进库，先使用的原则。（二）细骨料1. 细骨料应采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于2.0%，其余技术指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。2. 对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。3. 首次进场的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。进场细骨料，应经梁场试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。4. 选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。5. 连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。6. 细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。（三）粗骨料1. 粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。2. 粒径宜为5-20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。使用时，粒径5-10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（405）%（605）%；粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。3. 选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。 4. 对于新选原料产地、使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。5. 首次进场粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经梁场试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。6. 连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。（四）外加剂1. 混凝土外加剂采用复合型外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。严禁使用掺入氯盐类外加剂。2. 采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于10%，氯离子含量不应大于0.2%。3. 对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者， 应对匀质性指标 、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、抗冻性、cl-渗透电量、对钢筋的锈蚀作用、碱-硅酸反应抑制效能、收缩率比等项指标进行检验，合格后方可投入使用。4. 正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比。（五）掺合料1. 混凝土矿物活性掺合料（级粉煤灰、磨细矿粉）应符合gb1596-1991和gb/t18046-2000的规定，级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应为350500m2/kg。流动度比不小于100%，掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合gb8076-1997的规定。2. 粉煤灰：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检查供应商出厂检验报告。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。3. 磨细矿渣粉：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、cl-含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检查供应商出厂检验报告。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。4. 掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。（六）拌合用水1. 拌制和养护混凝土用水应符合jgj63的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。2. 拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。3. 拌合和养护用水严禁使用海水。（七）非预应力钢筋1. 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合gb1499、gb13013、gb/t701的规定。对于hrb335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。2. 钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。3. 必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。4. 经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。5. 钢配件用的普通碳素钢，应符合gb700的规定。（八）混凝土1. 混凝土所用各种原材料应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。2. 选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理：c35c40混凝土的胶凝材料总量不宜高于450kg/ m3 ,c50以上混凝土胶凝材料总量不宜高于500kg/ m3。3. 当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土碱含量应小于：干燥地区3.5kg/ m3；潮湿地区3kg/ m3；含碱环境必须换用非碱活性骨料；当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.20-0.30%时，除了混凝土的碱含量满足上述规定外,还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和复合外加剂，并应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件附录c方法试验证明抑制有效。4. 预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级经试验确定。5. 在选定混凝土配合比、或搅拌工艺发生变化时，应及时对坍落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。（九）预应力钢绞线1. 预应力钢绞线采用17-15.2-1860mpa型钢绞线，其性能应符合tb/t5224-2003的要求。供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。 2. 对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等项目进行全面检验。生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，应附有出厂合格证，进场外观检查合格后，再按gb/t5224的要求作破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合gb/t5224要求后，方可投入使用。3. 钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。钢 绞 线 尺 寸 及 拉 伸 性 能 指 标钢绞线结构钢绞线公称直径mm强度级别mpa整根钢绞线的最大负荷kn屈服负荷kn伸长率%1000h松弛率，%不大于级松弛初始负荷17标准型15.201860不小于70%公称最大负荷80%公称最大负52.54.5说明：1、级松弛即普通松弛级，级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。 2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。（十）锚具1. 锚具、夹具应符合gb/t14370的要求，采用的锚具、夹片应通过部级鉴定，并符合设计要求。2. 制造锚具钢材采用45号钢和40号铬钢，其材质应分别符合优质碳素结构钢技术条件（gb699-88）及合金结构钢技术条件（gb3077-99）的规定。3. 以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。（1） 硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。（2） 抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数a和极限总应变apu）检验，要求a0.95，apu2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经工地检测站出具试验报告方可使用。4. 锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。（十一）钢配件1. 钢板、钢料应附有出厂合格证。钢板、钢料采用q235，其技术要求应符合gb700碳素结构钢技术条件的规定，同时应注意套筒硬度与螺栓性能等级相一致。2. 按施工图纸及技术交底报告要求，为保证结构耐久性，应根据预埋件所处位置进行相应的防腐处理，相应的防腐处理应符合有关技术要求。具体为：（1）支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及螺栓、接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理；（2）接触网支柱预埋螺栓及其他部位预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理（3）防落梁挡板采用渗锌处理。3. 每批产品交货时，应逐件进行“外观”和“防腐层厚度”检验，并检查产品合格证书。混凝土桥梁中预埋钢构件防腐技术要求项目渗锌+封闭层多元合金共渗+封闭层多元合金共渗+达克罗+封闭层标准执行jb/t5067-99（国标）q/sojc4-2005q/sojc3-2004参照jb/t5067-99（国标）jb/t5067-99，gb/t18684-2002（国标）外观渗层表面平整、均匀，呈银灰色，允许有轻微擦伤表面平顺均匀，呈银灰色，无起壳脱落，允许有轻微擦伤。表面均匀连续，呈银灰色，不露基底，不起皮脱落，允许有轻微擦伤。防腐层厚度渗层厚度3级，50m3级，50m3级，50m锌铬涂层厚度3级，二涂二烘，6-8m封闭层厚度5-8m5-8m总厚度50m55m61m耐盐雾性能（红锈出现时间）250小时450小时2500小时耐磨性能（相对原件磨损量）20%50%50%机械力学性能（抗拉、屈服强度等）不低于原钢件材质和设计要求，无氢脆不低于原钢件材质和设计要求，无氢脆。不低于原钢件材质和设计要求，无氢脆。金相组织及光谱分析钢件表层一定的深度范围内有明显的锌铁合金渗层和扩散层，组织结构致密均匀。经光谱分析，渗层内明显含有锌分子元素。应用渗锌工艺技术，将锌、铝粉及其他金属元素与钢件进行共渗处理，钢件表层一定深度范围内有明显的合金渗层和扩散层，组织结构致密均匀。经光谱分析，共渗层内明显含有锌、铝及其他金属元素。钢铁表层有明显的合金渗层和扩散层，其表面有结合良好的锌铬涂层，组织结构致密均匀。经光谱分析，共渗层内有明显的锌、铝及其他金属元素。附着强度锌铬涂层附着力按gb/t9286要求检验，小于等于2。封闭层表面均匀连续，不起皮脱落，耐酸碱性能，按gb/t9274要求检验合格表面均匀连续，不起皮脱落，耐碱性能，按gb/t9274要求检验合格（由于预埋件用于碱性环境，耐酸、耐水试验可以省略）。表面均匀连续，不起皮脱落，耐酸碱性能，按gb/t9274要求检验合格。（十二）防水层1. 无碴混凝土桥面防撞墙内防水层采用tqf-型防水层（改进型），防撞墙外电缆槽防水层宜采用无需卷材的聚氨酯防水涂料。考虑到减少梁体质量，保证施工质量，防水层在箱梁架设后在桥位上进行制作。2. 氯化聚乙烯防水卷材包括n类无复合层卷材和l类纤维复合卷材。n类防水卷材的厚度（不含花纹高度）规格为：1.2mm。l类防水卷材的厚度（不含纤维高度）规格为：1.8mm。卷材宽度最大不超过1650mm，长度最大不超过35m。3. 防水卷材外观质量：表面应无气泡、疤痕、裂纹、粘结、孔洞。颜色应采用除黑色外其他颜色。n类防水卷材的顶面压花成方格网状以增强防水卷材与混凝土的粘结强度，方格网状规格：纹高0.1mm，误差0.02mm，25-30块/cm2。l类防水卷材应采用双面热融无纺纤维布。其余技术指标符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件有关要求。4. 聚氨酯防水涂料分为用于粘贴防水卷材的防水涂料和直接用于作防水层的防水涂料两种。聚氨酯防水涂料的颜色应采用除黑色外的其他颜色。5. 用于粘贴防水卷材的防水涂料未启封产品的有效期为1年，其技术指标应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件表3.2.1要求。6. 直接用于作防水层的防水涂料未启封产品的有效期为1年，其技术指标应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件表3.2.2要求。7. 防水涂料产品应采用密闭容器包装，运输途中防止日晒雨淋，禁止接近热源。应储存在阴凉、干燥、通风处，储存最高温度不应高于40，最低温度不应低于5。产品应附有合格证和使用说明书。8. 防水卷材，每批8000m2同厂家、同品种、同批号氯化聚乙烯为一验收批；用于粘贴防水卷材的聚氨酯防水涂料每批以甲组不大于10t（已组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批；直接用于防水层的聚氨酯防水涂料每批以甲组份不大于15t（已组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批，检验项目见客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件表6.1.1要求。（十三）保护层1. 保护层采用强度等级为c40细石聚丙烯纤维网混凝土或聚丙烯腈纤维混凝土。2. 防水层及保护层应在电缆槽竖墙、防撞墙施工后进行铺设。防撞墙施工时应在相应部位预留保护层连接钢筋，并应根据轨道专业要求在保护层施工时预留与无碴轨道支承层的连接钢筋。3. 保护层纤维混凝土材料具体要求：(1) 水泥：采用标号为42.5的普通硅酸盐水泥。(2) 细骨料：中砂，级配应符合普通混凝土用砂标准及检验方法jgj52的规定。(3) 粗骨料：最大粒径10mm的碎石，其质量应符合普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法jgj53的规定。(4) 聚丙烯腈纤维和聚丙烯纤维网：质量应符合纤维混凝土结构技术规程cecs38:2004的有关规定。4. 每批以1t的同厂家、同品种、同批号聚丙烯晴纤维和聚丙烯纤维网为一检验批。对抗拉强度、弹性模量、极限伸长率、dsc分析法等项目进行检验，符合要求后方可投入使用。聚丙烯腈纤维和聚丙烯纤维网主要物理力学性能指标项目聚丙烯腈纤维聚丙烯纤维网检验方法材质100%聚丙烯晴100%聚丙烯/直径（m）10-1518-65gb/t10685长度（mm）6-1212-19gb/t14336密度（g/cm3）1.180.91zbw04004.9抗拉强度（mpa）500500gb/t14337弹性模量（gpa）7.03.5极限伸长率（%）2018熔点（）240176zbw04004.7安全性无毒无毒/导电性无无/（十四）附属设施1. 本制梁场采用抽拔橡胶棒预留管道。2. 泄水管采用pvc材料，其性能应符合gb/t10002.3要求。泄水管盖板采用不低于ht150的铸铁件。3. 电缆槽盖板、整体声屏障、整体式人行道挡板：采用rpc活性粉末混凝土，技术指标符合时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图要求。4. 伸缩缝装置由异型型钢、防水橡胶条、锚筋和钢盖板（无碴轨道无此项）组成，其技术指标符合客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件六、施工工艺（一）配件、预埋件施工1. 施工方法（1）配件：指支座板、预埋套筒、防落梁挡块、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱预埋件、桥牌等。（2）支座板、预埋套筒、防震支挡、接触网支柱预埋件根据所处的位置，采用不同的防腐处理方案，并在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。（3）钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。在钢配件制作过程中，要采取相应的措施，确保预留栓孔位置的正确，并应注意外露的防锈处理。（4）支座板加工应符合设计图要求，套筒与梁底钢板焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后，再将其用电焊焊牢，并保证套筒垂直。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。（5）钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。（6）钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌注过程中应确保不产生移位，灌注混凝土时，配件周围不漏浆。（7）支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。（8）桥面预埋件: 防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、泄水管、电缆过轨预留孔、吊装孔等，并在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。（9）通风孔: 在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋和“井”字形加强钢筋。通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝后及时松动拔出。（10） 桥面泄水孔:在挡碴墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置150mm的pvc泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装pvc竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。（11） 梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用直径为90mm的钢管成孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。（12） 吊装孔: 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。（14） 检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角，并在此处设置检查梯预埋筋。检查孔模具与端模板连成一体。（15） 接地钢筋：梁体底腹板两侧预埋两根20的钢筋、在两侧电缆槽内预埋两根30的通长钢筋，梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连接螺母，作为箱梁的综合接地措施。2. 质量控制要点（1） 支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。（2） 安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。（3） 钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。3. 钢配件、预埋件质量控制检测项点质量指标检测方式及部位检测方法检测设备支座中线偏离设计位置3mm测两端支座中线与梁体中线的横向偏移用钢卷尺、跨度样板测量钢卷尺、跨度样板板面边缘高差1mm检查支座板边缘高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边、无空腹声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差1mm用游标卡尺测量支座螺栓中心用大量程游标卡尺测量1m游标卡尺预埋件位置3mm检测设计位置、垂直度直接测量用钢卷尺、靠尺进行检测（二）钢筋施工1. 施工方法（1） 工艺流程：进场复检钢筋下料弯制成型绑扎骨架（安装抽拔棒定位网片）穿抽拔棒吊装就位调整预留孔道位置隐蔽工程监理检查内模施工。（2） 钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。（3） 预应力管道定位网采用直径为12mmq235钢筋制作而成，并在特殊设计的胎具上进行焊接加工。（4） 钢筋接长采用闪光对接焊。 焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 检验焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。 冬季闪光对焊时，焊接棚内的温度不低于0，钢筋提前运入棚内预热，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。（5） 冷拉调直：i级钢筋的冷拉率不大于2%；ii级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。（6）钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。（7）钢筋绑扎：箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，钢筋按照设计图纸的规格加工好后，分别在底腹板，顶板钢筋绑扎胎卡具上绑扎成型。对应腹板处的顶板钢筋纵向拉筋暂时不进行绑扎，待吊装就位后再进行该部位的连接加固工作。顶板吊装到位后安装腹板与顶板倒角钢筋，并将底腹板钢筋与顶板钢筋进行连接绑扎。 钢筋台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。监理工程师论坛/ 定位网片事先在样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。底、腹板，顶板钢筋绑扎成型并检查合格后，利用专用吊具吊装，并用2台40吨龙门吊吊装就位。 采取和梁体同寿命、同强度的混凝土垫块，垫块厚度为35mm。有效地保证梁体钢筋保护层的厚度及耐久性，改善梁体外观质量，绑扎垫块时。构件侧面和底面的垫块数量不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。 预留预应力管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋焊接牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行焊接，定位网每0.5m设置一个。 预应力孔道成型:纵向预留孔采用橡胶抽拔棒成孔。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。钢筋吊装入模板后，对管道的方向、位置进行反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔棒顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。 抽拔棒接头处用薄铁皮管及胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，铁皮管与抽拔棒接缝处用胶布缠裹至少三层，以免漏浆。（8） 钢筋骨架吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用2台40t龙门吊进行装吊，采用多点吊装以避免吊装过程中骨架变形。2. 质量控制要点（1） 钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范控制控制范围内。（2）绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。 （3）绑扎成型的钢筋骨架必须注意端部锚垫板部位螺旋筋的位置、吊装孔处加强钢筋布设及防撞墙、电缆槽墙、接触网支柱基础预埋钢筋位置。钢 筋 弯 制 成 型 质 量 标 准序号项 目要 求1受力钢筋全长10mm2弯起钢筋的弯折位置20 mm3箍筋内净尺寸3mm后 张 梁 预 留 管 道、钢 筋 编 扎 要 求序号项 目要 求1金属抽拔棒在任何方向与设计 位置偏差距跨中4m范围 ：4mm其余部位 ： 6mm端模板处：3mm2桥面主筋间距及设计位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm 07其他钢筋偏移20mm（三）模型施工1.模板设计（1） 模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。（2） 底模分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求使用过程中不变形、不发生下沉现象。（3） 外侧模板：外侧模采用整件钢模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、滑模小车、滑模轨道和牵引设备组成。侧模板在工厂分节加工，到现场用螺栓连接组装后焊接成整体。模板面板采用8mm厚的q235钢板，纵肋采用20a槽钢，框架采用20a槽钢和i20a工字钢，每侧外模框架底部各安装2个滑模小车，小车底部框架利用50t液压千斤顶进行模板的安装、拆除工作，通过与滑模小车连接斜向撑杆的升降进行立模、脱模，调整模板尺寸。底部通过10t机械千斤顶进行加固。台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。施工中，侧模用螺栓固定在底模板的槽钢框架上进行连接和定位工作。（4） 内模系统：内模系统由走行机构、液