跨座式轨道交通PC梁生产工艺流程指导书.docVIP

目录第一部分 灌前2一、 台车放线及放线精度要求21、底模台车放线22、底模台车精度控制要求及放线质量要求2二、支座安装及精度要求31、支座安装32、支座安装质量要求5三、端模板安装及其精度质量要求51、端模制作安装52、端模控制精度要求和安装质量标准7四、钢筋制作及安装及验收标准81、钢筋制作安装8五、内模制作安装131、内模制作132、在上个工序中按图纸将内模吊装入钢筋骨架内143、内模安装施工质量控制要求15六、预应力管道及钢束安装161、波纹管安装162、钢束安装163、波纹管安装质量要求17七、侧模安装181、模板调整182、合模193、侧模调整质量要求21第二部分 灌中21一、混凝土原材料要求211、原材料遵循的技术条件212、水泥213、细骨料214、粗骨料225、外加剂236、水23二、混凝土搅拌及输送241、混凝土搅拌242、混凝土的输送253、炎热季节及冬季施工25三、混凝土灌注工艺261、混凝土浇灌262、振捣263、抹面26第三部分 灌后27一、养护271、蒸汽养护272、自然养护28二、脱模281、脱模要求282、脱模顺序293、脱模后pc梁表面修饰29三、尺寸检测301、检测器具302、外形尺寸30四、预应力张拉351、张拉前准备工作及注意事项352、第一批张拉工艺373、需重新张拉情况384、第二批张拉385、张拉安全注意事项38五、封锚39六、压浆391、预应力孔道压浆的重要性392、真空辅助压浆403、材料、设备检验或检查424、配合比的试拌及各项指标425、真空辅助压浆施工工艺436、压浆施工注意事项45七、封端461、浇筑封端混凝土前准备工作462、封端463、封端后养护及处理47八、吊梁、存梁工序471、起重设备472、移梁安全操作规程493、存梁操作规程494、双层存梁50第一部分 灌前 一、 台车放线及放线精度要求1、底模台车放线1）台车放线前先对底模台车进行清理。2）平面直线梁（含带竖曲线的平面直线梁）a）用钢卷尺及钢直尺放出台车的横向中心线及纵向中心线，并标记。b）以台车纵向中心线作为梁跨中心线，然后根据轨道制作工法指导书，计算出安装好后台车活动面端部到支座中心纵向中心两端和梁体边线(端模）的距离，以此放支座及端模位置。3）平面曲线梁（含带竖曲线的平面曲线梁）a）以台车纵向中心线作为梁跨中心线。用钢直尺标记出台车中心向台车纵向中心线两侧相同距离(425mm)，并向台车两端做平行线，然后根据pc轨道梁制作工法指导书，计算出安装好后台车活动面端部到支座纵向中心两端点和梁体边线（端模）的弦长距离，以此放出端模及支座位置。b）再用钢直尺量出支座横向中心线两端点到台车横向中心线的垂直距离复核支座位置。c）以上两步骤也可同时进行，相互复核工法指导书中的放样数据以达到放样的精确性。2、底模台车精度控制要求及放线质量要求 1）精度控制要求a）顶面不平整度2mm/m2；b）轮对中心线与台车顶面中心线重合，误差10mm；c）活动平台之间及活动平台与车体接缝（顶面）3mm； d) 活动小车顶面与车体顶面应在同一平面，允许误差1mm； e）顶面与行走钢轨面高差允许误差3mm。2）放线质量要求按表1-1-1进行检查验收 表1-1-1序号检验项目标准检测工具检查频次1全长2mm钢卷尺、拉力器全检2梁跨2mm钢卷尺、拉力器全检3梁宽1mm钢卷尺抽检两端、l/4、l/2、3l/4共无处4底部预埋件2mm钢卷尺 、拉力器、刚直尺全检检查数量：按每榀梁检查检查方法：检查放线记录二、支座安装及精度要求1、支座安装1）安装支座前核对型号和安装位置准确无误。a）支座分为四类：即直线固定支座、直线活动支座、曲线固定支座、曲线活动支座。 直线固定支座正面 直线固定支座侧面 直线活动支座正面 直线活动支座侧面 曲线固定支座正面 曲线固定支座侧面 曲线活动支座正面 曲线活动支座侧面b）支座安装位置应严格按照轨道梁制作工法指导书操作。曲线梁支座安装时应注意支座的大截面端应安装于曲线外侧，小截面端应安装于曲线内侧。2）支座安装步骤a）首先在台车上拉一根细线与台车纵向中心线重合。b）将龙门吊将支座吊装到钢支座调整机构支架上，使支座的横向中心线与台车中心线重合。再将支座上摆调平使顶面的纵横向中心线（纵横向中心线应由支座厂商在支座上刻注）分别与下摆横纵中心线重合，并将支座调平。 调节支座中心线与台车中心线重合 调节支座呈水平c）根据台车放样数据调节支架纵移机构将支座调到梁跨横向中心线支座中心位置，再用螺栓固定调整机构的固定端使其整个调整机构固定牢固。d）调节横移机构螺杆和角度调整机构螺杆，根据台车放样计算数据，活动面端部到支座纵向中心线两端距离调节支座纵向中心位置及偏移角度，精确定位并固定。测量活动面到支座中心距离e）用水准仪检查支座顶面与台车顶面的高差。水准仪检测高差f）精确定位后再将挡浆板安装固定，挡浆板与支座沿边间隙采用玻璃胶密封以防灌注时漏浆。玻璃胶密封2、支座安装质量要求按表1-2-1进行检查验收表1-2-1序号检验项目标准检测工具1支座纵横向中心线偏差1mm钢直尺、游标卡尺2支座纵向中心线与梁体中心线偏差1mm刚直尺3支座顶面与台车面高差1mm水平尺、塞规4两支座中心距与设计值偏差2mm钢卷尺、拉力器5接缝处密封良好，无漏浆可能良好无三、端模板安装及其精度质量要求1、端模制作安装1）根据pc轨道梁制作工法指导书规定选取指形板座，选取时必须检验其尺寸及核对指形板座型号。根据指形板座型号（bz1bz7）按指形板安装图纸安装锚固螺杆。指形板座安装2）端模安装前应将端模清理干净。根据pc轨道梁制作工法指导书，选择端模上预留孔位置，用螺栓将锚垫板（喇叭管）与端部连接。安装前应将锚垫板上的压浆孔应塞入海绵并用胶带纸封堵。锚垫板安装完成后应将不用的螺孔进行封堵，并将不用的预留孔用铁皮密封，以防止漏浆。 端模上锚垫板安装 端模安装完成3）将指形板座用螺栓固定于指形板安装模座上，再将装好指形板座的模座用螺栓紧固在走行面、导向面及稳定面两侧对应在端模的位置上，指形板座与指形板模座的板面间隙，采用玻璃胶密封以防水泥浆渗入。并在模座外侧紧固螺栓孔内塞入海绵，表面用胶带密封，在台车推入侧模内之前，须先在模座外侧边沿涂抹玻璃胶，再将台车推入侧模内，使其侧模与模座贴合紧密，以防漏浆。a）指形板座安装主控项目施工质量要求指形板座使用钢材、铸铁件的化学成分、机械性能须满足设计要求。 检验数量：全部检查 检查方法：对照规格和厂家的出厂合格证指形板座类型，尺寸必须满足设计图要求： 检验数量：按60套为一批，走行面、导向、稳定面的指形板和指形板固定板各抽查1张 检验方法：直尺、游标卡尺、模板等工具指形板的外观不能出现有害的伤痕、裂缝等，涂装不得有褪色变色，颜料与油漆分离、气泡、皲裂、剥皮现象发生。检验数量：全部产品 检验方法：观测检查b）指形板座安装一般项目施工质量控制要求指形板座面与梁体表面（顶面、侧面）应平行，结合部高差1mm。检查数量：按每榀梁检查 检查方法：钢尺、塞尺，检查施工记录4）根据pc轨道梁制作工法指导书设置端模转角，制作以端模对应的反拱度值作为高度、长850mm的木垫块，用螺栓固定于端模底部以形成端模转角。5）根据台车放样数据吊装端模，用四根端模丝杆与端模用销轴支撑固定防止倾覆。调节拉杆，使端模底部内边线与台车上的梁底端边线重合，并使端模倾角、转角和端模底部边线与梁体中心线夹角符合工法指导书要求。安装过程中，必须处理木垫块与端模底部、防浆板及两侧与侧模接触面的间隙，以防漏浆。6）安装完后复核其紧固件及安装位置，并涂抹脱模剂。7）端模装配时（即安装指形板过程中）应将梁端的两根箍筋预先安装进去。（上图可以看出）2、端模控制精度要求和安装质量标准1）端模精度控制要求a）端模板侧面、顶面、底面及梁端表面光洁度6.3，凸出部分表面光洁度12.5； b）端模长、宽、高尺寸误差1mm，指形板预埋座槽尺寸误差1mm； c)预应力筋孔位置误差2mm。 2）端模安装质量标准 按表1-3-1进行检查验收表1-3-1序号检查项目允许偏差检验数量检验方法1端模（宽、高）尺寸误差1mm全部检查钢尺2梁长（顶部底部各两个值）2mm全部检查钢尺、拉力器3端模倾角、转角与梁体中心线误差2/1000rad全部检查钢尺、垂线球检查数量：每榀梁检查检查方法：钢尺、垂线球，检查施工记录四、钢筋制作及安装及验收标准钢筋下料前要先检查外观质量，应无重皮、裂纹、氧化皮（包括深紫色、锈皮）和油污，不合格钢筋不得下料加工。钢筋成型过程中发现有钢筋外观缺陷或熔接点质量不合格者应剔除。钢筋弯制后出现裂纹者，应立即停止加工并报告安全质量环保部。钢筋成型必须按钢筋大样图施工，成型后应分类存放整齐，防止受潮、锈蚀或沾污。实施挂牌管理。若钢筋锈蚀，在使用前必须先除锈。1、钢筋制作安装1）钢筋下料a）钢筋下料尺寸按施工图进行，下料时应去掉外观有缺陷的部分。b）采用切断机下料，用横挡板固定于下料台架上以控制钢筋下料长度，保证钢筋下料尺寸准确。下料长度误差：长钢筋（5m）为10mm；短钢筋（5m）为5mm。c）钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。下料好的钢筋应分类堆方整齐，挂牌管理。2）钢筋对焊a）热轧圆钢筋及螺纹钢筋采用闪光对焊，接头焊接良好，完全焊透，且不得有烧伤、裂缝等现象。钢筋对焊过程中，对焊接头不得出现裂纹，否则应按规定程序进行信息反馈，对对焊质量进行重新检查认可。b）焊接后应经过接头冷弯和抗拉试验。对焊质量按表1-4-1规定进行检查验收。表1-4-1序号检验项目及方法标准检查频次1冷弯机抗拉试验合格每200个接头制作冷弯、抗拉试件各1组2接头偏心（轴线偏移）0.1d，且2mm抽查10%3接头弯折（轴线夹角）4。抽检10%4接头表面裂纹无全检5钢筋在焊接机夹口无烧伤良好全检3）钢筋成型a）按施工图进行钢筋弯曲成型，弯制过程中发现钢筋脆、断开裂等现象，应及时按规定程序反馈信息。b）成型后的钢筋必须按规格型号进行编号标识。c）钢筋成型后按表1-4-2进行检查验收。表1-4-2序号检验项目及方法标准检查频次1钢筋成型尺寸误差5mm抽检10%2成型后钢筋外观无锈蚀、裂纹等良好全检4）成型钢筋绑扎前的焊接pc轨道梁顶部及底部箍筋在专用工装台座上按施工图点焊成整片，焊后钢筋不在同一平面偏差10mm，焊后应清除焊渣。焊制成型后的箍筋片应按图进行编号标识。6）钢筋绑扎a) pc轨道梁钢筋绑扎在台车上进行。b）沿底模台车纵向两侧放置两根临时支撑钢筋骨架的保护层钢管。保护层钢管c）首先安装有端模端的螺旋钢筋。螺旋钢筋d）安装箍筋片，将箍筋片依次排列，绑扎临时纵向钢筋予以固定箍筋网片。待钢筋绑扎完成后拆除临时纵向钢筋。临时纵向钢筋拆除e）待内模安装完成后，将所有箍筋片排列整齐绑扎固定。安装内模f) 绑扎其它钢筋，如斜筋、横筋等。g) 将临时钢管拆除，放置底面砼垫块，然后绑扎内模处及侧面砼垫块，间距0.5m0.8m左右。h）轨道梁预埋件安装在钢筋绑扎前应根据预埋件布置图预留出预埋件位置，用粉笔在台车上进行标示，避免预埋件与钢筋发生干扰。标示出的预埋件位置预埋件的外形尺寸和制造精度应符合设计要求及有关规范标准。 检验数量：按每批进行检查 检验方法：检验外观、出厂合格证和实验资料梁体进入浇筑窑前应检查设备系统预埋件的种类、规格、数量、位置。预埋件的安装位置应满足表1-4-3的要求表1-4-3序号检查项目允许偏差1atc/td环线用防护管5mm2记轴预埋件20mm3atc/td环线梁端引出用防护管10mm4atc/td环线梁中间引出用防护管10mm5绝缘子支持螺栓预埋护套上部预埋件距梁顶5258mm上、下部预埋件间隔3203mm预埋件与梁侧面相对的埋入角度3.相邻预埋件间的高低误差1/10006供电环网电缆桥架预埋件10mm7车体接地板固定预埋套管预埋件埋入间隔100010mm预埋件与梁安装面的埋入角度3.相邻预埋件的高低差2.5/1000安装位置中心距安装面边缘距离2.5mm8馈线电缆保护管30mm9避雷器电缆保护管30mm10车体接地电缆保护管30mm11车档预埋件板面平整度3mm中心偏差3mmi）钢筋绑扎完成验收标准。按表1-4-4进行验收。表1-4-4序号检验项目允许偏差1钢筋总截面积（更换钢筋规格时）-2%2双排钢筋排与排间距53同一排受力钢筋间距104分布钢筋间距105箍筋间距106弯起点（加工偏差15mm包括在内）107箍筋不垂直度108钢筋对焊接头数量在同一截面内，受拉区不超过50%）9钢筋保护层510钢筋搭接长度30d，d为钢筋直径11钢筋搭接绑扎或段焊不少于3处，双结绑扎，段焊牢固12混凝土保护层垫块间距500800mm13钢筋绑扎或点焊点牢固良好5）预应力管道定位钢筋制作安装定位筋采用电焊的方式，其安装位置应严格按照轨道梁制作工法指导书操作，点焊于钢筋骨架上。图示为波纹管定位筋五、内模制作安装1、内模制作1）内模制作在指定的工作房里加工，加工好后吊运至现场安装。其制作步骤为：a）按照工法作业指导书中内模曲率示意图先制作木条骨架。内模骨架b）然后用0.4mm厚铁皮用钉子钉在已制作好的木条骨架上，将木条骨架完全包裹起来。包裹完后的成型内模c）检查内模制作完后有无孔洞，若有将孔洞用胶布粘贴修补。2）内模制作精度要求按表1-5-1进行验收序号检验项目及方法标准检查频次检查方法1全长10mm全部检查钢尺2宽-10mm0mm全部检查钢尺3高-10mm0mm全部检查钢尺4曲线矢高3mm/节全部检查钢尺检查数量：按每榀梁检查检查方法：尺量，检查施工记录2、在上个工序中按图纸将内模吊装入钢筋骨架内 1）在钢筋绑扎时，留出安装内模的位置。待内模安装完成再将钢筋排列整齐进行绑扎。钢筋绑扎时预留位置2）内模安装用龙门吊吊至预留安装内模位置，然后用人工将其推入钢筋骨架内。 内模安装3、内模安装施工质量控制要求1）内模应具有足够的强度、刚度、应能承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载，并应保证混凝土结构各部分尺寸和相互位置的正确，应密封不漏浆。检验数量：每项设计均应检查检验方法：依据设计资料，并观察检查2）内模的安装应符合跨座式单轨交通系统pc轨道梁生产技术条件要求，安装位置与设计偏差在纵向10mm，竖向5mm，横向5mm。检验数量：每个面每2m检查一处检验方法：钢尺六、预应力管道及钢束安装1、波纹管安装1）、安装另一端螺旋筋及端模，安装完成后按表1-3-1进行检查验收。2）、按轨道梁制作工法指导书用人工将波纹管穿入钢筋骨架用扎丝绑扎于所焊定位钢筋上。 穿波纹管图1 穿波纹管图23）、若波纹管位置与钢筋相碰撞，可适当调整钢筋位置。2、钢束安装1）钢束下料 钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，钢绞线下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋地切割宜用砂轮锯切割，下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂轮切割机切割。2）编束及穿束 a）编束时必须使钢绞线相互平行，不得交叉，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。穿束前应检查管道是否畅通，如果出现堵塞孔道现象，必须采取措施疏通。钢绞线端头必须用胶布包裹以便穿束，最后利用人工将钢束穿入波纹管。刚束端头进行包裹b）穿钢绞线要采取一定的措施使得钢绞线平送不扭曲。可在传送钢绞线之前先将钢绞线穿入相应的锚板中，这样，输送钢绞线过程中锚板可将钢绞线自动屡顺，避免了钢绞线穿送过程中发生扭曲。3、波纹管安装质量要求1）波纹管必须顺直，接头应切实密封，不得有漏浆的可能性。 2）波纹管和预应力筋的规格、性能和质量应符合设计及有关规范标准的要求。检验数量：按每批进行检查 检验方法：检验出厂合格证和复检试验资料3）波纹管与端模应紧贴密合且垂直于锚垫板 检验数量：全部检验 检验方法：观察检查 4）波纹管安装位置偏差应满足：a）梁高方向 5mm；b）梁宽方向10mm。c）检验数量：每根波纹管设2m为一个检查点d）检验方法：尺量，检查施工记录4、梁的线型复合 钢筋、预应力筋、端模安装完成以后对梁的长度、倾角、转角等数据进行复合。七、侧模安装1、模板调整 1）归零用经纬仪，和直角尺对侧模板进行归零调整，将经纬仪架设在固定的中心位置，观测每个千斤顶位的直角尺度数。调整模板使其读数为梁宽的一半。考虑到混凝土浇筑时混凝土的侧压力影响模板的位移，因此，只需直角尺读数为424mm即可。2) 调节侧模吊具使下缘到台车面高差为20mm，此过程在模板归零时调节，只在生产时复核。3) 根据pc轨道梁制作工法指导书及施工图纸将侧面预埋件（车体接地固定预埋管、绝缘子固定预埋管）用螺栓紧固于中模板上。预埋件布置根据轨道梁预埋件总布置图进行选择。4）调整跨中处竖曲线调节丝杆，使跨中截面处两侧线形板台面至台车顶面高差为1500mm（即梁高）。依据pc轨道梁制作工法指导书中反拱设置数据，以调节好的跨中截面处的线形板台面高度为基准，调整竖曲线调节丝杆使各丝杆对应截面处线形板台面与跨中截面处的线型板台面高差复核作业指导书相应的预留反拱值。5）调整中模板调节丝杆，使每节中模板两端的顶角到线形板台面距离为415mm。调到位后，拧紧紧固螺栓。 6）用玻璃胶、封口胶带等密封中模板间接缝处的间隙。7）对预埋件的种类、规格、数量、安装位置进行检查并复核,无误后在侧模表面涂抹脱模剂。2、合模1）调节千斤顶使侧模向两侧张开大约100mm左右(以侧模距钢筋外侧保护层垫块距离为基准)，确保钢筋骨架能顺利进入模型内。2）将梁体钢筋骨架随台车一起送入侧模中砼灌注位置。用油压千斤顶顶推台车，使台车纵向中心线与侧模纵中心线重合。再用千斤顶顶台车两侧（车轮位置），使台车横向中心线与侧模横向中心线重合。 左侧千斤顶顶推台车 左侧千斤顶顶推台车3）用吊线锤和钢尺再次进行端模倾角复核。4）待台车精确定位后，在台车底部用千斤顶在其跨中1/4和3/4处，但不得对台车底部施力。用水准仪检测复合台车水平度。水准仪检测台车水平度5）底模台车就为后，进行侧模调整，根据工法作业指导书中千斤顶拉压量，先将8号点调整到位，然后再依次往两端方向对称调整，按照侧模归零时数据将模板调整到位。曲线梁时根据工法作业指导书给定的曲率数据计算出丝杆调节刻度，将侧模调整到位。调整完后检查复核数据并记录。6）安装辅助顶使模板稳固。7）安装底部密封胶条，用木条顶住密封胶条即可。安装的辅助千斤顶和顶密封胶条木条8）安装内模防浮压栓、防止钢筋上浮千斤顶、保证梁宽度的对拉杆与支撑钢管。防浮压栓、千斤顶、梁宽支撑钢管9）用水准仪复核底模水平度。10）用水准仪测量梁的预留反拱值，与设计值进行对比，然后进行调节。复合底模水平度和测量梁预留反拱度3、侧模调整质量要求1）预留反拱值与设计值误差：3mm；2）梁宽误差：1mm；3）中模板两端到相应的线形板台面误差：3mm；第二部分 灌中一、混凝土原材料要求1、原材料遵循的技术条件所有原材料应有合格证明书和复检报告单，不合格者不得使用。混凝土使用的水泥、细骨料、粗骨料、水、外加剂、掺合料等原材料及配合比、拌制、运输、浇筑、养护等要求应符合跨座式单轨交通系统pc轨道梁生产技术条件规定的有关内容。检验数量：全部检查检验方法：检查出厂合格证、复检试验报告和施工纪录2、水泥1）水泥应采用不低于标号52.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐低碱水泥。2）其性能应符合gb175的规定，初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于390min，碱含量0.55%，氧化镁含量不得超过5.0%，三氧化硫含量不得超过3.5%，水泥自生产之日到使用时应有7天以上两个月以下的存储期。每批进料后应由试验室在监理的见证下抽样进行安全性、强度、凝结时间、强度快速测定、用水量常规试验。试验结果经监理确认后方可使用。3、细骨料采用硬质洁净的中砂，其技术要求应符合jgj525的规定，其中含泥量2.0%；坚固性指标：损失重量8%，有害物质含量应符合表2-1-1规定。每批进料后应由实验室在监理的见证下抽样进行细度模数、表观密度、堆积密度、空隙率、含泥量常规检验。试验结果经监理确认后方可使用。表2-1-1项目质量指标云母含量（按重量记%）2.0轻物质（按重量记%）1.0硫化物及硫酸盐含量（折算成so3按重量计%）1.0有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则按水泥胶砂强度的方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.954、粗骨料采用坚硬耐久的碎石或卵碎石，最大粒径25mm，其技术要求应符合jgj52的规定。其中，母材立方体抗压强度120mpa，含泥量0.5%，针、片状颗粒含量按重量计8%，坚固性指标：损失重量8%，有害物质含量应符和表2-1-2规定。每批进料后应由试验室在监理的见证下抽样进行筛分析、表观密度、堆积密度、空隙率、含泥量、针片状颗粒含量、压碎指标常规检验。试验结果经监理确认后方可使用。表2-1-2项目质量要求硫化物及硫酸盐含量（折算成so3按重量计）1.0有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应低与0.955、外加剂采用经试验证明合格的减水剂，严禁掺入氯盐类，其技术标准应符合gb8076的规定要求，掺量由实验室确定。进场的外加剂，必须附有生产厂的质量证明书，对进场的外加及应检查核对其生产厂名品种、包装、重量、出厂日期、质量检验结果等。每批进料后应由试验室在监理的见证下抽样进行抗压强度比、减水率、净浆流动度等试验，其技术指标应符合表2-1-3规定。表2-1-3试验项目技术指标减水率12%泌水率90%凝结时间之差初凝-90min+120min终凝抗压强度比1d140%2d130%3d125%4d120%6、水采用任何水源用于预应力混凝土的拌和用水，应在使用时对水的技术要求（ph值、氯化物、硫酸盐、硫化物、有害物质、油脂、糖类等）进行试验和水质化学分析，应符合jgj63的规定，其技术指标应符合表2-1-4规定。凡能饮用的水，经监理批准，不作试验就可以使用。表2-1-4项目含量限制ph值4不容物2000mg/l可溶物2000mg/l氯化物（以cl-计）500 mg/l硫酸盐（以so42-计）600mg/l硫化物（以s2-计）100mg/l二、混凝土搅拌及输送1、混凝土搅拌1）搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 2）配料重量误差应控制在下列范围：水泥、外加剂和水1%，砂、石2%。（均按重量计），所使用的称料衡器应定期检验校正。 检查数量：每班抽检 检查方法：检查施工记录3）混凝土配合比氯离子总含量不大于0.06%，碱的总含量不大于3.0kg/m3，没立方米混凝土中的水泥用量不宜大于480kg，水灰比不得大于0.37，掺外加剂时，由试验确定后报监理批准。4）混凝土配料投料顺序为：粗骨料、细骨料、水泥和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。每盘混凝土总搅拌时间不宜少于120s。5）拌好的混凝土未从搅拌机下完之前，不得再次向机内投料。6）拌好的混凝土出机后不得再加水或外加剂。7）开工前几盘每盘测一次坍落度，待坍落度稳定后，每50m3测定一次。混凝土浇筑时坍落度必须在浇筑地点测定，并且有良好的和易性、流动性、粘聚性、保水性，而不得发生离析和泌水。坍落度应控制在9cm15cm，并将结果记录在施工记录上。8）实验室派实验人员现场取样做混凝土试件。每榀pc梁至少应做6组抗压试件和2组弹性模量试件，其中：脱模、第一批张拉、第二批张拉各一组抗压试件、28天3组抗压试件；第一批张拉、第二批张拉各一组弹性模试件。9）混凝土自加水搅拌起，气温在2030时，时间超过45min，1019时，时间超过60min，59时，时间超过90min，即不得灌入梁内，如掺用外加剂，其时间由实验室另行确定。2、混凝土的输送1）采用2台农用车装载混凝土料斗往返于生产线与搅拌站之间，龙门吊辅助吊运灌注，以满足梁体混凝土连续灌注一次成型灌注时间尽量控制在2小时左右。2）尽可能缩短新拌混凝土的运输时间，防止混凝土在运输过程中发生坍落度损失和混凝土离析等现象。3、炎热季节及冬季施工1）炎热季节搅拌混凝土时，采用低温水搅拌混凝土等措施降低拌和物的温度。并尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足规定。2）冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土入模温度530的要求。优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。三、混凝土灌注工艺1、混凝土浇灌1）在复核立模各项数据并获得现场技术负责人员和监理工程师同意后，才允许进行灌注。2）梁体混凝土应连续灌注，一次成型，保证良好的密实性，采插入式捣固器振动工艺，防止振捣器碰撞预应力波纹管。在灌注的整个过程须安排专人看模。3）灌注从一端开始到另一端结束，沿梁长方向斜向分层，分层厚度300mm，连续一次性灌注完成。4) 混凝土灌注下料应均匀，料斗口应对准梁中心线，在吊车司机的密切配合下，每斗混凝土料沿梁长方向拉开。前一斗料振实后，后一斗料从前一斗料的斜面开始拉开放料。5）每放一斗料，前面放料，后面用插入式振动器跟进振实。2、振捣1）振捣时，振动棒不得触及波纹管及内模，各振点均匀或对称排列，按顺序进行，不得漏振。棒距不应超过棒的振动作用半径的1.5倍，亦不得超过300mm，防止漏振。2）每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。3）振捣时，振动棒应遵循快插慢拔得原则。3、抹面1）当已灌注段振实后达到线形板台面时，应及时跟进抹面。2）先拆除振实段的内模防浮压栓，再用抹子以线形板台面为基准进行粗抹，将高于线形板台面的混凝土刮至梁顶面低于线形板台面处。用抹子将边压实，并将线形板台面的混凝土擦拭干净。3）精确抹面。a）将专用抹面水平尺放置在线形板台面。水平尺底部应与混凝土表面在同一个面上，否则应除凸处多余的混凝土添加在凹处。b）将专用抹面水平尺放置在线形板面上前后推动，按上条操作。c）当混凝土表面接近初凝时，用专用洁净毛刷在梁体顶面横向轻刷，使混凝土表面形成均匀的细长纹路，以达到设计的粗糙度。4）灌注过程中应注意以下几点a）混凝土灌注之前仔细检查模板钢筋预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置数量等，并指定专人作重复性的检查，以提高混凝土保护层厚度的质量保证率。b）混凝土应分层灌注、分层振捣，每层灌注厚度不超过300mm。插入式振捣棒每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过25s，避免过振。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间不宜过长，表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣器插入下层混凝土510cm。c）顶板混凝土灌注完毕，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。d）当昼夜平均气温低于5或最低温度低于-3时，应按冬季施工处理，对粗细骨料和搅拌用水采取蒸汽升温的保温措施，并对模型进行升温，确保混凝土入模温度在510之间。第三部分 灌后一、养护1、蒸汽养护1）为加快制梁速度，提高模板利用效率，缩短工期，对pc轨道梁梁体采用早期两次蒸汽养护，强度达到设计强度前自然养护。2)根据混凝土凝结硬化原理，采用蒸汽养护时分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。3)静停期间应保持养护窑内温度不低于5，灌注完4小时内开始升温；静停时，如环境气温低于5，适当通入蒸汽保持养护窑内温度为1015。4)升温时升温速度不得大于15/小时。5) 恒温温度控制在505，恒温养护时间为：昼夜平均温度5度以下时恒温时间不少于8小时、昼夜平均环境温度为515度时不少于6小时、昼夜平均温度1525度时不少于4小时、昼夜平均温度25度以上时不少于3小时。6) 蒸汽养护时，每小时测温记录一次，同时注意调整温度，温度表与温度表之间的温差不大于5；温度计的布点不宜小于三处，跨中一个布点，其余两点布置在l/8l/4为宜。2、自然养护1）蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。时间不应少于14天。2）采用土工布或毛毡覆盖梁体进行洒水养护，洒水采用自动喷水系统进行，保证养护不间断，并避免水进入预应力管道。3）洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。4）当环境相对湿度小于60时，自然养护不应少于28天；当环境相对湿度在60以上时，自然养护不应少于14天。5）喷洒于梁体混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。6）当环境温度低于5时，预制梁应采取保温措施，不得对混凝土洒水。二、脱模1、脱模要求1）脱侧模时，梁体混凝土强度50%设计强度。且梁体混凝土表面温度与环境温度不宜15.脱底模时，梁体混凝土强度75%设计强度。2）脱侧模后应及时清模，保证下次灌注时使用。3）脱侧模后应及时对pc梁外观尺寸进行检测。2、脱模顺序 1）脱侧模前必先拆除预埋件及端模紧固螺栓。 2）脱侧模时必须按顺序进行 a）调节千斤顶使侧模向两侧张开大约20mm左右，调节时8#千斤顶位推时,应从中间向两端依次调节千斤顶，8#千斤顶位拉时，千斤顶调节应从两端向中间依次进行。调节时每次调整量不得超过5mm。 b）由两端依次向中间拉开模板，使模板到梁体的距离不小于80mm，以便梁体移出。 3）脱端模脱端模前应先对端部波纹管密封处进行清理，再松开指形板座紧固螺栓，同时调节端模丝杆，使端模脱离梁体，然后由龙门吊吊住，慢慢将端模取下。在脱端模过程中，不得出现端部开裂现象。3、脱模后pc梁表面修饰a）在满足外表尺寸及外观要求的情况下，征得监理工程师同意后，可对梁体进行适当的修饰。b）对于长度大于等于100mm，宽度大于等于50mm，深度大于等于10mm的缺陷在脱模后用同色砂浆修补，修补前应将修补面凿毛并清理干净。修补后用专用工具打磨平整。c）修补表面起泡缺陷时，先将气泡周围的混凝土壳敲掉，修补后再用专用工具打磨平整。d）配比：修补用水泥浆、水泥砂浆和混凝土配合比由试验室提供，强度必须满足设计要求。e）精度：需要参照试验室提供的配合比精确称量各种材料重量，保证修补完成后该处强度达到设计要求。f）养护：修补完成后要对修补部位及时养护，直至修补部分达到设计强度。g）修补方法：对体积小的蜂窝麻面需要修补的先用水洗刷干净再用水泥浆掺修补胶修补；体积稍大的先凿除蜂窝处松散混凝土颗粒，然后用水洗刷干净后再用水泥砂浆（较深的加石子）掺修补胶修补；端部体积较大的掉边、掉角、空洞用梁体混凝土进行修补；裂缝用注缝胶进行修补；对于某些强度要求高的部位，用环氧树脂等进行修补。h）当出现较为严重的混凝土缺陷需要修补时，由质检部和技术部确定方案后再进行修补。三、尺寸检测1、检测器具线型检测所用的器具在规定的周期内均需有国家法定检测机构的检定证书，并在相应的检定周期内使用。1）钢卷尺：统一使用统一品牌的钢卷尺，统一在具有平铺、悬空检测资质、能力的国家法定检测机构检测。并应按照测量监理分部规定定期到指定场所进行比长、鉴定。2）管式测力器：0300n3）u型尺：自制，内径1000mm，要求具有足够的刚度、不变形。4）刚直尺：500mm、1000mm。5）等高快：自制，尺寸为404040mm的立方体。6）经纬仪。7）水准仪。8）水平尺。9）塞尺。10）直角尺。2、外形尺寸1）梁宽a）检测器具：u型尺、刚直尺、等高块。b）检测部位：横向位置见下图，纵向位置取各加力器截面。梁宽检测示意图c）检测方法 脱模后，在梁体表面作出各测点位置，将等高快置于梁顶各测点截面位置，再将u型尺置于等高块上，用钢直尺量出梁表面至u型尺内侧距离，再用u型尺内侧间距减去两侧刚尺读数，即得出梁宽值为1000-d1-d2。用钢直尺读数时，在u型尺同一侧读数，且u型尺的横梁应与pc梁侧面垂直。2）梁跨a）检测器具：钢卷尺、管式测力器。b）检测部位：两支座中心距，分别测内外两侧。c）检测方法：在拉力器（150n）的配合下用钢卷尺测两支座中心距离。 曲线梁时，内侧测量弦长，外侧测量弧长。3）梁长a）检测器具:钢卷尺、管式测力器。b) 检测部位：梁体两侧上下部。 其中，曲线梁外侧下部长测量弧长，其它部位测弦长。c）检测方法 见下图，梁长检测示意图。脱模后，分别在梁体两侧做垂线分别与两支座中心及梁中心重合，脱模后直接用钢直尺测出一端到另一端的距离。（1）（2）为走行面梁长，（3）（4）为底部梁长。梁长、梁跨检测示意图4）走形面垂直度a）检测器具：u型尺、钢直尺、等高块。b）检测部位：同梁宽检测位置。c）检测方法：测出d1d4，则左侧垂直度=arctg(d2-d1)/1085, 右侧垂直度=arctg（d4-d3）/10855)梁体端面倾斜角a）检测器具：钢卷尺、管式测力器。b）检测部位：见梁体端面倾斜角检测示意图，分别测量梁体两侧。c）检测方法：同梁长检测方法，脱模后倾角=arctg（l2-l1）/h 其中h为端部梁高。倾斜角检测示意图 6）梁高 a）检测器具：直角尺、钢卷尺。 b）检测部位：梁体两侧跨中、每加力器对应截面及支座中心截面。由于组合曲线梁内外侧梁高不同，故用h1、h2表示，如下图所示。 c）检测方法：直接用钢卷尺测量。 梁高检测示意图 7）两端面中心线夹角 a）检测器具：经纬仪、钢直尺（或铅垂、钢直尺） b）检测部位：梁体两端部 c）检测方法 见两端面中心线夹角检测示意图，作出梁端面中心线，用钢直尺测出经纬仪竖轴视线与中心线上、下部距离d1、d2，该端面中心与铅垂线夹角为arctg（d1-d2）/h,按此方法测验出另一端面夹角，两个值比较即得两端面中心线夹角。两端面中心线夹角检测示意图 8）梁体工作面线型 a）检测器具：水准仪、钢直尺、经纬仪 b）检测部位：横向见工作面线型检测示意图。纵向同梁宽检测部位，增加支座截面。顶面为中心线两侧200mm处。 c）检测方法： 顶面：用水准仪、钢直尺测顶面线型。 侧面：用经纬仪、钢直尺测侧面线型。 9）指形板与梁体表面高差 a）检测器具：直角尺、钢直尺。 b）检测部位：指形板座处。 c）检测方法：将直角尺置于梁体表面，用钢直尺测出直角尺的直角边与指形板座的高差，再与设计值比较。梁体侧面顶面线型检测位置示意图 10)局部不平整度 a）检测器具：水平尺、塞尺。 b）检测部位： 顶面：各加力器对应截面。 侧面：走行面。 c）检测方法 将水平尺置于梁体表面，用塞尺测出水平尺与梁体表面最大间隙。 11）支座位置检测 a）检测器具：钢直尺、直角尺。 b）检测部位：每个支座四、预应力张拉1、张拉前准备工作及注意事项1）预应力筋制作要按设计及规范要求进行，对所用钢铰线应进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤，钢铰线下料时应先在切口两侧各5cm处用铅丝线扎好，以防散开。 9mvba|q 2) 预应力钢筋的张拉是保证预制梁质量的关键工序，张拉前需对试块的强度进行检验，pc轨道梁张拉分为两批进行，当昼夜环境平均温度超过10，浇筑后梁体养护不少于3天，混凝土强度达到rc45、弹性模量e37000mpa时，方可进行第一批张拉，当昼夜环境平均温度低于10，浇筑后梁体养护不少于4天，混凝土强度、和弹性模量达到第一批张拉设计要求时，方可进行第一批张拉。当梁体14天混凝土强度达到rc60、弹性模量e41000mpa时，进行第二批张拉。3）操作者要经过培训、考核，要求持证上岗。 y2pkbk_ 4)在进行张拉作业前，对千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，在张拉前应有专人检查油表所对应的千斤顶，并每隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时，对张拉设备进行编组，不同组号的设备不得混合。5）预应力筋采用强度级别为1860mpa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。6） +rt%c&ze 试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每60孔进行一次损失试验 。7）张拉用的设备、仪表应由专人使用并负责维护管理。8）压力表的校正后使用有效期：1.0级不得超过一周，0.4级不得超过一个月。千斤顶使用有效期为1个月。工序人员必须在有效期到期前报试验室校正，张拉校正系数不大于1.05，试验室校正之后将千斤顶标定报告下发至技术部，之后技术部重新下发油表读书通知单，工序人员按新下发的油表读数通知单操作。注意油表与千斤顶必须是配套使用的。9）张拉油压表应选用精度不低于0.4级的压力表。其表盘直径不小于15cm，读数分格不大于0.5mpa。实际使用压力应在表盘最大压力的1/33/4范围内（可选用060mpa油压表）。10）工作锚具及夹片在使用前应进行外观检验及硬度和锚固效率试验，并符合相关标准要求。11）张拉设备在使用前应进行检查并满足以下要求：a） 油泵运转正常；b） 润滑良好；c） 油箱储油量不少于张拉过程中总输油量的150%，根据气温不同选用0号或-10号的机械油，给油箱加油必须用铜丝布过滤；d） 油泵安全阀能在额定压力下灵敏开启回油；e） 高压输油胶管完好，使用时无小半径弯曲；f） 油泵及油管接头清洁；g） 千斤顶和压力表均在校正有效期内。12）千斤顶安装a）安装千斤顶时，要将锚圈、锚塞上的杂物清理干净。先安装工作锚具和工作夹片。工作锚具、工作夹片安装b）安装千斤顶时应使千斤顶与管道中心线重合。c）安装工具锚要求钢绞线在工作锚与工具锚之间顺直无扭结，为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或涂少量黄油。d）工具锚使用前应检查其锚固安全性。将工具锚的锚环穿入钢绞线束，按钢绞线自然状态插入夹片，用小锤或铁管轻轻将夹片打入锚环内。铁管将工具夹片打入锚环e） 张拉前必须核对梁号并对梁体混凝土强度和钢绞线束质量进行检查。f）钢绞线要逐根进行检查，确保无损伤、无扭结、工具锚以内无散头时才能装顶张拉。g）张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端同时对称张拉，最大不平衡