电石工段岗位操作规程.docx

q/ yh内蒙古宜化化工有限公司企业标准q/yhxxjs0601-2009电石工段岗位操作规程2010-12-15 发布 2010-12-15 实施内蒙古宜化化工有限公司 发布58目 录第一章 岗位任务11 配料岗位11.1配料岗位任务11.2配料岗位概念11.3配料岗位职责11.3.1岗位定编定员11.3.2职责12 中控、巡检岗位12.1中控、巡检岗位任务12.2中控、巡检岗位概念13 净化岗位23.1 净化岗位任务23.2净化岗位慨念23.3净化岗位职责23.3.1净化岗位定编定员23.3.3净化巡检路线2第二章 工作原理31.1 反应原理31.2其他工艺原理32装置原理52.1设备简图52.1.1上料系统52.1.2电石炉本体52.1.3净化系统62.2设计原理72.2.1上料系统设计原理72.2.2电石炉设计原理72.2.3净化系统设计原理7第三章 工艺流程81配料工艺流程图81.1方框流程图81.2流程简述81.3带控制点的流程图82电石炉工艺流程图82.1方框流程图82.2流程简述82.3带控制点的流程图93净化系统工艺流程图93.1方框流程图93.2流程简述93.3带控制点的流程图10第四章 生产平衡101 碳的平衡102氧化钙的平衡103 热电平衡11第五章 工艺指标13第一节 班组级13第二节 片区级13第三节 事业部级13第六章 正常操作要点141操作要点总概念142子环节概念化142.1配料操作142.2中控、巡检操作142.3净化操作14第二节 操作方法151配料岗位正常操作151.1配料系统检查内容151.2操作要点161.3操作程序162 中控岗位正常操作162.1料面处理程序162.2电极操作182.3焙烧电极操作192.4油泵的操作192.5原始开炉操作要点192.6正常操作要点193 尾气净化岗位正常操作要点20第三节 工艺连锁201 工艺联锁及相关数值202工艺连锁调试方法及日常调试规定21第七章 开停车及置换方案22第一节 系统开停车方案221中控岗位开停车方案221.1电石炉原始开炉方案221.2正常送电操作241.3 停炉操作242净化开车置换方案25第二节 单元或单装置开停车方案251 尾气净化岗位开停车方案25第三节 检修方案271电石炉出炉嘴检修方案272 电石炉底环检修方案293 电石炉电极护屏检修方案304电石炉接触元件检修方案315 电石炉下料嘴检修方案316 二次母线检修方案327 净化检修方案33第八章 应急预案34第一节 生产应急预案341 全厂断电伴同时断水应急预案或单独断水应急预案342 电石炉dcs系统故障应急预案34第二节 安全应急预案341皮运机皮带断或撕裂342 料仓、料管空353 硬断354 软断365 大量翻电石366导电接触元件与电极筒间刺火377 炉内设备漏水378 底环与电极筒粘结38第九章 岗位典型案例391 电石炉配料岗位391.1 料仓缺料发生爆炸392 电石炉中控岗位412.1新电极焙烧时爆炸412.2电极软断42第十章 附录44第一节 本岗位管理标准441 配料操作技术标准442 电石中控岗位操作技术标准453电极压放技术标准46第二节 基础知识471化学基础知识472 仪表基础知识493 电石的理化性质504 电学基础知识515 危险化学品一氧化碳的性质54第三节 相关数据表551 原料要求55第一章 岗位任务1 配料岗位1.1配料岗位任务根据工艺要求按比例将石灰和炭材均匀混合后加入电石炉的料仓内。1.2配料岗位概念 规范校秤、配比、操作三个环节，实现原料精确、稳定入炉。1.3配料岗位职责 1.3.1岗位定编定员每车间（两台炉）每班各一人1.3.2职责1.3.2.1负责与巡检联系，保证配料系统各设备的正常运行。 1.3.2.2按照工艺要求进行称量、配料，并保证料仓料位。 1.3.2.3负责各皮带的倒换，确保各料仓料位不报警停炉，并准确记录称量数据。 2 中控、巡检岗位2.1中控、巡检岗位任务将电石炉内的炉料通过操作控制将电能转化为热能，使炭材与石灰反应生成流体电石；监视控制室内的各类仪表运行情况。对本岗位的管辖设备进行轮回检查，做好日常维护；保证电石炉安全稳定运行。2.2中控、巡检岗位概念2.2.1规范电极压放、电流及负荷控制、现场操作三个环节，实现电石稳产高产。 2.2.2规范电极压放、电极糊添加计算与测量 、油路、水路 、电极系统的巡查、设备的检查与维护六个环节，实现电石炉安全稳定运行。 2.3中控、巡检岗位职责 2.3.1中控、巡检岗位定编定员2.3.1.1中控岗位每班每台炉一人。 2.3.1.2 巡检岗位每班每车间四人。2.3.2中控岗位职责2.3.2.1精心操作。 2.3.2.2确保电石产量、质量、电耗达标。 2.3.2.3负责本岗位的设备、仪表维护，确保正常。2.3.2.4岗位记录的填写。 2.3.3巡检岗位职责2.3.3.1为电石炉中控岗位提供各设备的运转情况，即准确的操作依据。对异常情况及时上报处理，保证电石炉的稳定运行。 2.3.3.2对本岗位的管辖设备进行轮回检查，做好日常维护和点检。 2.3.3.3对本岗位设备卫生进行清理和卫生区域的打扫。 2.3.4巡检岗位路线水分配器压放平台液压站环形加料机皮带输送系统配料站3 净化岗位3.1 净化岗位任务将电石炉产生的尾气经过净化装置净化除尘后送到气烧窑。3.2净化岗位概念控制压力和温度，稳定两个指标（co含量65，流量3000m3/h）。3.3净化岗位职责3.3.1净化岗位定编定员3.3.1.1净化中控每班每车间一人 3.3.1.2净化巡检每班每车间各二人 3.3.2岗位职责3.3.2.1电石炉产生的尾气进行净化除尘。 3.3.2.2保证送往石灰窑燃烧的尾气指标正常。 3.3.2.3保证各类净化装置的运行正常。 3.3.2.4本岗位卫生区域的打扫。 3.3.3净化巡检路线净气风机 空冷风机 埋刮板机 过滤器 空冷器 粗气风机 水冷蝶阀第二章 工作原理1 电石工艺原理1.1 反应原理1.1.1氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在18002200的高温下反应而生成碳化钙，其反应方程式如下： cao+3c=cac2+co111.3千卡1.1.2副反应cac2=ca + 2c14.5千卡caco3=cao + co242.5千卡co2 + c=2co39.2千卡h2o +c=co + h239.6千卡ca(oh)2= cao + h2o26千卡ca2sio4=2cao + sio229千卡sio2 + 2c=si + 2co137千卡fe2o3 + 3c=2fe + 3co108千卡al2o3 + 3c=2al + 3co291千卡mgo + c=mg + co116千卡1.2其他工艺原理1.2.1炭材中灰分、水分、挥发分及石灰生烧率超标对电耗的影响1.2.1.1 灰分每增加1电耗增加5060度/吨；1.2.1.2 水分每增加1电耗增加12.5度/吨；1.2.1.3 挥发分每增加1电耗增加2.33.5度/吨；1.2.1.4 生烧率每增加1电耗增加100度/吨。1.2.2 mgo含量超标对电石生产的危害1.2.2.1氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与co反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石外流，侵蚀炉墙。1.2.2.2部分镁上升到炉表面与co或o2反应，放出大量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高，阻碍炉气排出，炉压增高。1.2.2.3镁与n2发生反应生成氮化镁，致使电石发粘，不易流出。1.2.2.4影响电石质量，石灰中每增加1的氧化镁，功率发气量下降1015。1.2.3 sio2含量超标对电石生产的危害1.2.3.1 sio2与c反应生成碳化硅，沉积于炉底，造成炉底升高。1.2.3.2 sio2与铁作用生成硅铁，损坏炉壁铁壳或出炉时烧坏炉嘴、电石锅等。1.2.3.3 sio2含量过高，石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料。1.2.3.4对发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低。1.2.4生烧石灰对电石生产的危害生烧的石灰中的碳酸钙在电石炉内进一步吸收热量分解成石灰，增加电耗。1.2.5过烧石灰对电石生产的危害1.2.5.1过烧石灰坚硬致密、活性差、体积变小、反应接触面随之减少,降低反应速度。1.2.5.2导致炉料电阻下降，电极不易深入。1.2.6粉化石灰多对电石生产的危害1.2.6.1多消耗电能和炭材。1.2.6.2使电极附近料层结成硬壳，发生棚料，降低炉料下落速度，减少投料量，降低产量；阻碍炉气排出，增大炉内压力，发生喷料、塌料。1.2.7石灰粒度对电石生产的影响1.2.7.1粒度过大，接触面积小，降低反应速度。1.2.7.2粒度过小，通透性差，阻碍炉气排出，同时比电阻增大。1.2.8炭材粒度对电石生产的影响1.2.8.1粒度小，接触面积大，易反应；电阻大，电极易深入，熔池电流密度增加，炉温增高。1.2.8.2粒度过小，则通透性降低，炉气不易排出，炉压增大，发生喷料。1.2.8.3粒度过大，接触面积变小，反应速度下降，电阻变小，支路电流增加，电极上升，炉温降低，炭材反应不完全，降低电石质量和炭材利用率。1.2.9炭材中粉末多对电石生产的危害1.2.9.1炉料透气性差，co不易排出，炉压增高，降低反应速度。1.2.9.2炉压增高后发生喷料，大量生料进入熔池，造成电极上抬，炉温降低，料层结构破坏。1.2.9.3许多粉末被炉气带走，影响配比的准确性。1.2.9.4在料层中结成硬壳，支路电流增加，电极上升。1.2.10电石尾气净化岗位工作原理利用旋风除尘器和布袋除尘器将电石炉尾气中的粉尘由含尘量：50-150g/nm降至：50mg/nm以内。2 装置原理2.1设备简图2.1.1上料系统 2.1.2净化系统 2.2设计原理2.2.1上料系统设计原理通过称量斗称量好石灰、焦炭，按一定比例配比后，通过电机振动给料机经皮运机、环形加料机输送至电石炉。2.2.2电石炉设计原理氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在18002200的高温下反应而生成碳化钙。2.2.3净化系统设计原理利用旋风除尘器和布袋除尘器将电石炉尾气中的粉尘由含尘量：50-150g/nm降至：50mg/nm以内。第三章 工艺流程1 配料工艺流程图1.1方框流程图皮运机环形加料机电石炉称量斗日料仓1.2流程简述日料仓内的原料石灰和炭材按配比称量后按设定的下料时间落入皮带机，并在皮带机上混合均匀，由皮运机输送至环形加料机，然后再送入电石炉各料仓。a皮带起步开始的由1、2炉操作室配料工负责；b皮带起步开始的由3、4炉操作室配料工负责。c皮带起步开始的由5、6炉操作室配料工负责；d皮带起步开始的由7、8炉操作室配料工负责 1a2a 3a短皮带1#、炉、2#炉1b2b 3b短皮带 3#炉、4#炉 1c2c3c短皮带5#炉、6#炉 1d2d3d短皮带 7#炉、8#炉2 电石炉工艺流程图2.1方框流程图入炉料仓入炉环形加料机出炉2.2流程简述石灰与炭材通过环形加料机进入电石炉各料仓，然后自然下落至电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在18002200的高温下反应而生成碳化钙，最后出炉。3净化系统工艺流程图3.1方框流程图全封闭式电石炉一、二级旋风冷却除尘器粗气风机布袋过滤器净气风机冷却风机至气烧窑或其它用户回收利用增压风机 密闭型板链式输送机3.2流程简述电石炉产生的尾气温度在600850，经过两级旋风空冷除尘器冷却，将气体冷却至200265之间，同时将气体中大颗粒的粉尘捕集下来。温度控制在200265之间主要原因是：一、防止焦油在低于200时析出，堵塞管路；二、防止温度过高，损坏过滤器及风机设备等，经过滤器除尘过的气体经风机增压后送至气烧石灰窑使用。电石炉尾气经旋风冷却器冷却后进入布袋过滤器过滤，过滤后的气体经净气风机输送至增压风机将气体增压至气烧石灰窑所需压力后进入气烧石灰窑燃烧，过剩气体可通过泄放烟囟或气烧窑上放空排出。经旋风空冷除尘器滤下的粉尘和布袋过滤器同滤下的粉尘由密封式链板机输送至粉尘总仓。整个系统的泄压、防爆均采用计算机自动控制，系统设有几个切换点，如 ：过滤器入口温度高、气体中氢含量高、气体中氧含量高等危及人身及设备安全的信号，计算机即刻将净化系统切断，将气体从荒气管道放空等等。第四章 生产物料平衡物料平衡测定时，收入及支出同时计量并分析。但总物料以支出为基准，因为电石计量较准，投料计量由于有配料皮带机惯性力，误差较大。无法测量的物料则根据长期经验推算。1 碳的平衡1.1 c元素总收入量 1643041.2 c元素支出量1.2.1生成电石消耗（按反应式计算）（3664）（30528085.7%）=147146cao + 3c co + cac2 36 64 x 30528085.7%1.2.2随炉气逸出损失（由净化排灰推算） 30001.2.3料仓除尘带走（由除尘器卸灰推算） 10001.2.4电石中游离碳 3052803.0%=91581.2.5其它副反应消耗（收支相抵后） 4000副反应： cac 2 = ca + 2c co2 + c = 2co h2o + c = co + h2 sio2 + 2c = si + 2co fe2o3 + 3c = 2fe + 3coal2o3 + 3c = 2al + 3comgo + c = mg + co按现行碳材掺烧比例65：5：30（焦碳：兰碳：碳球）及氧化物在原料中的比例可求得。合计：164304副产co气体 （2864）（30528085.7%）=1144602 氧化钙的平衡2.1 cao的收入量从焦碳中吸入1745560.0069=1204由电极糊中收入90000.0085=77 由石灰应收入2792400.9022=263100合计：2532112 cao的支出量生成电石消耗（5664）（30528085.7%）=228922 电石中残余cao 3052806.97%=21289 随炉气逸出 3000 合计：2532113 热电平衡3.1反应机理炉料凭借电弧热和电阻热在18002200的高温下反应而制得碳化钙。碳化钙的生成反应式如下：cao + 3c = co + cac2 111.3千卡这是一个吸热反应。为完成此反应，必须供给大量的热能。当生成一吨300l/kg的电石，消耗于此反应的电能是可以计算出来的。cao + 3c = co + cac2 111.3千卡64 111300/8601000.806 x求得x=1630kwh式中 0.806-发气量为300l/kg的电石其中碳化钙的含量； 806-电热，即1kwh电能完全转化为热能的数值（千卡/kwh）； 64-碳化钙的分子量。3.2实际上，工业电石炉生产1吨电石时，所消耗的电能远远超过计算所得的数值，可见大量的电能损失了。这些损失主要有以下几个方面。3.2.1电石炉中有许多副反应存在都要消耗热能。3.2.2电石炉气（500700）和被炉气带走的粉尘及出炉电石（2000）所带走的显热。3.2.3消耗在电炉变压器、短网、电极以及通过炉体的热损失等。3.3碳化钙生成反应式告诉我们:这是一个吸热反应，因此，此反应需要在高温条件下进行，必须从外部引进热源。另外，根据平衡原理，增加反应物的浓度和将生成物源源不断取出，是有利于反应进行的。因此炉料配比上，石灰是大大过量与理论反应量，并规定了出炉时间和出炉量，便是这个道理。若较长时间不出炉，那么生成碳化钙的反应渐趋缓慢；并引起已生成的碳化钙分解，其分解速度决定于炉内一氧化碳压力和炉温，反应系统中还有气相，这样气体的压力便影响着反应进行的速度，原则上，降低系统压力是有利于反应进行的，所以需要把反应生成的一氧化碳气体及时的抽出。第五章 工艺指标第一节 班组级电极电流100ka炉气温度750电极工作长度1.9-2.4m电极入炉深度0.5-1m冷却水回水温度65油温60油位1/2-2/3炉压30-20pa过滤器入口压力0.13kpa过滤器进出口压差3kpa过滤器入口温度160265污氮过滤器出口氧含量2%第二节 工段级糊柱高度3.8-4.8m氢气含量16%氧气含量2%灰仓料位20%-80%净气出口尾气温度180第三节 事业部级发气量295l/kg第六章 正常操作要点第一节 操作要点概念化1 操作要点总概念精细配料，稳定炉况，稳产低耗，尾气回收。规范配料、中控、净化三个岗位操作，实现电石产量570t/d、冶炼电3200kwh/t、发气量285l/kg三个指标。2 子环节概念化2.1配料操作概念：规范校秤、配比、加料三个环节，实现原料精确、稳定入炉。2.1.1配方设置：通过理论计算与实际发气量相结合设置各炉入炉原料的配比。配料理论计算公式：x1 (干基配比)= (56.3cbf) (87.5abde) x(湿基配比)=x1(1-水%)a石灰中所含氧化钙；b电石成分；c碳素原料中所含的固定碳；d电石中游离氧化钙的含量；e投炉石灰损失量，按7计算；f投炉碳素原料的损失量，按4计算。2.1.2校称：每班分两次对各称进行校验。2.1.3加料：按先亮（信号灯）先加料的原则及时给各料仓加料。2.2中控、巡检操作概念：一满、二高、三平衡、四稳定，实现稳产高产、安全运行。2.2.1一满：满负荷。2.2.2二高：高配比；高炉温。2.2.3三平衡：物料平衡；配比与质量平衡；负荷与产量平衡。2.2.4四稳定：电流电压比稳定；料面稳定；电极工作长度稳定；配比稳定。2.3净化操作概念：控制压力和温度，稳定两个指标（co含量65，流量3000m3/h）。 2.3.1通过调节pcv101a开度、主烟道阀门开度或联系气烧窑调节控制炉压在30-20pa。2.3.2必要时敲击管道、设备等保持畅通，从而控制过滤器入口温度、压力。2.3.3在线分析与手动取样相结合，防止空气进入系统发生爆炸。第二节 操作方法1 配料岗位正常操作1.1配料系统检查内容1.1.1日料仓的检查：炉料温度（料仓内180），氮气密封情况。1.1.2电磁振动给料机的检查：1.1.2.1振幅1.50.5mm；1.1.2.2倾斜角度靠拉杆调节, 倾斜角度10。1.1.3称量斗的检查：1.1.3.1校称（电控定期校验）；1.1.3.2检查称量斗上有无积灰、杂物，观察孔盖是否完好；1.1.3.3日常校验：在称量斗上成等边三角形设置三个点放置砝码，砝码数量不少于300kg，然后与操作室电脑上显示的数值进行核对，若误差在3kg内则手动将其归零；若超过3kg则联系电仪人员检查校验。1.1.3.4称量斗卸料口护皮是否完好，防止脱落堵塞下料管。1.1.4皮带机的检查与维护：1.1.4.1润滑情况（包括滚轮、减速器、电机），滚轮、皮带磨损情况；1.1.4.2电机检查温度（65）、振动、异响声；1.1.4.3紧急断电拉线开关是否灵敏可靠；1.1.4.4皮带跑边断路保护器是否灵敏可靠；1.1.4.5皮带机卡连接是否完好；1.1.4.6皮带张紧装置是否完好、正常；1.1.4.7检查三通阀，并确定远程与现场是否一致；1.1.4.8每月定期开启各备用三通阀，确保三通阀灵活。1.1.5环形加料机及料仓的工作原理、检查与维护：1.1.5.1环形加料机工作原理：顺时针旋转，逆时针加料；1.1.5.2料仓的工作原理：炉料靠自身重力连续性向炉内投料，料仓内设置中心分布器使炉料匀速下落，防止中间的炉料先下落造成假料位；1.1.5.3环形加料机检查内容：电动机、减速机温度、振动、异响声、油位（1/22/3）以及润滑情况的检查；托轮与轨道的接触是否良好，有无偏轨现象；空气压力是否符合工艺要求，管线是否漏气，（压力0.30.5mpa）；刮板与受料盘的间隙是否符合工艺要求（10mm以内）；刮板的伸缩是否灵活，刮板回位指示触点是否正确；二位五通电磁阀处是否漏气，气缸动作是否平稳（靠出气螺钉调节）；环形加料机与皮带连锁是否有效。1.1.5.4料仓检查内容：小批量加料，检查料位计是否准确；料仓的缺料情况，料管是否有漏料现象；检查氮气密封是否完好；检查三层半及二楼闭料装置是否齐全完好；检查下料情况是否正常，有无棚料现象。1.2操作要点1.2.1控制石灰、炭材的卸料时间顺序，确保原料混合均匀；1.2.2加料遵循先亮（信号灯）先加料的原则，防止空料位和假料位；1.2.3环形加料机先启后停，皮带机先停后启；1.2.4工作场所要保持空气流通，防止一氧化碳中毒。 1.3操作程序1.3.1启动环形加料机。1.3.2自动顺序启动各皮带输送机。1.3.3启动一级电磁振动给料机向称量斗加料。1.3.4精确称量石灰和碳材。1.3.5启动二级电磁振动给料机卸料。1.3.6伸出求料仓刮板向求料仓补料。1.3.7补料完毕收回刮板。2 中控岗位正常操作2.1料面处理程序2.1.1处理料面的目的因原材料中石灰粉料、杂质，炭材中粉料、含水份高于1，石灰粉化，在炉内红料多，结成硬壳，形成空洞、熔洞，造成塌料频繁，料层结构被破坏；料面形成支路电流大，电极向上移动，入炉深度变浅，炉温低，对炉盖造成损害；又无法判断电极工作长度，因此要定期进行料面处理，切断支路电流，保证良好的料层结构，防止塌料。一般25天处理一次，时间控制在2540分钟。2.1.2准备工作2.1.2.1巡检人员将处理料面的工具(架子、扒子、推子、捣子)准备到个炉门外，拿工具要离炉门35米距离，防止炉压高冒火伤人。2.1.2.2出炉工停止出炉，防跑眼。2.1.2.3中控工按正常步骤停车（详见正常停车方案），并打开主烟道蝶阀，保证炉内处于负压状态。2.1.3料面处理2.1.3.1 首先站在炉门后打开离烟道最远的炉门，不能打开离烟道最近的炉门，防止烟道抽引力发生烧伤事故。2.1.3.2 将炉内灰色、红色粉末，伴有气泡冒出，呈流体状的粉状物扒至炉门外。2.1.3.3硬壳处理炉内特别发亮的地方硬壳捣破扒出；电极周围的硬壳捣破扒出；炉壁周围的黑色硬壳也要扒出；料嘴口处的硬壳应捣破扒出,使炉料下落顺畅； 特别是主副烟道处的硬壳,因为此处烟道抽引力作用,此处温度较高,粉料相对多,也易形成熔洞和空洞。2.1.3.4炉内溶洞,空洞用捣子捣实,沿着洞周围将红料填实,用生料覆盖,扒平,切断支路电流。2.1.3.5将生料向三根电极中心推料,形成中间高,炉面周围低，呈馒头状,中间要高出周围200mm-300mm左右为宜,生料覆盖是为了切断支路电流。2.1.3.6中控工观察炉内情况,细致观察是否有漏水。观察电极焙烧情况，有无欠焙烧、冒黑烟现象。（焙烧良好，呈红色、桔红色；过培烧、发亮、发干，局部可能有烧陷现象）2.1.3.7各个炉门内处理完后,要及时关闭炉门，防止电极氧化。2.1.3.8测量电极.中控工负责升降电极，巡检工负责用直钢钎测电极(操作如下图)把持器位置a 1820250640 电极长度测量公式：tga1820mm+250mm+把持器位置电极入炉深度公式：电极工作长度-把持器位置-640mm2.1.3.9将工具放回原处,所有人员撤离现场。2.2电极操作2.2.1电极的工作长度从端头到底部环应为19002400 mm，最佳入炉深度应保持在料面以下7001000mm。2.2.2电极糊柱的高度应保持在导电接触元件顶部以上3.84.8m。2.2.3电极压放量为每次20mm，正常情况下的压放频率为4060min/次；实际生产中应视电极固化程度、电极工作长度以及炉况的具体情况而定。2.2.4为了准确计算电极的压放量，应在电极筒上做好电极实际下放位移的标记。2.2.5通过每天的下放长度，升降高度和电极入炉深度的记录，计算电极消耗。2.2.5.1手动压放电极操作点击操作画面上的单相电极点击压放对话框单相电极完成压放程序退出该画面进行下一个单相电极压放操作。若电脑压放程序出现故障，需要压放电极时也可改为现场手动控制压放电极。2.3焙烧电极操作2.3.1单相电极焙烧不能用升降该电极来控制电流，要用其他两相来调节该相电流。2.3.2三相电极同时焙烧可用y形接线法。一般靠电流自然增长并调节电压控制电流。2.4油泵的操作2.4.1油泵的正常开启：检查油泵及电机，油压管路是否完好，确认电机的转向正确；检查油箱油位及油温；检查601水路，确定回水正常；开启过滤泵；首先将先导阀逆时针开到最大位置；打开油泵的进口阀，按启动按钮，开启油泵；检查电机的温度、振动、异响声是否正常；顺时针调节先导阀，使油压逐步升高并检查油路泄漏情况，确定压力在10mpa时，拧紧先导阀，锁定螺母；2.4.2油泵的正常停止：先将先导阀的锁定螺母松开，逆时针调节先导阀使油压逐步降低；按停止按钮停止油泵；关闭该油泵进口阀；2.4.3倒泵操作步骤：2.4.4打开备用泵进口阀，按备用泵启动按钮，确认备用泵运行正常，压力达到10mpa，关闭预停的常用泵进口阀，按停止按钮。2.5原始开炉操作要点2.5.1电流负荷增升要稳；2.5.2前期“y”接送电尽可能少提升电极；2.5.3观察门轮换打开；2.5.4及时处理翻电石；2.5.5减少停炉次数；2.5.6低电流，适时提升负荷（低电流控制并不是说低负荷）。2.6正常操作要点2.6.1正确测量、估算电极长度，稳定入炉深度。2.6.2稳定负荷，控制电流。2.6.3电极压放采取勤压少放的原则。2.6.4及时补充电极糊，确保糊柱高度合格。2.6.5监控各参数的变化及时进行调节。2.6.6注意炉内h2含量的变化，正常情况5%左右，超过12%若检查炭材水分正常需停炉检查是否炉内存在设备漏水。2.6.7送电前要彻底检查确保各设备完好、各水路回水正常，炉盖上无人员。2.6.8停电3小时以上，要按一定时间间隔将电极上下活动一下，以防粘连。3 尾气净化岗位正常操作要点3.1粗气风机启动后，通过出口的压力控制阀pcv101a控制炉压，基本接近大气压。3.2如果净化系统停止运行，关闭净气烟囱水冷蝶阀，炉气走粗气烟囱，点火燃烧，炉气压力由粗气烟囱压力控制阀pcv101b控制。3.3在正常净化系统工作情况下，pcv101b关闭充当截止阀。3.4当尾气送往气烧窑使用时，净气烟囟的压力控制阀pcv104a关闭。3.5如果供给气烧窑气体过剩，则可以从增压风机侧排气烟囟或窑上烟囱排气燃烧。3.6操作工加强与气烧窑岗位联系，通过放空或加减量稳定炉压。3.7当过滤器进口温度达到245，启动1#冷却风机；当过滤器进口温度达到250，启动2#冷却风机；当过滤器进口温度冷却到235时，停1#、2#冷却风机。3.8每班对系统进行检查是否存在漏点，防止空气进入系统引起爆炸。第三节 工艺连锁1 工艺联锁及相关数值1.1电石炉岗位联锁停炉空气管压力0.45mpa；料仓低低料位延时420秒；循环水总管压力0.25mpa；油站油位20；炉变停；1.2净化岗位联锁停车粗气风机跳闸；净气风机跳闸；pcv101a关闭；炉变停；氧含量2%； 氢含量16% 过滤器入口温度2652 工艺连锁调试方法及日常调试规定2.1 1、2炉或3、4炉同时停炉时通知电仪人员分系统全面进行调试。2.2 净化岗位在线分析与手动分析数值相差较大时联系电仪进行校验。第七章 开停车及置换方案第一节 系统开停车方案1 中控岗位开停车方案1.1电石炉原始开炉方案1.1.1开车前的准备工作1.1.1.1确认电石炉及附属设备安装正确、到位、无杂物；水、电、气具备连续稳定供应能力。 1.1.1.2 检查、调试吊装的电动葫芦完好。 1.1.1.3将符合粒度要求的电极糊运送吊装至五楼，采取好防潮、防灰尘措施；检查投糊胶管固定是否牢靠。 1.1.1.4各种仪表齐全并显示完好；变压器、烧穿变压器等供电正常；检测、自控、连锁、报警等系统由电控部调校完毕保证完好。1.1.1.5检查主副烟道蝶阀完好，现场及微机控制灵活可靠。1.1.1.6环形加料机的检查及单体试车。1.1.1.7液压系统吹扫完成。1.1.1.8电极升降、压放、夹紧装置、电加热元件、风机现场及电脑操作灵活可靠。 1.1.1.9各料仓料位计、把持器位置、电极压放量、测量装置校验与电脑显示一致。 1.1.1.10检查变压器、短网、导电系统开关等良好；检查全部电绝缘点如电极筒与大套之间绝缘良好；导电接触元件与护屏、大套之间绝缘良好；底环与筋板及拉筋绝缘良好、与水冷密封套绝缘良好；电炉设备绝缘良好；电极相间、电极对地之间绝缘良好。（绝缘试验500v电压摇表测试不得低于0.5m，标准要求用36v灯泡通电不亮为准或用380伏电焊机进线和绝缘部分接着无打火为良好。）1.1.1.11电极大套固定导轮润滑良好。 1.1.1.12氮气密封系统完好，阀门开启灵活。1.1.1.13水路吹扫完成，通水后检查无漏水现象，各进、回水流量正常，水路管线挂牌，并逐个开关确认标牌与水路一致。 1.1.1.14检查导电接触元件上碟簧弹力是否正确达到要求；弹簧总成上的锁紧螺钉是否拧紧。 1.1.1.15出炉风机、炉底风机检查、调试正常。 1.1.1.16物资准备到位。1.1.1.17各生产区域照明满足要求。 1.1.1.18电石生产岗位操作规程、安全规程、应急预案已编制完善。1.1.1.19各岗位通讯设备完好，保证畅通。 1.1.1.20原料输送、炭材干燥、石灰生产满足开炉所需要求。1.1.1.21所有操作人员必须熟悉开车方案和岗位操作规程，按要求穿戴好劳动防护用品，做好安全防护，闲杂人员等离开开车现场。1.1.2开车操作1.1.2.1砌筑假炉门：三相电极相对应出炉嘴向电极中心砌假炉门，材质为粘土砖，由炉衬内侧砌筑至起动缸处，几何尺寸：宽高250500mm，炉门中心置150mm，长约3000mm圆木，用黄泥密封。1.1.2.2装炉装炉示意图： 启动缸1500mm 混合料 焦 炭 1850mm 150200mm1.1.2.3送电1.1.2.3.1电炉变压器经试送无短路，断路等现象后方可进行送电。1.1.2.3.2送电电压：2级星接线v2=82.8v 电极电压：47.8v。1.1.2.4烘炉及焙烧电极1.1.2.4.1送电前封闭通往净化系统水冷蝶阀，打开荒炉气水冷蝶阀，炉盖检查门对称打开三个，送电正常后6个检查门全部打开。1.1.2.4.2开启电极加热元件：3档24kw。 1.1.2.4.3送电后不可过分下落电极。 1.1.2.5电极负荷增加1.1.2.5.1按电极加热及焙烧状况而定：1.1.2.5.2电极焙烧过程中根据弧光溢出情况，应向启动缸内补充适当焦炭。 1.1.2.5.3送电24小时内负荷及电流自然增升，直到电流达到25ka；负荷升到4000kw后，每天增升负荷500kw，电流逐渐增加。待电流升到65ka、负荷升到8000kw时完成电极焙烧，这个时期大约需要47天。此阶段为开炉（炉门全部打开）操作。1.1.2.6间断投料1.1.2.6.1视电极焙烧程度与炉温及弧光溢散情况投料。 1.1.3注意事项1.1.3.1因电极