杜家岗特大桥单位工程总结合成.doc

杜家岗特大桥单位工程总结一：工程概况杜家岗特大桥位于长丰县朱巷镇万岗和杜圩村交界处，中心里程dk74+045.295，该桥是合蚌客运专线全线最长的特大桥。全桥简支梁采用后张法预应力混凝土双线简支梁，孔跨布置为：54-32m2-24m26-32m1-24m340-32m1-24m6-32m1-24m12-32m2-24m86-32m1-24m4-32m（60+100+60）m连续梁41-32m1-24m6-32m简支箱梁，全长20927.34m。桥梁下部采用桩基础，杜家岗特大桥全部采用钻孔桩基础，上接承台，承台上浇筑立柱，钻孔桩长度为1336m，共5372根，总长159648m，桩基地层为黏土层及风化砂质岩层。桥墩采用双线圆端形实体墩，桥台采用双线矩形空心台。线路在dk82+817跨既有淮南铁路，夹角为21，设计采用（60+100+60）m连续梁。另桥面系主要包括防护墙、竖墙、桥面防水层、保护层、遮板、栏杆、盖板和伸缩缝等项目，具体结构形式如下图所示：二：开，竣工日期开工日期：2009年7月15日竣工日期：2012年5月31日三：各项分部工程的主要施工办法1：桩基施工（1）: 钻孔桩工艺流程见下图 （2）施工准备（a）场地平整：场地平整在桩位放样前进行。采用装载机将地面杂物清除干净，并使场地平整，以便桩机就位。（b）临时用水用电:施工用水采用打井取水。旋挖钻自带柴油发电机， 线路沿线每1km配备1台315kva变压器供施工使用，小功率设备用电可自配发电机，另外在搅拌站配置1台500kva的变压器，在连续梁处配置1台600kva的变压器。（3）施工放样 基础施工阶段的施工放样主要是进行桩的平面控制。而桩位测量的内容就是准确地定出桩的中心位置和它的纵、横轴线。采用木桩做点标示，木桩上打入钉子以准确定位，定位完毕后根据中心位置拉出护桩，以便钻孔及下钢筋笼过程中校核。（4）护筒埋设钻孔桩钢护筒采用=6mm的钢板制作，其内径为1.2m。为避免护筒在起吊运输过程中变形，在护筒中间部位用钢管焊成“+”字形内支撑，待吊装竖直后切除。钻孔桩施工前，先平整墩位处场地，测放桩位，采用挖埋的方法沉设钢护筒。护筒高度不小于2m。护筒的埋深：以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶高于地下水位1.52m，并高出施工地面0.4m。护筒的埋设：旱地上护筒埋深较浅，采取人工开挖或边挖坑边下沉的方法埋设，周边用粘土回填并夯实。回填材料要用土质好、易于压实的粘土。钢护筒埋设时要求竖直，且定位准确，平面位置偏差不大于5cm，其倾斜度不大于1%。（5）护壁泥浆 （a）泥浆要求护壁泥土要求水化快、造浆能力强、粘度大。护壁泥土选择由试验室试验确定。配制1立方泥浆粘土与水的重量根据粘土比重r1和需要的泥浆比重r2计算。即每立方泥浆粘土需要量g=r2-1/(r1-1)r1。根据现场情况可设置制浆池，沉淀池和泥浆槽以形成一个泥浆循环系统。 （b）泥浆池及沉淀池设置泥浆池及沉淀池设置在两个桥墩之间，泥浆池平面尺寸为6m6m, 沉淀池平面尺寸为6m3m,深度均为3m,连续梁处泥浆池根据地形合理布置。泥浆处理池由造浆池与沉淀池两部分组成，在地面挖坑，池内砌砖。钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流污染环境。（c）泥浆配置本工程泥浆采用购置粘土造浆，泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。（6）钻机就位 钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机基座处平整、加固,主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，用木桩固定，以防产生偏移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在20以内，确保钻孔桩竖直度1%的要求。（7）钻孔(a)开钻前检查各种机具设备，泥浆制备情况。水电管路畅通情况，以确保正常。(b)正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。(c)开始钻进时，控制进尺速度，采用“少松绳、勤松绳”的措施，待钻至护筒下1米后，再以正常速度钻进。(d)钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。(e)钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。并且时刻注意土层变化，在土层变化处取样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。(f)钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.01.5m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。(h)钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。(i)当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。(j)当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。（8）清孔（a）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。（b）清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，然后注入净化泥浆（相对密度1.031.10，粘度1720s，含砂率2%），清除孔内含渣泥浆。严格禁止用加深孔底的方法代替清孔。 （c）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.52.0m，以及泥浆比重情况，防止坍孔缩孔。（d）当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。（9）检孔成孔后采用钢筋检孔器进行孔径检测，并将检测结果报请监理复查。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌注混凝土。孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔型采用与钢筋笼直径相同的孔规进行检测，检测使用吊机垂直提升放入孔内，并在孔规的顶部绑上测绳，使之一起下放，以检查是否能下沉至桩底。（10）水下混凝土灌注 钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径采用300。（a）灌注准备:在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行水密试验。将导管进行连接，两端密封，然后向导管内灌水，试验水压力应不小于灌注砼时导管承受的最大压力的1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方可认定为合格，允许使用。然后在导管外壁用明显标记逐节编号并表明尺度。（b）水下混凝土材料：粗骨料采用碎石，可根据试验要求调整含砂率。粗骨料粒径最大不超过35，细骨料采用级配良好的中粗砂，水泥采用po42.5普通硅酸盐水泥，未经监理批准不使用缓凝剂。混凝土各项技术指标为：初凝时间2.5h，含砂率0.40.5，水灰比0.50.6，坍落度180220，混凝土在运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象，强度等级不低于设计的1.2倍。（c）水下混凝土灌注方法安装导管，放入孔内，导管下口离孔底2540，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于5m3。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则进行第二次清孔处理至合格为止。混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。在水下混凝土灌注过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。埋管深度控制在2米内，导管提高采用20t吊车操作。砼灌注速度不应太急以防导管上浮。水下混凝土灌注应连续有节奏进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。为防止钢筋骨架上浮，灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升至钢筋骨架底口上部4米以上时，可提升导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上，再恢复正常灌注速度。灌注桩的砼顶面标高比设计标高高出至少1.0米，以保证混凝土强度，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。（11）施工注意事项（a）为了不污染河道及施工场地，废钻渣、泥浆沉淀后及时用汽车外运至适当的地点处理。（b）采用隔孔跳跃式钻孔作业，为防止对邻近的桩造成影响，通常在本桩砼灌注完毕24小时后，本桩5.0米范围内的其他桩才可开钻。（12）质量保证措施（a）桩的骨架钢筋应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取防止变形，如果混凝土不能紧随在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放之前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。（b）灌注混凝土之时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。（c）钢筋骨架分为三节制作，确保其不变形。（d）桩身主筋与加强箍筋焊接牢固，主筋与箍筋连接处采用点焊连接，如主筋较多时，可采取交错点焊或绑扎。（e）保证混凝土施工的连续性，中途不得停顿，以免造成断桩。（f）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底4m以上时，即可恢复正常灌注速度。（g）灌注桩顶标高比设计高出1m以上，以保证混凝土质量，多余部分必须凿除清理，清理后的桩头无松散层。2：承台施工（1）、基础施工基坑开挖自检后，立即报请监理工程师检验，以便及时进行垫层和基础施工。扩大基础钢筋为场区集中制作，现场绑扎成型，模板采用定型钢模。混凝土采用混凝土搅拌站集中拌合的混凝土。泵送浇筑基础混凝土，振动棒捣固密实。施工工艺流程见下图：基底清理、验槽垫层施工四周挖浅积水沟、排水绑扎基础承台钢筋绑扎墩身预埋主筋立边侧模板灌注承台混凝土 混凝土养护本特大桥施工段共有桥台承台2个、桥墩承台637个，厚度为2.5m，大部为陆上承台，承台施工采取放坡明挖法，测量承台轴线和地面高程，根据现场条件和地质情况放出开挖边线。采用人工配合挖掘机开挖，挖掘机挖至距垫层底面约20cm时，为保证基底不受扰动和不碰撞基桩，人工突击开挖至设计高程。承台开挖如下图 : 承台基坑开挖示意图开挖过程中，疏通地面排水沟，始终保持汇水井和排水沟超前，并及时排水，确保基坑开挖在无积水状态下进行。开挖过程中技术人员对平面尺寸和基底标高进行跟踪检查控制，达标后立即报检，以便施工垫层混凝土，最大限度缩短基坑暴露时间。对局部超挖部分，用垫层混凝土回填。承台基坑开挖后，采用夯填碎石垫层找平至承台底面标高，承台钢筋绑扎与桩基嵌入承台的钢筋均符合设计规范后即可进行承台的浇筑。承台基坑开挖后,凿除桩头清砟，桩头采用环切法去除。钢筋笼在安装时用塑料薄膜包裹桩头钢筋至第一道加强构造筋上15cm，方便采用环切法去除桩头时不牵扯或减少牵扯桩头钢筋。（2）承台钢筋（a）所有进入工地的钢筋均具备质量证明书或试验报告单，并按规定项目进行抽检试验，检验合格后使用。原材料和半成品钢筋按厂名、级别、规格分批架空堆置钢筋堆放区，分类标识。（b）承台钢筋在钢筋加工场地单根加工成型运至基坑内绑扎安装。钢筋加工严格执行有关设计及施工规范，直径12mm的钢筋接头均采用搭接焊接，焊接工艺、焊接质量等执行钢筋焊接及验收规程。采用电弧焊连接时，钢筋搭接端部预弯，确保搭接钢筋的轴线位于同一直线上，其搭接长度和焊缝高度满足设计和施工规范要求。所有钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。对成批施焊的接头，严格按规范要求进行质量检验。（c）承台钢筋安装前，先对钻孔桩桩头进行处理，凿除桩头松散混凝土，调直桩头钢筋，并对钻孔桩进行检测，合格后开始绑扎钢筋。底层钢筋保护层一般较大，采用满足保护层厚度要求的同承台混凝土等强度的混凝土预制块支垫，侧面钢筋与模板之间用与承台混凝土等强度的水泥砂浆垫块支垫，按60cm间距呈梅花型布置。钢筋安装严格按设计间距实施，同一截面内钢筋接头不超过50%。除周边竖向钢筋与上下层水平钢筋采用单面焊接连接外，钢筋交叉点用直径0.7mm铁丝按双对角线方式扎结。在施工承台顶层钢筋时,同步埋入已成型的墩台钢筋骨架(构造筋)。（3）承台模板（a）承台混凝土模板采用定型组合钢模板拼装。为减少基坑内作业量，先在基坑外分块组拼，然后用汽车吊吊入基坑内拼装成型，两垂直面相交处棱角用阳角模连接。模板支撑主要采用外侧周边支撑方式：在模板四周设50钢管横带三排，每排两根；横带外侧每1m左右间距布置竖向立带；每根立带上下设两排水平支撑支于基坑壁钢板桩上。（b）模板的精确定位以混凝土垫层顶面所设承台十字线为准。模板、钢筋经监理检查合格后灌筑承台混凝土。（4）承台混凝土（a）本工程主体结构均使用我分部混凝土搅拌站搅拌的混凝土。按设计提供的有关参数、指标设计混凝土配合比，拌制合格的混凝土。严格按有关规定提供原材料（水泥、骨料、水、外加剂掺合料等）质量合格证书及抽检报告，各项指标均满足混凝土施工及验收规范和设计要求。提供配合比选定报告单。对选用的水泥和骨料，进行碱骨料反应判别鉴定，只有在确认对混凝土质量无害时，方可使用。现场严禁使用含氯盐外加剂，所用外加剂由权威单位鉴定，并符合本工程技术要求。（b）每个承台混凝土一次灌注完成，采用混凝土搅拌运输车运至工地，溜槽入模，插入式振动棒分层振捣密实，分层厚度2530cm。（c）混凝土灌筑过程中均派专人对模板、钢筋进行严密监控，及时加固调整模板并预防钢筋的局部变形、位移，确保结构尺寸和钢筋位置准确。对入模前的混凝土拌合物随机取样测定坍落度并制做试件，同时认真记录灌注过程。（d）承台混凝土按大体积混凝土施工要求组织施工，采取下列措施减少水化热：选用低水化热水泥，掺用适量粉煤灰、膨胀剂和缓凝型外加剂，减少水泥用量；夏季施工时在混凝土拌制前用凉水冲洗粗骨料；安排在室外气温较低时浇筑，浇筑温度不超过28。（e）承台混凝土浇筑至设计标高后立即进行收光、抹面，并进行覆盖和洒水，使混凝土表面保持湿润状态，养护用水为对混凝土无侵蚀作用的干净水，养护时间不少于7天。（f）在混凝土强度达到2.5mpa以上时拆模，拆出的模板立即清理、整修，转入下一承台（不立即投入使用时分类堆放整齐）。混凝土的养护和拆模均认真做好记录。（g）保证混凝土外观质量的措施所有外露结构全部采用大块专用钢模板，任何部位均不在混凝土结构内设置拉杆，减少混凝土表面的模板拼接缝，消除拉杆洞；加大模板设计刚度，减少施工过程中的变形；加强模板的保养整修工作；严格控制模板的加工、安装精度，加强检查验收工作，要求模板的板缝宽度和板面错台均不大于1mm，于模板拼缝处填塞吹塑纸，以挤密板缝，确保不漏浆；优化混凝土施工工艺。同一个墩必须（相邻墩尽可能）采用同一厂家、同一品种、同一批号的水泥和骨料；配合比设计时适量加入能改善混凝土品质的掺合料和外加剂；认真按规范要求振捣养护，克服诸如气泡、砂面、表面裂纹等质量通病。细化拆模过程中对成品混凝土的保护措施。对混凝土表面出现的少量气泡，拆模后及时修整，修整由工程试验人员提供专项配合比，确保色泽一致。（5）基坑回填承台模板拆除后立即回填基坑。基坑回填前抽干基坑内积水，用挖基土分层夯填密实，分层厚度为30cm，用打夯机夯至规定密实度，回填至承台顶面，承台检查项目见下表。项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（mpa）在合格标准内按jtj071-98附录d检查2尺寸（mm）30用尺量长、宽、高各2处3顶面高程（mm）20用水准仪测量5-8点4轴线偏位（mm）15用经纬仪检查，纵、横向各2点常见混凝土外观质量通病预防措施序外观质量通病预 防 措 施1气（水）泡、 水纹、水线1.混凝土拌和时严格控制水灰比，确保拌和物入模时的塌落度，泵送混凝土塌落度为10-14cm；2.控制混凝土振捣时间，振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦为度；3.振捣棒垂直于混凝土分层面，泛浆后边振动边徐徐提出振动棒，不准快速拔出。 2模板拼接缝多，拼缝混乱1.采用大块钢模板（标准节高4m，每节同一平面内不设板缝），减少拼缝；2.模板自顶节向下配制，保证相邻桥墩横缝高度基本一致；3取消内拉杆，消除混凝土表面拉杆洞。3接缝漏浆、错台1. 采用大块钢模板，减少拼接缝；2.模板加工时对板边进行机械处理，确保面板边缘平齐，拼缝宽度、错台不大于1mm；3.在模板接缝处填入吹塑纸挤密拼缝；4.模板加工时有意识让面板高出周边横、立带2-3mm，以便紧固后面板更密贴；5.及时校正、整修模板，确保模板几何尺寸处于良好状态。4麻 面1. 混凝土拌和时间满足规范要求，拌和均匀；2.采用混凝土运输车运送混凝土，防止运送过程中混凝土离析，根据气温条件严格控制运输时间；3.振捣点位间距按振动棒作用半径的1.5倍，距模板10cm，避免漏捣；4.加强模板拆除后的清理工作，用电动钢刷仔细打磨干净后，均匀涂上优质脱模剂，减小粘合力；5.混凝土强度达到2.5mpa前不得拆模。5缺棱、掉角1. 混凝土强度达到2.5mpa前不得拆模；2.不得使用撬棍插入模板与混凝土之间强行拆模；3.拆模时用麻绳牵引模板，避免模板碰撞混凝土。6混凝土颜色不一致1.使用同一厂家、同一批号的水泥、骨料和掺和料；2.混凝土灌注过程中保持连续，避免接缝；3.混凝土捣固均匀，上层混凝土捣固时振捣棒深入下层混凝土10cm；4.使用干净、清洁的脱模剂；5.采用不掉色的材料对混凝土保温、保湿养护。 7表面龟裂1.严格控制骨料含泥量在规范要求之内；2.加强混凝土养护工作，根据气温条件，对混凝土保温、保湿，养护时间满足规范要求。8表面凹陷、鼓包1.每次拆模后和立模前对模板详细检查，发现局部变形及时矫正、整修。3：桥墩施工 墩身下部标准部位使用整体钢模板，钢模厚5mm。采用扣式脚手架，20t汽车吊吊装钢筋及模板。水泥混凝土泵车输送混凝土灌注成型，一次连续灌注混凝土，不留施工缝，振捣棒振捣成型。（1）：桥墩施工前准备工作（a）对桥墩中心进行细致测量并弹出每个桥墩十字线及立模边线，四个角处设立模水平控制点；（b）认真凿除承台顶面表层混凝土浮浆及附着于钢筋表面的水泥浆；（c）按钢筋、模板及灌筑混凝土施工要求搭设脚手架。施工中主要控制工序为：钢模按设计标准断面，统一规划设计，按照钢模板机械加工标准制作，接缝严密不漏浆，表面平整度及几何尺寸符合钢模板规范要求；墩身混凝灌注安设串筒，防止离析；混凝土灌注振捣前，注意检查核实各类预埋联接钢筋预埋件位置准确，为后继工序顺利施工打好基础。（2）:桥墩钢筋钢筋在钢筋加工场单根加工运至现场绑扎。桥墩钢筋虽然伸入承台一定长度，但桥墩高度较低,为保证桥墩钢筋质量,减少焊接量,将桥墩钢筋骨架(构造筋)一次加工成型.钢筋搭接采用双面焊接。搭接时将接头钢筋的端部预弯，确保搭接钢筋轴线在同一条直线上，在钢筋加工时做到：弯折钢筋的轴线所在的平面与钢筋所在的桥墩面平行，钢筋接头间隔放置,间隔距离满足要求。均需按批量进行焊接试验。采用吊车吊装桥墩钢筋骨架,将桥墩钢筋准确对位后,将桥墩钢筋同桩基和联系梁钢筋联成一体,并在钢筋下部用钢管加固,在桥墩钢筋上部用4根缆风绳固定钢筋,确保灌注混凝土时桥墩钢筋不会偏移.在承台施工完成后,根据弹出的桥墩中心线及外包线,复核桥墩钢筋的位置.绑扎桥墩的箍筋,混凝土保护层采用定型塑料垫块。在桥墩钢筋绑扎合格,并完成预埋件安装后安装模板。（3）安装桥墩模板选择具有模板加工经验的厂家加工模板。模板加工除几何尺寸满足设计外，要求：（a）焊缝牢固且不因施焊而发生局部变形；（b）孔位精确；（c）面板边缘平齐；（d）两块模板拼缝宽度及错台均不大于1mm；（e）每块模板的面板尽可能使用整块钢板。所有模板经试拼并仔细检查合格后方可出厂使用，出厂时按拼装顺序编号。模板安装前内表面涂刷脱模剂，在承台顶面弹出十字线及水平标高，以此作为桥墩立模的依据。立模时，先立桥墩的下节模板，再立桥墩的上节模板，在两节模板间粘贴双面海棉条，以防模板接缝漏浆。将模板精确对位后，利用承台上预埋的钢筋头牢固固定模板。调准顶部中心位置和模板垂直度后，桥墩四角设缆风绳紧固，调整缆风绳的松紧即可调整模板的垂直度，缆风绳锚固于地面的地龙桩上。安装过程中严格控制模板拼缝和错台。桥墩混凝土采用混凝土运输车运至现场，泵送入模。混凝土达到设计强度的75%后拆除模板，桥墩拆模后用塑料布裹紧保湿养护。混凝土施工基本同承台施工，这里不再叙述。4：连续梁施工杜家岗特大桥在dk82+713dk82+933段上部结构为（60+100+60）三跨现浇连续梁。其中588#墩589#墩在dk82+817（对应既有淮南铁路里程为k48+650）处跨越既有淮南铁路，设计净空10.1610.5m,客专中心线与既有淮南铁路夹角为21。（1）本桥的结构形式a、桥墩基础为钻孔桩基础，588、589墩桩基直径为2.0m，桩基深度32.533.5m之间。另587、590墩桩基直径为1.25m。b、588、589主墩承台为矩形结构双层承台，上下层尺寸分别为15.8m10.4m4m、10.8m5.4m1m，承台基坑开挖深度靠营业线侧588#墩为2.6m（从原地面起算）、589#墩约5.1m（从原地面起算）。c、桥墩采用圆端形实心墩，墩顶设托盘588、589主墩高分别为8.0、7.5m。d、上部结构为（6010060）m现浇预应力连续梁，主跨100m。（2）现场踏勘资料a、地质情况：主跨地形起伏，高差较大，遍布农田，散布水塘，原地面高程约为30.242m，588#及589#墩所处地质情况0-32m范围内依次为黏土、粉质黏土、全风化泥质砂岩、强风化泥质砂岩、弱风化泥质砂岩，承载力150500kpa之间。b、水位情况：桩位处地下水主要为松散岩类空隙水及基岩裂隙水，水量一般，地下水位位于原地面以下2.8m，但承台施工期间处于汛期，施工时用潜水泵进行加强排水。c、与营业线关系： 既有淮南铁路为双线道床底宽8.0m，路基顶面宽12.5 m，其中588#墩承台开挖边线距淮南铁路上行线外轨最近距离8.45m，589#墩承台开挖边线距淮南铁路下行线外轨最近距离为4.78m。（3）施工准备本桥梁施工共投入两个专业作业队，分别负责铁路两侧墩位及连续梁施工。a、现场踏勘施工前，会同业主指挥部、设计单位、铁路设备管理单位共同对施工地点范围内的电力线、电缆、通讯（信）线、地下管线进行调查，确认本区段地下管线及电缆是否需要进行排迁。b、 588、589墩施工场地在施工场地靠营业线侧设置防护网，防止人员、防止小型机具等作业时侵入铁路限界。在既有铁路路肩外侧设置临时防护栅栏网（防护网立柱采用1003 mm的钢管，高度1.4m，间距2m，基础30cm30cm40cm现浇混凝土墩，网片采用5cm6cm的镀锌方格网）。防护网长度80m，将施工区域与营业线完全隔离，不影响营业线的正常运营。同时根据现场实际铁路两侧分别修筑施工便道，并在588#、589#墩承台位置修筑施工平台，便于桩基及承台施工。c、临时用电杜家岗特大桥沿线架设低压贯通线，贯通线电杆用9m水泥电杆，间距50m布置。线路采用三相五线制，3120mm2+270mm2皮包铝芯线。杜家岗特大桥跨铁路连续梁用电为工地500kva变压器引入。（4）连续梁施工方办法a、桩基施工根据地质情况，现场实际投入8台钻机同时施工，587#、588、589、590#墩各投入2台。钻孔顺序为：1#-10#-8#-3#-9#-4#-2#-11#-5#-7#。钻孔前首先将铁路两侧排水渠改移并填到与周围地面齐平，承台轮廓线周围10m范围内进行填筑，采用人工夯实，形成工作平台后进行细部测量放样。护筒采用厚10mm钢板卷制，人工埋设，挖机辅助。靠既有线侧一排钻孔桩，护筒深度6.0m,其余桩基护筒深度1.5m。护筒环向工作缺口用黏土夯填密实。钻孔过程中采用泥浆护壁,泥浆的比重、粘度、胶体率、ph值等参数满足施工技术及施工规范要求。为了满足浮碴能力和防止塌孔， 泥皮厚度按3mm/30min，要求钻孔泥浆始终高出孔内水位或地下水位1.52.0m，并在粘土泥浆中掺加适量的膨润土造浆，提高泥浆的性能，即加大泥浆比重，增加孔内压力，以提高孔壁外扩、浮碴能力，避免孔壁坍塌现象。钻孔过程中，泥浆循环沟应经常疏通，泥浆池定期清理废浆并及时外运，同样混凝土灌注过程中均做好泥浆的回收及外运，弃置到环保单位指定的地点，防止污染环境。钢筋笼在钢筋加工场集中加工，分节加工完成后，用平板车运到现场，采用汽车吊安装，吊机停放在远离营业线路的一侧，安排专人警戒，专人指挥吊车作业，杜绝吊臂侵入营业线路安全范围。砼采用罐车运输，罐车停放在远离既有铁路线的一侧，直接灌注。b、承台基坑开挖及支护办法从地面起算，588墩开挖深度靠铁路侧2.6m，589墩开挖深度靠铁路侧5.1m。由于承台距离铁路线路较近，承台施工时，为保证营业线路基稳定，加强对承台基坑边坡防护，采用挖孔桩防护，在承台与既有铁路之间（沿承台结构尺寸外边缘）布置挖孔桩，589#墩处桩长10.0m，588#墩处桩长6.0m。待防护桩施工完成，且达到规定强度后开挖，开挖土方采用自卸车通过施工便道运走。承台开挖后，力争在最短的时间内完成承台钢筋、砼施工前的各项准备工作。基坑土方采用挖掘机开挖，人工配合修整。基坑开挖完毕用高压水泵排除积水。用全站仪在已打好的垫层上进行精确定位，并用墨线弹出承台轮廓线，以便于绑扎钢筋。承台钢筋在钢筋加工场地加工，平板车运到现场绑扎，然后立模浇筑砼，砼采用泵送入模的方式浇注。c、墩柱施工桥墩为圆端形实心墩，采用整体钢模板一次立模到位，整体浇筑。墩身钢筋现场绑扎，混凝土在混凝土拌和站集中拌制，混凝土输送车运送至工点，泵送入模，拆模后，墩身表面加塑料薄膜保温保湿法养生。d、连续梁施工连续梁施工采用支架现浇，支架基础为挖孔桩+螺旋钢管桩+工字钢+贝雷梁，主跨在贝雷梁顶铺设5cm厚木板+0.8mm铁皮作为防护棚架，并在两侧设置高度为1.8m的防护栏杆，再在铁皮上进行膺架搭设，然后进行模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑及预应力张拉等工序。支架基础支架基础挖孔桩及螺旋钢管桩布置严格按照施工方案要求布置。支架搭设膺架搭设满堂膺架采用48*3.5mm碗扣支架搭设，碗扣支架进场前应进行详细的检查验收，对强度、直径、壁厚进行测量确定满足国标要求。连续梁翼缘板范围内立杆横向间距为90cm，腹板范围内立杆横向间距为30cm，底板范围内立杆横向间距为60cm。立杆纵向间距均采用60cm。跨铁路现浇支架搭设跨铁路段采用现浇支架，沿铁路两侧设置立柱，立柱采用529mm*8mm和800mm*12mm螺旋钢管，螺旋钢管底部与挖孔桩顶预埋钢板焊接牢固，并在连接位置设8块三角形连接板以增加连接效果，如下图所示。螺旋钢管立柱与挖孔桩连接图螺旋钢管顶部铺2cm厚钢板，钢板与螺旋钢管顶口满焊，钢板上分配梁采用2i45a的结构形式，2-7c2-12c之间及2-17d2-22d采用3i45a，工字钢与钢板间采用焊接，并增加支撑钢板，如下图所示。 工字钢与螺旋钢管连接图螺旋钢管、分配梁、贝雷梁安装均在铁路部门给定的时间内进行（即要点作业），吊装作业前，所有起吊设备、吊装钢丝绳按要求进行了全面检查；吊装作业时，防护人员到位，并设专人指挥，注意对铁路沿线的电力贯通线保护。贝雷梁吊装后及时进行固定，铺设顶层木板防护时也在规定时间内进行，木板铺设时作业人员佩戴好安全带。螺旋钢管立柱及工字钢均采用588#、589#墩位处塔吊吊装就位，塔吊采用qtz63型塔吊，塔尖处吊重为1.3t, 塔尖处需吊的螺旋钢管单根最长为9m，重量为1.5t,不满足要求，利用汽车吊进行配合；工字钢单根长度为9m，则单根工字钢重量为0.73t，能满足吊装要求。螺旋钢管吊装就位后及时将钢管与预埋钢板焊接牢固，并同时调整立柱垂直度，确保立柱倾斜度不大于0.5%且不大于3cm。立柱全部吊装就位后采用20a工字钢将相邻立柱之间连接起来，并按设计要求设置斜撑，所有连接均采用满焊，焊缝高度不小于6mm。贝雷梁预压为保证营业线施工的安全，采用场外模拟方式预压，即将各处贝雷梁受力情况在预定的场地中模拟出来，以达到同样的预压效果。模板安装 考虑到连续梁外观质量要求较高，外模采用18mm厚竹胶板，单面光滑，内模采用组合钢模板，尺寸变化地段采用木模制作。内外模间设拉杆，拉杆尽量与连续梁通风孔共用，以减小拉杆孔的外观缺陷。竹胶板的肋带采用8cm*8cm方木，方木材质为落叶松，单根长度3.6m（为碗扣件立杆纵向间距的整数倍）。翼缘板底方木肋带间距0.35m布置，腹板底方木肋带间距0.15m布置，底板底方木肋带0.3m布置，腹板侧模方木肋带间距0.3m布置。方木间连接采用对接，接头设在顶托中心位置，且采用道钉将连接方木进行固定。方木与竹胶板接触面应采和电刨刨平，竹板胶与方木采用3cm铁钉钉牢。为了增加混凝土的光洁度，模板支立完后模板表面采用模板漆涂刷均匀。内模采用组合钢模，肋带采用10a工字钢或10cm*10cm方木，内模采用碗扣支架。首先制作钢筋马凳筋，马凳筋纵横向间距均与立杆间距相同，马凳筋必须放在底部立杆顶部位置，板凳筋支撑柱上放置纵向10cm*10cm方木，内模支架立杆均立在方木上，作为混凝土浇筑时的支撑。钢筋、预应力筋管道制作与安装钢筋制作安装钢筋根据图纸设计尺寸采用钢筋切割机切割下料，采用钢筋弯曲机弯曲成型，钢筋焊接采用滚轧直螺纹连接接头，按规范要求取样进行试验。在检查模板的中线、标高符合要求后，在模板上根据钢筋绑扎间距弹上线，控制钢筋的绑扎间距，钢筋保护层用保护层垫块加以控制，为使保护层定位准确，保护层垫块不被压坏，连续梁梁施工垫块采用与梁体同标号的细石混凝土预制垫块。在钢筋绑扎时如果钢筋和预应力管道发生冲突，适当调整钢筋的间距和位置，以保证预应力管道的位置正确，但不得将钢筋切断。预应力筋管道制作安装预应力筋管道采用金属波纹管，严禁采用塑料波纹管。在钢筋绑扎的同时，在钢筋上固定预应力波纹管，预应力波纹管的位置严格按图纸要求的坐标定位，用定位筋固定在钢筋上，直线段一般每米设一个字形定位架，曲线段应适当加密。在安装波纹管前检查波纹管有无破损变形，在进行钢筋焊接时严禁烧伤波纹管，波纹管的接头采用套接接头，重叠段长度不小于15cm，接头用胶布缠绕严密，防止管道进浆。波纹管定位后严禁踩踏挤压。混凝土浇筑及养护混凝土的浇筑连续梁混凝土的浇筑是连续梁施工过程中最重要的一个环节，在浇筑过程中一定要控制连续浇筑，且要控制浇筑时间，宜尽量在初凝时间内完成所有混凝土浇筑，以消除因混凝土初凝后荷载增加引起支架弹性变形而产生的裂纹。混凝土浇筑过程中要对支架进行监控观测，特别是对跨铁路现浇支架，随时进行变形测量，以确保变形量在计算值之内，一旦超出理论值，立即采取措施，并停止混凝土浇筑。连续梁分区浇筑先浇筑两个主墩段和跨中段，然后浇筑四个合拢段后张拉，再浇注两个边墩段，再张拉。为便于施工及确保梁体质量，梁体混凝土浇筑分三步进行，第一步浇筑底板混凝土，第二步浇筑腹板混凝土，第三步浇筑顶板混凝土。与此同时检查外模是否有松动情况，发现问题立即采取加固措施进行处理。 箱梁浇筑过程中设专业测量人员观测膺架沉降情况，并配专人进行减载，减载随混凝土浇筑同步进行。施工中要确保梁体质量和施工安全。混凝土的养生混凝土浇筑完成并初凝后，立即开始养生，箱梁表面应予以覆盖，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，并确保足够的养护时间，养护天数不少于14天，箱梁内室采取压风、压水措施养护。预应力筋的张拉 预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。 a、纵向预应力筋的张拉 纵向预应力采用ycw400型千斤顶整体张拉，张拉时两端对称进行。 b、横向预应力筋的张拉 横向预应力钢绞线采用ydc250q型千斤顶，利用翼板的支架搭设工作平台，由墩顶现浇段中心向两侧逐束单根张拉。 c、竖向预应力筋的张拉 竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用yg70型千斤顶由墩顶现浇段向两边与桥轴线对称单向张拉。 d、预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，伸长量为辅，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内；e、张拉步骤： 钢绞线张拉步骤：020%k100%k持荷2分钟100%k锚固。精扎螺纹钢张拉步骤：010%k100%k持荷2分钟100%k锚固。 在初始张拉力20%（10%）k状态下作出标记，钢绞线张拉20%k，精扎螺纹钢张拉10%k的伸长值采用理论伸长值，与20%（10%）k100%k的伸长值相加作为实测伸长值。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。 支架拆除施加预应力时膺架的处理：施加预应力前拆除梁的端模、侧模和内模，认真检查底模膺架的牢固性，必要时要对膺架进行二次加固处理，保证膺架的承载力，以确保梁体的安全。膺架卸载：预应力混凝土的膺架卸载待混凝土预应力施加完毕，达到设计强度要求后对称、均匀、有序地进行卸载。膺架卸载顺序：梁的底板膺架卸载程序，严格按照从梁挠度最大处膺架节点开始逐步卸落相邻节点，当达到一定的卸落量后，膺架才能脱离梁体。在膺架完成卸载，并空出一定的空间距离后，方可开始拆除模板。拆模工作自上而下进行，不使混凝土受振损伤，并减少模板破损。利用吊车拆卸模板时，必须使模板与混凝土完全脱落后方可吊运。拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它部件时，采取措施防止混凝土受到损伤。5：箱梁预制施工1.1.1 箱梁预制工艺流程图底模、侧模清理支座板预埋件安装梁体钢筋整体吊装及调整钢筋加工、绑扎端模清理、安装锚垫板端模安装内模清理调整内模整体滑入、调整安装桥面剪力齿槽、侧向挡块等模型、综合接地施工监理检查签证混凝土原材料检验混凝土强度、弹模试件制作梁体混凝土浇筑混凝土制备梁体混凝土养护梁体混凝土强度33.5mpa拆除内模、端模钢绞线下料钢绞线穿束检验锚具、钢绞线梁体混凝土强度43.5mpa预、初张拉移梁至存梁台座梁体混凝土强度53.5mpa梁体混凝土弹模35.5gpa终张拉梁体混凝土龄期10d灰浆制备管道压浆试件制作封锚钢筋、混凝土制备封锚试件制作泄水管安装安装桥牌成品梁检测入库出场架设1.1.2 1、钢筋、钢绞线工程1.1.3 钢筋加工在钢筋车间进行，使用钢筋切断机、闪光对焊机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。预应力管道定位网片的制作用专用模具进行加工焊接。钢筋绑扎在专用的绑扎胎具上进行，先绑扎底腹板后绑扎顶板。钢筋绑扎成型后通过2台80t龙门吊及专用吊具吊装入模。1.1.4 1.1钢筋防护1.1.5 1.1.1钢筋在加工弯制前进行了调直，并符合下列规定：1.1.6 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆、铁锈、浮皮等均清除干净；1.1.7 钢筋平直、无局部折曲；1.1.8 加工后的钢筋，在表面上无削弱钢筋截面的伤痕；1.1.9 1.1.2对于弯曲钢筋的下料长度调整见表1.1.2。1.1.10 表1.1.2 弯曲钢筋下料长度调整系数表1.1.11 弯曲角度1.1.12 301.1.13 451.1.14 601.1.15 901.1.16 调整值1.1.17 0.15d1.1.18 0.30d1.1.19 0.50d1.1.20 1.25d1.1.21 注：ll计 l-下料长度 l计-图纸中计算长度 -调整值1.1.22 1.1.3加工好的钢筋根据编号在棚内的架垫上分类堆放整齐，并作好了防潮、防污染、防混杂措施。1.1.23 1.2钢筋接头1.1.24 1.2.1钢筋焊接主要采用闪光对焊、电弧焊，以闪光对焊为主。1.1.25 1.2.2钢筋焊接接头的焊接工艺方法、焊机型号、焊接参数的确定以及焊工的培训、考试等，均按钢筋焊接及验收规程jgj18-2003的有关规定执行。1.1.26 1.2.3钢筋的焊接接头，在安装前全部在焊接车间内焊接完毕。1.1.27 1.2.4闪光对焊时需留一定的烧化量及顶锻量，具体见表1.2.4。1.1.28 表1.2.4 烧化量及顶锻量表1.1.29 焊件直径(mm)1.1.30 烧化流量及顶锻流量(mm)1.1.31 总流量(mm)1.1.32 烧化流量1.1.33 顶锻流量1.1.34 101.1.35 5.21.1.36 21.1.37 7.21.1.38 121.1.39 61.1.40 2.31.1.41 81.1.42 141.1.43 7.21.1.44 2.81.1.45 101.1.46 161.1.47 81.1.48 31.1.49 111.1.50 181.1.51 8.71.1.52 3.31.1.53 121.1.54 201.1.55 10.11.1.56 3.61.1.57 13.71.1.58 251.1.59 111.1.60 41.1.61 151.1.62 1.2.5闪光对焊接头的质量检验，分批进行外观检查和力学性能检验，并按下列规定作为一个检验批：1.1.63 在同一台班内，由同一焊工完成的200个同牌号、同直径钢筋焊接接头作为1批。当同一台班内焊接的接头数量较少，在一周之内累计计算，累计仍不足200个接头时，按1批计算。1.1.64 力学性能检验时，从每批接头中随机切取6个接头，其中3个作拉伸试验，3个作弯曲试验。1.1.65 1.2.6闪光对焊接头外观检查结果均符合下列要求：1.1.66 接头处无横向裂纹。1.1.67 与电极接触处的钢筋表面无明显烧伤。1.1.68 接头处的弯折角不大于4（万能角度尺检查）。1.1.69 接头处的轴线偏移不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后进行了二次验收。1.1.70 1.2.7钢筋焊接头的抗拉强度均不低于所焊接级别钢筋的规定值，并且有两个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。1.1.71 1.2.8对焊接头的冷弯试验在万能试验机上进行。试件经冷弯后，在弯曲背面出现裂缝，均未断裂，冷弯试验合格。1.1.72 表1.2.8 对焊接头冷弯试验的芯棒直径表1.1.73 钢筋级别1.1.74 级1.1.75 级1.1.76 级1.1.77 级1.1.78 芯棒直径(d mm)1.1.79 2d1.1.80 4d1.1.81 5d1.1.82 7d 注： d为钢筋直径； 直径大于25mm的钢筋，芯棒直径可增加1d。1.1.83 1.3钢筋绑扎、安装钢筋在绑扎胎具上整体绑扎，先绑扎底腹板、然后推入专用台架小车，开始绑扎顶板钢筋。钢筋骨架整体绑扎结束后退出台架小车，采用在2台80t龙门吊配合下采用专用吊具整体吊装钢筋骨架。1.3.1底腹板钢筋绑扎分为三步进行，先绑扎底板底层，然后绑扎镫筋及定位筋，最后进行底板顶层钢筋绑扎，端部钢筋依次分层进行。底腹板钢筋绑扎结束后，进行腹板内外侧垫块绑扎。钢筋的绑扎顺序见下表：表1.3.1 底腹板钢