客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道：混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件.pdf

运运专线专线客客铁铁路路 crts砟轨砟轨型板型板式无道式无道 混凝土轨道板（有挡肩）暂行混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件技术条件 （报 批 稿） 二二八年十二月八年十二月 i 前前 言言 crts型板式无砟轨道是通过水泥乳化沥青砂浆调整层将预制轨道板铺设在现场 摊铺的混凝土支承层或现场浇注的钢筋混凝土底座上，并适应 zpw- 2000 轨道电路要求 的纵连板式无砟轨道结构形式。 本暂行技术条件对 crts型板式无砟轨道结构中预制混凝土轨道板（有挡肩）及 原材料的技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放、运输、装卸等进行了规定。 本暂行技术条件是根据我国无砟轨道的前期科研成果并参考国内外相关标准编制 而成。 本暂行技术条件中的附录 a附录 d 是规范性附录。 本暂行技术条件负责起草单位： 铁道第三勘察设计院集团有限公司、 京津城际铁路 有限责任公司、中国铁道科学研究院、中铁六局集团有限公司、中铁十七局集团有限公 司。 本暂行技术条件主要起草人：闫红亮、李秉涛、李树德、胡叙洪、赵新宇、江 成、 谢永江、 朱长华、 赵陆青、 寇胜宇、 张 利、 张恩龙、 张继源、 金雁鹏、 赵秀丽、 许 非、 冀光民、阚延平、刘世安、李 金。 本暂行技术条件由铁道部科学技术司负责解释。 ii 目目 次次 1 适用范围 .1 2 规范性引用文件1 3 技术要求 .2 4 试验方法 .12 5 检验规则 .13 6 标识和制造技术证明书 15 7 成品板存放16 8 运输和装卸16 9 质保期.16 附录 a（规范性附录）轨道板制造技术证明书示例18 附录 b（规范性附录）轨道板钢筋间的绝缘性能检测方法.22 附录 c（规范性附录）轨道板绝缘性能检测方法23 附录 d（规范性附录）轨道板力学性能试验方法24 1 1 适用范围适用范围 本暂行技术条件适用于客运专线铁路 crts型板式无砟轨道用有挡肩混凝土轨道 板（以下简称轨道板） 。 本暂行技术条件规定了轨道板用原材料及成品的技术要求、试验方法、检验规则、 标识、存放、运输、装卸和质保期。 2 规规范性引范性引用用文件文件 下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。 凡是注明日期 的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本技术条 件，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 gb175 通用硅酸盐水泥 gb8076 混凝土外加剂 gb/t8077 混凝土外加剂匀质性试验方法 gb/t18736 高强高性能混凝土用矿物外加剂 gb/t18046 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 gb/t176 水泥化学分析方法 jc/t420 水泥原料中氯的化学分析方法 jgj63 混凝土用水标准 jgj52 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准 tb/t2922 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 gb/t50080 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 gb/t50081 普通混凝土力学性能试验方法标准 tb10425 铁路混凝土强度检验评定标准 gbj82 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 gb5223 预应力混凝土用钢丝 gb/t14370 预应力筋用锚具、夹具和连接器 gb1499 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 gb700 碳素结构钢 2 gb196 普通螺纹 基本尺寸 gb197 普通螺纹 公差及配合 jg3042 环氧树脂涂层钢筋 科技基2005101 号 客运专线高性能混凝土暂行技术条件 铁建设2005160 号 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 铁科技函2006248 号 客运专线扣件系统暂行技术条件 3 技术要求技术要求 3.1 一一般般要求要求 3.1.1 轨道板应按正式批准的设计图纸和技术条件制造。 3.1.2 轨道板应工厂化生产。 3.1.3 轨道板配套扣件系统应符合设计要求及相关技术条件的规定。 3.2 材材料料规规格和要求格和要求 3.2.1 所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。 3.2.2 水泥 应采用强度等级不低于 42.5 级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 水泥碱含 量不应超过 0.60%，三氧化硫含量不应超过 3%，氯离子含量不应超过 0.06%，熟料中的 c3a 含量不应超过 8%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定。 3.2.3 骨料 粗骨料 应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石。各级粗骨料应分级 储存、分级运输、分级计量。最大粒径为 20mm，含泥量按重量计不应大于 0.50，氯 化物含量不应大于 0.02%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标 准 （铁建设2005160 号）的规定。 细骨料 应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计 不应大于 1.5，氯化物含量不应大于 0.02%，其他技术要求应符合铁路混凝土工程 施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定。 不应使用具有碱碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于 0.20%的碱硅 酸反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为 0.10%0.20%时，混凝土碱含量不应超 过 3kg/m3，且应采取抑制碱骨料反应技术措施，并按客运专线高性能混凝土暂行技 3 术条件规定的方法进行抑制混凝土碱骨料反应的有效性评价。在轨道板投产前及骨 料来源改变时，应由具有相应资质的检验单位根据 tb/t2922 的规定对骨料的碱活性进 行检验。 3.2.4 水 应采用符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）规定 的水。 3.2.5 外加剂 应采用减水率不小于 25%、收缩率比不大于 110的高效减水剂，其他性能应符合 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定。禁止使用氯 盐类外加剂。 3.2.6 矿物掺合料 宜采用能够改善混凝土性能的矿物掺合料，其性能应满足表 3.2.6 的要求。 当混凝土脱模时间无具体要求时， 也可掺加粉煤灰、 磨细矿渣粉等其他矿物掺合料， 其性能应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的相应 规定。 表 3.2.6 矿物掺合料性能要求 序号 项目 单位 性能要求 1 氯离子含量 % 0.02 2 烧失量 % 4.0 3 so3含量 % 3.0 4 含水率 % 1.0 5 需水量比 % 105 6 游离氧化钙含量 % 1.0 7 mgo 含量 % 14 1d % 125 8 活性指数 28d % 110 3.2.7 钢材 （a） 预应力筋 采用螺旋肋钢丝，其主要技术指标应满足表 3.2.7- 1、表 3.2.7- 2 的要求，其他性能 应符合 gb5223 的规定。 4 表 3.2.7- 1 预应力筋主要力学性能 序号 项目 单位 技术指标 1 抗拉强度（b） mpa 1570 2 屈服强度（p0.2） mpa 1420 3 断裂伸长率 % 6.0 4 弹性模量 mpa 2.05105 表 3.2.7- 2 预应力筋主要外形尺寸 公称直径 （mm） 肋 高 （mm） 肋顶宽 （mm） 肋间距 （mm） 肋倾角 （） 螺旋肋导程 （mm） 10 0.420.45 1.31.7 - - 361 - - （b） 热轧带肋钢筋的性能应符合 gb1499 的规定。 （c） 环氧树脂涂层钢筋的性能应符合 jg3042 的规定。 （d） 精轧螺纹钢筋的主要力学性能应满足表 3.2.7- 3 的要求，主要外形尺寸应满 足表 3.2.7- 4 的要求。 表 3.2.7- 3 精轧螺纹钢筋主要力学性能 序号 项目 单位 技术指标 1 抗拉强度（b） mpa 550 2 屈服强度（p0.2） mpa 500 3 断裂伸长率 % 10.0（a10） 15.0（a5） 4 最大负荷伸长率 % 6.0 5 反弯试验公称直径 ds的弯曲辊直径 mm 8ds 6 振幅为 2a=ou时的疲劳强度（200 万次） mpa 215 7 采用与配套螺母进行疲劳强度试验时，振幅为 2a=ou时的疲劳强度（200 万次） mpa 200 表 3.2.7- 3 精轧螺纹钢筋主要外形尺寸 螺纹根直 径(mm) 公称直 径(mm) 公称重量 （kg/m） 公称横 截面 （mm2） dh dy 肋 高 （mm） 肋 宽 （mm） 肋间距 （mm） 螺纹肋 倾斜度 （度） 螺纹肋 方向 20 2.47 314 19.5 0.4 19.1 0.5 1.3+0.2 4.8- 0.2 10.00.3 81.5 左旋螺纹 3.2.8 轨道板内预埋套管应符合相关技术条件的要求。 3.2.9 绝缘热缩管 5 （a） 材质为聚丙烯或聚乙烯； （b） 介电强度值不小于 30kv/mm； （c） 规格尺寸和其他性能应符合设计要求。 3.2.10 接地预埋件、调高预埋件应符合设计要求。 3.2.11 除特殊要求外，钢材、水泥、矿物掺合料、骨料和外加剂的储存和施工等应符合 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定。 3.3 主主要要工工艺技术要求艺技术要求 3.3.1 张拉台座 张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、张拉、浇 筑成型、脱模等工艺要求。 3.3.2 模板 （a） 应采用具有足够的强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨道板各部形 状、尺寸及预埋件的准确位置。 （b） 模板尺寸的允许偏差应符合表 3.3.2 的规定。 表 3.3.2 模板尺寸允许偏差 项目 允许偏差（mm） 四边翘曲 0.5 四边旁弯 1.0 框架 整体扭曲 1.0 定位孔之间距离 0.1 平整度 2.0 底板 承轨槽的平整度 纵向0.3，横向0.15 钳口距离 0.1/0.5 承轨面与钳口面夹角 0.5 承轨面坡度 1:371:43 承 轨 槽 套管定位孔距离 0.1 宽度 5.0 长度 5.0 厚度 +0.0/+5.0 预埋套管直线度 .0 承轨台承轨槽平整度（1 列） 0.3 承轨槽直线度 0.3 承轨槽间外钳口距离 0.3 组装后 1 套模板 精轧螺纹钢筋定位孔间的距离 3.0 6 模板之间高度偏差 1.0 挡板表面到模板底板的垂直距离 1.0 相邻模具之间距离 2.0 组装后 一个台座 模板 张拉中心到模板底板的距离 2.0 （c） 模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀下沉引起模板变形。 （d） 模板经检验合格后方可投入使用，且应实行日常检查和定期检查，检查结果 应记录在模板检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平整度；定 期检查每月一次，内容包括：长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模板间高 度偏差等。 3.3.3 预应力筋下料 （a） 预应力筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。 （b） 用于每个台座的预应力筋间下料长度偏差应控制在万分之二范围内。 （c） 预应力筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。 3.3.4 钢筋编组及预埋件安装 （a） 普通钢筋加工在常温下进行，按照设计图检查尺寸，切断刀口平齐，两端头 不应弯曲。下料长度应符合设计规定，允许偏差应符合表 3.3.4- 1 的要求。 表 3.3.4- 1 普通钢筋下料长度允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 1 直径为 8mm 的螺纹钢筋 10.0 2 直径为 16mm 的螺纹钢筋 10.0 3 直径为 20mm 的精轧螺纹钢筋 +0.0/- 10.0 （b） 环氧树脂涂层钢筋的锚固长度应符合 jg3042 附录 d 的规定。 （c） 上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，纵、横向钢筋按设计要求进行绝 缘处理，钢筋间的电阻值不小于 2m。 （d） 在专用胎具安装绝缘热缩管，软管间距应符合设计规定，允许偏差5mm。 （e） 钢筋编组入模后，下层钢筋网片与直径为 5mm 定位预应力钢筋间、上层钢 筋网片与直径为 20mm 精轧螺纹钢筋间按设计要求进行绝缘处理，保证钢筋间的电阻值 不小于 2m。 （f） 钢筋在模板中的位置应符合设计规定，允许偏差应满足表 3.3.4- 2 的要求。 7 表 3.3.4- 2 轨道板内钢筋位置的允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 1 普通钢筋 5.0 2 预应力钢筋 3.0 3 精轧螺纹钢筋 5.0 4 钢筋保护层 5.0 （g） 轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连 接，保证混凝土振动成型时不移位。 （h） 轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。 3.3.5 施加预应力 （a） 每次张拉前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。 （b） 预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段： a）初张拉：将预应力钢筋张拉至约设计值的 20%，安装中间挡板，并锁定 在模具上。 b）终张拉：将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸 止动并卸压。 （c） 预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作校核。实际 张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过 5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏 差不得超过 15%。 （d） 张拉记录应按附录 a 的要求完整、准确地填写。 （e） 张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于 2mm， 异端千斤 顶活塞伸长值间偏差不大于 4mm。 （f） 张拉设备应整体标定，有效期不应超过一年，并定期对单根钢筋的张拉力进 行检测。 3.3.6 混凝土配制和浇筑 （a） 混凝土中应选用高效减水剂及能够改善混凝土性能的矿物掺合料， 混凝土的 胶凝材料总量不宜超过 480 kg/m3，用水量不应超过 150 kg/m3。 （b） 混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合 8 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定。 （c） 混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用 500v 兆欧表测 量确认钢筋骨架的绝缘性能，各层钢筋间电阻值不得小于 2m。 （d） 混凝土浇筑前， 应确认接地钢筋、 接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。 （e） 混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块 板浇筑时间不宜超过 20min。 （f） 混凝土浇筑时，模板温度应在 1030。当温度过低、过高时，应对模板 采取升、降温措施。 （g） 混凝土拌和物入模温度应控制在 530。 （h） 压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差 0/- 3mm。 （i） 每块轨道板浇筑成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将模板 间的中间挡板从混凝土中取出。 （j） 每块轨道板浇筑成型后，混凝土初凝前，应对板底混凝土面进行刷毛，刷毛 深度应为 1mm2mm。 （k） 试生产前应采用所选用水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂等原材料，制作抗 冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并保证由不同原材料带入混凝土内的总碱 含量和氯离子总含量符合本技术条件的要求。 （l） 周期性检验：在每个台座最后一块轨道板浇筑成型过程中，取样制作 3 组混 凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度和 28d 抗压强度的检测。每隔半个月制作 1 组 28d 混凝土弹性模量试件。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d 试件制作完 成后直接进行标准养护，试件制作、养护的其他要求应符合 gb/t50081 的规定。 3.3.7 混凝土养护 （a） 混凝土采用保温养护制度，在每块轨道板浇筑成型后应立即进行覆盖养护。 （b） 在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不宜超过 55。 3.3.8 预应力筋放张及轨道板脱模 （a） 预应力筋放张时，混凝土抗压强度不得低于设计强度的 80，且不应低于 48mpa。 9 （b） 预应力筋采用整体放张方式，在放张过程中要保证 4 台千斤顶动作同步。 （c） 预应力筋放张完成后，先切断在张拉台座 1/2 处模板间的预应力筋，再切断 在张拉台座 1/4 和 3/4 处模板间的预应力筋，最后切断其余模板间的预应力筋，不允许 在带应力情况下切割。 （d） 轨道板脱模采用真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后， 缓慢地起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。 （e） 轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放 3 层，每层 间安放 4 个垫块，垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块 高度允许偏差2mm，承载面应平行，误差控制在 2 mm 以内。 （f） 轨道板脱模时，轨道板表面与周围环境温差不应大于 20。轨道板脱模后 应立即对轨道板进行覆盖养护， 当轨道板表面温度与室外环境温差不大于 15时，方可 撤掉覆盖物将轨道板运出厂房存放。 3.3.9 毛坯板存放 （a） 毛坯板存放时间不宜少于 1 个月。 （b） 每垛毛坯板不超过 12 层，板与存放基础之间以及每层板间安放 4 个垫块， 垫块应上下对齐， 支点位置应符合设计要求； 垫块的规格尺寸及技术要求同 3.3.8 第 （e） 条。 （c） 轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。 3.3.10 毛坯板打磨 （a） 磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数， 与成品板设计参数比较， 确 定打磨加工量。 （b） 磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯板的精度及 20 个承轨台的参数确定打磨次数。 （c） 磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。 3.3.11 轨道板测量 （a） 在正常生产过程中，对每套模具生产的毛坯板，每月用全站仪测量 1 次。 （b） 在正常打磨过程中，每周用全站仪测量 1 块成品板。 （c） 当打磨机的测量数据出现问题或测量误差时，应用全站仪进行复测。 10 3.3.12 扣件预安装 （a） 轨道板打磨完成后，在厂内预安装扣件。 （b） 扣件预安装前，用吸尘器吸出塑料套管内的积水和杂物。 （c） 采用定量油脂喷射机将油脂注入到预埋塑料套管内，每个套管内约 14g。 （d） 采用气动扭矩扳手安装扣件，安装具体要求应符合配套扣件的相关规定。 3.4 质质量量要求要求 3.4.1 轨道板外形尺寸偏差应符合表 3.4.1 的规定。 表 3.4.1 轨道板外形尺寸偏差要求 序 号 检验项目 允许偏差 （mm） 每批检查数量 （出厂检验） 检查项 别 1 长 度 5.0 10 块 c 2 宽 度 5.0 10 块 c 3 厚 度 0.0/+5.0 全检 b 4 精轧螺纹钢筋外露长度 5.0 全检 c 5 预应力筋丝位 3.0 全检 a 120 个承轨台拱高实际高差与标准高差的 偏差（10 个承轨台测量基础上，测量长度： 5.85m） 1.0 1 块 a 120 个承轨台拱高实际高差与标准高差的 偏差（3 个承轨台测量基础上，测量长度： 1.3m） 0.5 1 块 a 单个承轨台钳口间距 0.5 1 块 a 承轨面与钳口面夹角 1 1 块 a 轨底坡 0.1 1 块 a 6 成品板 承轨台 承轨台之间钳口间距 1.0 1 块 a 7 其他预埋件位置及垂直歪斜 1.0 全检 b 3.4.2 轨道板外观逐块检验，质量应符合表 3.4.2 的规定。 表 3.4.2 轨道板外观质量要求 技 术 要 求 序 号 检查项目 合格品 返修品 废品 1 肉眼可见裂纹 不允许（预裂缝处允许/ / 11 有裂纹） 2 承轨部位的表面缺陷 气孔、粘皮、麻面等缺 陷的深度2mm、长度 20 mm / 气孔、粘皮、麻面等 缺陷的深度5mm， 且不能通过打磨修复 3 上边缘的破损或混凝土掉 角 深度 5 mm 面积 50 cm 深度 5 mm 面积50 cm 4 底面边缘破损或混凝土掉 角 长度 15 mm 长度15 mm 断裂、较大孔洞、磕 损严重等不能满足使 用要求 5 可见范围内的泌水深度 深度 5 mm 深度5 mm / 6 预埋套管内混凝土淤块 不允许 有 / 7 轨道板外观 表面颜色一致，无油污 表面颜色不 一 致，有油污 / 8 精轧螺纹钢筋端部 完整 端部受损 / 9 调高预埋件、 预埋套管的数 量 齐全，预埋深度及位置 正确 / 缺少 10 轨道板编号 齐全 / 缺少 3.4.3 混凝土的抗压强度和弹性模量应符合设计要求。 3.4.4 混凝土的抗冻性能应满足 f300 的要求。 3.4.5 混凝土的电通量应小于 1000c。 3.4.6 混凝土内总碱含量不应超过 3.5kg/m3。当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应 超过 3.0kg/m3。混凝土中总氯离子含量不应超过胶凝材料总量的 0.06%。 3.4.7 预埋套管抗拔力应满足设计要求或相关技术条件。 3.4.8 轨道板绝缘性能应符合轨道电路技术要求。 3.4.9 轨道板接地端子、接地钢筋的位置、数量及焊缝长度应符合设计要求。 3.4.10 轨道板力学性能应满足下列要求： （a） 轨道板静载强度应满足表 3.4.10 的要求。 表 3.4.10 轨道板静载强度要求 轨下截面正弯矩 板中截面负弯矩 msr 21 knm mmr 21 knm ms0.1 26 knm mm0.1 27 knm ms0.05 34 knm mm0.05 37 knm 12 msb 48 knm mmb 42 knm 说明： msr、mmr 轨下截面和板中截面的开裂弯矩，在此弯矩作用下板两侧出现第一条长 约 15mm 裂缝。 ms0.1、mm0.1 开裂弯矩，在此弯矩作用下第一条裂缝宽度在承载状态下达到 0.1mm。 ms0.05、mm0.05 开裂弯矩，在此弯矩作用下裂缝在卸载后最大宽度为 0.05mm。 msb 、mmb 断裂弯矩。 （b） 轨道板疲劳性能（轨下截面）要求 经 2106次荷载循环（pmin20kn，pmax138.7kn，= pmin/ pmax=0.14）后，在有荷 载状态下裂纹宽度不大于 0.2mm，卸载后残余裂纹宽度不大于 0.07mm，疲劳破坏强度 不低于 80%的设计破坏强度。 4 试试验验方法方法 4.1 轨道板外形尺寸和外观质量应采用定期校正的仪器、工具量测。 4.2 水泥、矿物掺合料的碱含量按 gb/t176 的规定进行检验。外加剂的碱含量按 gb/t8077 的规定进行检验。 4.3 水泥、矿物掺合料的氯离子含量按 jc/t420 的规定进行检验。外加剂中的氯离子含 量按 gb/t8077 的规定进行检验， 拌和水中的氯离子含量按 jgj 63 的规定进行检验， 砂、 石的氯离子含量按 jgj 52 的规定进行检验。 4.4 矿物掺合料的烧失量、so3含量、游离氧化钙含量、mgo 含量按 gb/t176 的规定 进行检验，含水量按 gb/t18046 的规定进行检验，需水量比和活性指数按 gb/t 18736 附录 c 的规定（矿物掺合料的掺量采用实际用量）进行检验。 4.5 骨料的碱活性按 tb/t2922 的规定进行检验。 4.6 混凝土拌合物性能试验按 gb/t50080 的规定进行。 4.7 混凝土抗压强度和弹性模量试验按 gb/t50081 的规定进行。 4.8 混凝土抗冻性试验按 gbj82 快冻法的规定进行。 4.9 混凝土电通量试验按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定进行。 4.10 预应力筋的性能试验按 gb 5223 的规定进行。 4.11 环氧树脂涂层钢筋的涂层材料、涂层厚度、连续性、可弯性等试验按 jg3042 的 13 规定进行。 4.12 预埋套管抗拔力试验应按相关技术条件的规定进行。 4.13 轨道板钢筋间绝缘性能检测方法按附录 b 的规定进行。 4.14 轨道板绝缘性能检测方法按附录 c 的规定进行。 4.15 轨道板力学性能试验方法按附录 d 的规定进行。 5 检检验规则验规则 5.1 制造厂检验部门应对原材料、 混凝土性能和轨道板质量负责检验， 未经检验的轨道 板不得出厂。 5.2 轨道板应按批检验，同一班次、同一台座制成的轨道板为一个检验批。 5.3 水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、水、钢材（热轧带肋钢筋、环氧涂层钢筋、精 轧螺纹钢筋、预应力筋）的检验分进场检查、复检和日常检验，检验项目应符合 3.2 的 规定。水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、水的检验应符合客运专线高性能混凝土暂 行技术条件 （科技基2005101 号）附录 e 的规定；普通钢筋及环氧涂层钢筋的检验应 符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）的规定。 5.4 混凝土拌和物性能检验应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件 （科技基 2005101 号）附录 f 的规定。 5.5 混凝土力学性能检验应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件 （科技基 2005101 号）附录 g 的规定。 5.6 混凝土抗冻性、电通量检验应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件 （科技 基2005101 号）附录 h 的规定。 5.7 工序和过程检验项目包括：钢筋编组及预埋件安装、施加预应力、混凝土配制和浇 筑、养护、脱模、毛坯板打磨、扣件预安装、轨道板绝缘性能检验及产品存放等。检验 结果应符合本技术条件的相关规定。 5.8 轨道板检验分型式检验和出厂检验。 5.9 型型式式检验检验 5.9.1 有下列情况之一者，应进行型式检验 （a） 批量投产前； 14 （b） 原材料、配合比、工艺有改变时； （c） 正式生产后，每两年进行一次； （d） 长期（两年以上）停产又恢复生产时； （e） 扣件类型变化时； （f） 用户提出要求时。 5.9.2 型式检验项目应包括：原材料（混凝土原材料及热轧带肋钢筋、精轧螺纹钢筋、 预应力钢筋、环氧树脂钢筋等）及预埋件检验报告、轨道板外形尺寸和外观质量、混凝 土碱含量、混凝土氯离子含量、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量、混凝土抗冻性、混 凝土电通量、预埋套管抗拔力、轨道板绝缘和接地性能及轨道板力学性能。 5.9.3 轨道板外形尺寸和外观质量的抽检数量为每批 3 块。 5.9.4 预埋套管抗拔力从外形外观质量抽检的轨道板中抽取 1 块， 抽取 3 个套管进行试 验。 5.9.5 轨道板绝缘性能试验抽检数量为 3 块。 5.9.6 轨道板力学性能试验。 从外形外观检查合格的轨道板中抽取 1 块， 并在其上锯取 4 块 65cm 宽的轨枕单元， 试验在脱模后 412 周内完成，每一宽轨枕用于一个试验。抽检数量： （a） 静载试验 轨下截面正弯矩：2 块宽轨枕 板中截面负弯矩：1 块宽轨枕 （b） 疲劳试验 轨下截面正弯矩：1 块宽轨枕 5.10 出出厂厂检验检验 5.10.1 出厂检验项目应包括：轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和混凝土 弹性模量、轨道板绝缘性能和接地性能等。 5.10.2 轨道板外形尺寸的检验数量见表 3.4.1。 5.10.3 轨道板外观质量应逐块检验。 5.10.4 每批分别检验一组预应力放张时及 28d 混凝土弹性模量。 5.10.5 轨道板的绝缘性能每批检验 10。如检验不合格，该批应逐块检验。 15 5.11 判判别别规则规则 5.11.1 外形尺寸应符合表 3.4.1 的规定，其中： （a） a 类项别单项项点数的超偏率不大于 5； （b） b类项别单项项点数的超偏率不大于 10； （c） c 类项别各单项超偏项点数之和不大于 c 类总项点数的 10。 5.11.2 外观质量应符合表 3.4.2 的要求。 5.11.3 轨道板原材料（混凝土及钢材等）的性能应符合 3.2 的规定。 5.11.4 混凝土抗压强度和弹性模量应符合 3.4.3 的规定，混凝土强度评定应符合 tb10425 的规定。 5.11.5 混凝土的配合比和拌和物性能应符合 3.3.6 的规定。 5.11.6 混凝土抗冻性应符合 3.4.4 的规定。 5.11.7 混凝土电通量应符合 3.4.5 的规定。 5.11.8 骨料的碱活性和混凝土的碱含量应符合 3.2.3、3.4.6 的规定。 5.11.9 混凝土的总氯离子含量应符合 3.4.6 的规定。 5.11.10 预埋套管抗拔力的每个测点应符合 3.4.7 的规定。 5.11.11 轨道板绝缘性能检测应符合 3.4.8 的规定。 5.11.12 轨道板综合接地性能应符合 3.4.9 的规定。 5.11.13 轨道板力学性能应符合以下规定： （a） 静载强度应满足 3.4.10 的要求。当有一个截面不满足要求时，可重新抽取相 同类型的截面及相应的数量复检，复检宽轨枕的全部受检面应满足要求。 （b） 疲劳性能应满足 3.4.10 的要求。 6 标标识和制造技识和制造技术术证证明书明书 6.1 轨道板顶面应按设计规定的位置压出下列标识： 布板设计中的轨道板编号、 模板编 号、制造厂名、制造年份等。 6.2 轨道板经打磨、 检验合格后， 在顶面按设计规定的位置铣刻布板设计中的轨道板编 号：轨道板编号由6位数组成，按顺序增加，第一个字母是l或r，表示轨道板安装位置 为左线或右线，第2到第6位是00001到99999之间的顺序号码，表示轨道板的安装地点。 16 6.3 轨道板制造厂应按附录 a 的规定附制造技术证明书 。 6.4 每批轨道板应附有以下资料： （a）各种原材料、配件合格证及检验报告。 （b）工序过程的检验记录。 （c）毛坯板、成品板的检验记录。 7 成成品板存放品板存放 7.1 轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。 7.2 轨道板存放时，堆放层数不超过 9 层，板与存放基础之间以及每层板间安放垫块， 垫块的规格尺寸及技术要求应满足第 3.3.8（e）条的要求。 7.3 轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，应定期检测基础的变形情况。 7.4 建立成品板管理台帐，合理组织物流运输。 8 运运输和装卸输和装卸 8.1 成品板可采用铁路、公路等方式运输。当采用公路运输时，宜采用载重量 30t 以上 汽车。 8.2 轨道板装车时，应将最下层的垫块用螺栓固定在载重汽车上，每层板间垫块要上下 对齐，支点位置和数量应符合设计要求，垫块上下均应设防滑橡胶垫，防止轨道板运输 的过程中滑动。 8.3 在载重汽车四周设置立柱，纵向的 2 个立柱用吊带拉紧。 8.4 轨道板在装卸时要使用专用吊具，严禁碰、撞、摔。 9 质质保期保期 9.1 除下列情况外，预制轨道板的质保期自出厂起 5 年： 9.1.1 自然力作用、不可抗力等造成的； 9.1.2 非正常起吊、运输及铺设造成的； 9.1.3 非正常使用（如超载、下部基础变形、外部破坏等）造成的； 9.1.4 设计存在缺陷的； 9.1.5 技术标准更新，在新标准正式颁布前生产而无法达到新标准要求的。 17 9.2 在质保期内， 生产厂家应承担更换由于生产者过失造成的不符合本技术条件规定的 轨道板的责任。 18 附附 录录 a （规范性附录） 轨道板轨道板制造制造技术技术证明证明书示例书示例 工厂工厂 crts型板式无砟轨道混凝土轨道板型板式无砟轨道混凝土轨道板 制制造技术证明书造技术证明书 设计图号： 模具编号 轨道板型号 制造日期 轨道板重量 钢筋 合格 不合格 混凝土 合格 不合格 轨道板力学性能 合格 不合格 轨道板绝缘及接地性能 合格 不合格 轨道板外形尺寸 合格 不合格 轨道板外观质量 合格 不合格 分 项 质 量 检 验 结 果 其他性能 合格 不合格 工厂厂长： 总工程师： 检验负责人： 技术负责人： 年 月 日 19 表 a.1 主 要 原 材 料 公称直径(mm) 弹性模量(mpa) 1 预应力筋 强度级别(mpa) 生产厂家 规格型号 极限总应变 2 张拉台座锚 具 锚具效率系数 制造厂家 直径(mm) 普通钢筋 抗拉强度(mpa) 生产厂家 直径(mm) 绝缘性能 抗拉强度(mpa) 连续性(每米微孔数量) 环氧树脂 涂层钢筋 涂层厚度(mm) 生产厂家 抗拉强度(mpa) 断裂伸长率（） 屈服强度(mpa) 最大负荷伸长率（） 3 非预应力筋 精轧螺纹 钢筋 疲劳强度(mpa) 生产厂家 规格型号 绝缘电阻() 4 预埋套管 直径(mm) 制造厂家 品 种 强度等级 碱含量(%) 细 度 5 水 泥 c3a 含量(%) 产 地 空隙率() 泥块含量(%) 母岩强度(mpa) 碱活性 6 碎 石 含泥量() 产 地 含泥量() 碱活性 7 砂 泥块含量(%) 产 地 减水率(%) na2so4 含量(%) 28d 强度增长率(%) 8 减水剂 净浆流动度(mm) 制造厂家 掺量() 需水量比() 9 矿物掺合料 1d、28d 活性指数（%） 产 地 备注 1. 表中质量指标数据，均填进场检验实测值或型式检验值。 2. 如板体用水泥及钢材的品种、生产厂不同应分别注明。 20 表 a.2 生产工序质量 浇筑日期 年 月 日 胶凝性材料用量（kg/m3） 设计强度（mpa） 总碱含量（kg/m3） （水泥） ： （砂） ： （石） ： （水） ： （减水剂） ： （矿物掺合料） ： 水胶比 矿物掺合料掺量（%） 配合比 减水剂掺量（%） 28d 强度（mpa） 平均值 最小值 28d 弹性模量（mpa） 坍落度（mm） 混凝土含气量（%） 轨 道 板 混 凝 土 混凝土入模温度（） 灌浇筑时模板温度（） 位置 绝缘与 接地 钢筋绝缘（m） 接地钢筋和 接地端子 焊缝长度 （mm） 时间（h） 养护 温度（） 张拉日期 年 月 日 混凝土弹性模量（mpa） 预应力 张拉 混凝土抗压强度（mpa） 脱 模 时 混 凝 土 强 度 （mpa） 芯部与表面温差（） 脱模 脱模环境温度（） 表面与环境温差（） 制造车间技术主管： 制造车间主任： 监理工程师： 21 表 a.3 轨道板张拉记录表 张拉力设计值 位移设计值 第一次张拉 第二次张拉 油 缸 位移 （mm） 张拉力 （kn） 压力 （bar） 位移 （mm） 张拉力 （kn） 压力 （bar） a1 a2 b3 b4 dl=a1+b4 dr=a2+b3 d=(dl+dr)/2 fa=a1+a2 fb=b3+b4 f=(fa+fb)/2 钢筋伸长值从 0 kn 至 kn= mm 钢筋伸长值偏差（%） ： 张拉力偏差（%） ： 22 附附 录录 b （规范性附录） 轨轨道道板钢板钢筋间筋间的绝的绝缘性缘性能检能检测方法测方法 b.1 试试验验仪器仪器 绝缘电阻表、夹子及导线若干。 b.2 检检测测方法方法 b.2.1 目测 在用仪表测量之前，首先对各层钢筋间的电气绝缘性能进行外观检查。各层构造钢 筋之间以及构造钢筋与预应力钢筋间均不允许直接接触，所有的交叉点都通过绝缘热缩 管或环氧树脂涂层钢筋进行电气绝缘。 b.2.2 仪表检测 （a） 仪表的测量电压为 500v。 （b） 在各层钢筋间都应进行电阻值的测量。通常将纵向钢筋作为测量的基准钢 筋，检测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间的电阻值。 （c） 如电阻值大于 2m时，各层钢筋间电气绝缘性能正常；否则应查明原因并 进行处理，直至各层钢筋间的电阻值满足要求。 23 附附 录录 c （规范性附录） 轨道轨道板板绝绝缘缘性性能能检检测测方法方法 c.1 检检测测装置装置 c.1.1 智能型可编程电桥测试仪：频率精度 0.01，分辨率 r0.01m、l0.01h， 基本测量准确度 0.05，检测信号 ac1.0v、2000hz。 c.1.2 检测轨：60kg/m 钢轨，长度 8m，钢轨间距 14353mm，钢轨两端伸出轨道板 的长度应相同。 c.1.3 连接线和接线端子：检测轨的一端用 2m 钢包铜连接线（r = 4.0m、l = 2.25 h （2000hz） ） 、 直径 10mm 螺栓压接方式封连， 另一端用焊接方式安装检测接线端子。 c.2 检检测测环境环境 c.2.1 检测过程中，检测轨下部的金属物及其与检测轨间的相对位置不应发生变化。 c.2.2 检测过程中，轨道板运送车应断电。 c.2.3 检测时，轨道板应安装扣件。 c.3 检测检测要求要求 c.3.1 检测比例为 100。 c.3.2 在每日的检测作业开始前，应完成检测装置的校正、修正值（r修、l修）的读取 操作；每块轨道板检测时，应测量并读取二组数据，取 r板值大的数据组用于绝缘性能 的评判。 c.4 绝缘绝缘性性能能的的评评判指标判指标 当 r检16.50 m（r检 = r板- r修） 、12.75hl检13.75h（l检 = l板- l修） 时，即可判定被检测轨道板的绝缘性能合格。 24 附附 录录 d （规范性附录） 轨道轨道板板力力学学性性能能试试验验方法方法 d.1 轨道板静载试验轨道板静载试验 d.1.1 试验设备及量测工具试验设备及量测工具 （a） 轨道板静载抗裂试验，采用轨道板静载试验机或其他加载设备进行。试验机 准确度级别为一级，满负载显示分辨率为 0.2%，并在检验有效期内使用。 （b）裂缝宽度观测采用 25 倍读数放大镜，读数精度 0.01mm，并有照明设备。 d.1.2 试验图式试验图式 （a） 轨下截面试验图式如图 d.1： 1.一面的钢板(10020mm); 2.硬橡胶垫(10015mm); 3.承载钢板(10020mm); 4.钢轴直径d 为30-40mm或钢球半径r为40mm； 5.钢轴直径d 为30-40mm或钢球半径r为150mm； 6.支座 图 d.1 轨下截面静载试验图式 检验荷载 p 与检验弯矩 m 的关系可由下式确定： 4001 4001 25 p16/3m 式中： p 检验龄期的静载检验荷载，kn。 m 检验龄期的静载检验弯矩，knm。 m 由设计图给出。 （b） 中间截面试验图式如图 d.2： 1.一面的钢板(10020mm); 2.硬橡胶垫(10015mm); 3.承载钢板(10020mm); 4.钢轴直径d 为30-40mm或钢球半径r为40mm； 5.钢轴直径d 为30-40mm或钢球半径r为150mm； 6.支座 图 d.2 中间截面静载试验图式 检验荷载 p 与检验弯矩 m 的关系可由下式确定： p8m 式中：p 检验龄期的静载检验荷载，kn。 m 检验龄期的静载检验弯矩，knm。 m 由设计图给出。 d.1.3 试验步骤试验步骤 （a） 试件就位后，以 10kn/ min 速度加载到规定值（轨下截面试验为 105kn；中 26 间截面试验为 154kn） ，在此期间不允许有裂缝出现。 （b） 然后采用 1knm 荷载弯矩逐级加载，每一级荷载保持时间为 10 分钟，同时 记录以下数据： msr、mmr 轨下截面和板中截面的开裂弯矩，在此弯矩作用下板两侧出现第一 条长约 15mm 裂缝。 ms0.1、mm0.1 开裂弯矩，在此弯矩作用下第一条裂缝宽度在承载状态下达到 0.1mm。 ms0.05、mm0.05 开裂弯矩，在此弯矩作用下裂缝在卸载后最大宽度为 0.05mm。 （c） 最后以 10kn/min 速度对试件加载，记录对应的 msb、mmb - - 断裂弯矩，在 此弯矩作用下由于板断裂或翘曲已无法继续加载。 d.1.4 检验报告检验报告 轨道板静载强度检验记录见表 d.1。 检验报告单应包括下列内容： （a） 轨道板类型、生产单位、生产日期、脱模时间、试验日期； （b） 试验部位、检验荷载、检验弯矩、裂纹长度及宽度； （c） 合格判定； （d） 试验单位、人员签字盖章。 27 表 d.1 预应力混凝土轨道板静载强度检验记录表 生产单位 轨道板类型 生产时间 脱模时间 试验部位 裂缝宽度/裂缝长度（mm） 1 2 3 4 5 6 裂缝编号 a b a b a b a b a b a b 侧面编号 检验荷载 （kn） 检验弯矩 （knm） 裂缝到荷载中心距离 合格判定： 备注： 检验单位 检验负责人 参检人员 检验时间 28 d.2 轨道板疲劳试验轨道板疲劳试验 d.2.1 试验设备及量测工具试验设备及量测工具 （a） 轨道板疲劳试验应采用准确度为一级的疲劳试验机，加载振动频率小于 10hz。 （b） 裂缝宽度观测采用 25 倍读数放大镜，读数精度 0.01mm，并有照明设备。 d.2.2 试验图式试验图式 轨下截面试验图式如图 d.3： 1.一面的钢板(10020mm); 2.硬橡胶垫(10015mm); 3.承载钢板(10020mm); 4.钢轴直径d 为30-40mm或钢球半径r为40mm； 5.钢轴直径d 为30-40mm或钢球半径r为150mm； 6.支座 图 d.3 轨下截面疲劳试验图式 检验荷载 pmax与检验弯矩 m 的关系可由下式确定： pmax=16/3m 式中：pmax 检验龄期的疲劳检验荷载最大值，kn。 m 检验龄期的疲劳检验弯矩，knm。 m 由设计图给出。 4001 4001 29 d.2.3 试验步骤及方法试验步骤及方法 （a） 试件就位后，按静载试验方法加载到板开裂，然后采用疲劳荷载进行加载。 （b） 疲劳荷载循环特征值 pmin20kn，pmax16/326=138.7kn = pmin/ pmax=0.14 式中：pmin 疲劳检验荷载最小值，kn。 （c） 疲劳作用次数 n2106 （d） 在疲劳试验过程中，应注意观察加载是否符合试验图式的要求，必要时予以 修正。 （e） 疲劳试验应连续进行，如中间确因不可抗的因素而停止，以累计次数 200 万 次为准，并在报告中注明。 d.2.4 检验结果判定检验结果