生产实习报告2.doc

目录一、实习目的 3二、实习安排 3三、实习内容 4四、实习所得及知识拓展4（一）热处理工艺41、实习公司简介52、热处理相关知识 53、车间设备及生产工艺7（二）模具制造工艺151、实习公司简介152、模具制造概述153、模具加工及工艺设备17（三）柴油发动机制造工艺201、实习公司简介202、柴油机工作原理213、柴油发动机结构21（四）锻造工艺261、实习公司简介262、锻造263、锻压29（五）汽车制造工艺311、实习公司简介312、汽车制造32（六）新型建筑材料361、实习公司简介362、主要产品363、产品性能38（七）水泥制造工艺381、实习公司简介382、水泥生产工艺流程39五、实习心得42一、实习目的生产实习是专业课教学的一个重要环节，是理论联系实际的有力手段，是进行现场、补充理论教学的最好场所。生产实习是贯彻理论联系实际原则的好办法。学生以实际工作者的身份，直接参与生产过程，既可运用已有的知识技能，完成一定的生产任务，又可学习实际生产技术知识或管理知识，掌握生产技能，或培养管理能力，并且通过实习巩固、丰富与提高理论知识。是对学生进行思想政治和道德品质教育的有效途径。在生产实习中，可以具体生动地对学生进行劳动观点、爱护公共财物、组织性纪律性、职业道德等教育。更是检验教学质量的重要手段。通过生产实习，可以对学生专业知识、技能的实际水平，为社会主义建设服务的专业思想，社会主义劳动纪律与职业道德，进行一次综合性的社会检验。生产实习旨在培养学生的实践能力，对所学知识有形象的了解，能够结合生产实际运用所学知识认识生产流程，解决生产中的实际问题。将理论与实践有机结合起来。二、实习安排在为期一个月的实习中，我们先后参观了：3月2931日 南京轻工业机械厂(集团)热处理公司4月1日 南京模具装备有限公司4月8日 南京依维柯汽车有限公司4月11日 南京汽车集团有限公司4月12日 南京旭建新型材料有限公司4月13日 南京汽车锻造有限公司4月20日 南京依维柯汽车有限公司发动机分公司4月21日 江南-小野田水泥有限公司4月22日 南京轻工业机械厂(集团)热处理公司三、实习内容1、了解各厂生产车间的情况2、了解各生产车间设备3、掌握各车间生产产品生产工艺、生产技术4、掌握产品特性、用途、发展状况四、实习所得及知识拓展（一）热处理工艺1、实习公司简介南京轻工业机械厂热处理公司,为南京热处理专业生产厂家，承接各种钢材和有色金属的高频淬火、盐浴炉淬火、调质、退火、氮化、渗碳、氰化、发黑、镀锌等热处理业务。并可依集团优势承接各种钢材和有色金属的车、钳、铣、刨、磨等到机加工和数控精密机加工。该厂车间为传统的热处理车间，生产过程主要是以人力为主，所以对工人的技术要求较高，工人劳动强度较大。2、热处理相关知识热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。 加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。 冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。1） 整体热处理整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备；正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善低碳材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理；淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆；为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺 。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。 2） 表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。 3）化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。3、车间设备及生产工艺1）箱式电阻炉：箱式电阻炉在热处理车间应用的最多，适用于中小型零件的加热处理，如退火、正火、淬火、回火和固体渗碳等。由于该厂此设备型号较老、使用时间按较长，此设备主要用于正火、退火等预备热处理。炉体为焊接结构，以角钢做框架，上覆钢板。炉膛用轻质粘土砖制成，外层用硅藻土转，在隔热层与炉壳之间填满蛭石粉获硅藻土分。金属电热元件放在炉膛两侧和炉底板下。炉门框及炉门用铸铁制成，炉门内砌有轻质砖或填满生熟耐火泥和硅砂混合物。为了便于观察炉内的加热情况，在炉门上设有观察孔。炉门的升降采用脚踏传动机构或手摇链轮机构。测量炉温的热电偶从炉顶的热电偶插入炉膛内。为操作安全，在炉门上方设有一与轮轴联锁的安全行程开关，当炉门打开时自动切断炉门的电源，以保证操作安全。为了防止触电，炉子外壳必须很好的接地。箱式电阻炉的主要缺点是冷炉升温慢，炉内温差较大，工件容易产生氧化和脱碳，操作不方便，特别是大型的箱式电阻炉，工人在操作时的劳动强度较大。为了改进中温箱式电阻炉的性能，缩短空炉升温时间，节省电力消耗，应采用轻质粘土砖或泡沫转代替重质砖，或用耐火纤维砖作为内衬，并适当减少炉膛高度及增加炉膛体积功率。高温箱式电阻炉只要用于高铬模具钢等工件的热处理，其最高工作温度为1300。高温炉的电热元件一般式使用硅碳棒。硅碳棒在加热过程中电阻变化很大，在低温时电阻随电阻随温度升高而减少；而在800-850以上，电阻随温度升高而增加。因此，在850以下电压不能过高，升温不能太快，否则会影响电热体与炉子的寿命。硅碳棒在使用过程中会因电阻值逐渐增加而产生“老化”现象。当供电电压一定时，由于硅碳棒老化使电阻增加，电流降低，炉子功率下降。为了保持炉子功率稳定，应采用调压措施，随时调节电炉的输入电压。高温箱式电阻炉的缺点是工件在加热过程中氧化、脱碳严重，不使用保护气或其他保护方法就无法使用。所以目前工厂中采用比较少，多被高温盐浴炉所代替。在问及问什么该厂的箱式电阻炉相对比较落后且存在温度均匀性差、密封性差、操作不便等缺点却仍在使用的问题时，工厂师傅给我们算了一笔经济账：如果换用新型的大的加热设备，那么耗电量就加大了，而这台设备虽然存在一些缺点，但耗电量小，可用于预备热处理，虽然会出现表面的氧化，只要经过一定的表面磨削加工处理即可，这对于一些小型零件还是适用的。设备的选择是要以它的效率、耗能及所需达到的工艺要求来决定的。2）井式电阻炉该厂备有两台井式渗碳炉，一台井式渗氮炉。渗氮工艺较为先进。井式电阻炉常用来加热细长工件，工件在吊挂状态下加热以防止产生弯曲变形。小型零件大都放在料框中，用车间的起重设备进行装炉和出炉。所使用的燃料通常为煤气和燃油。井式电阻炉一般安置在车间地平面以下，也有安置在地平面以上的，或地平面之上之下各一半的。 电炉设有大型通风机装置，提高炉内温度均匀度； 电炉分多区控制，进一步提高炉温均匀性； 炉膛内带不锈钢导风桶；炉盖启闭采用行车起吊或自动液压开闭机构，且带有导向柱，保证炉盖启闭平稳；炉盖与炉体采用耐高温纤维棉制作，炉体保温性能好，节约能源，降低生产成本；无污染，环保效益好。井式渗氮炉主要结构由炉壳、炉衬、炉盖、炉胆、通风机构、升降机构及加热元件等部分组成。炉衬炉衬由超轻质耐火砖及耐火纤维棉等砌筑而成；装料筐由不锈钢焊接而成，用作盛放被加热之零件。在炉盖上装有通风机，用来强制气流循环，使炉内温度或气氛均匀。在风扇轴处采用冷套密封装置。加热元件采用高温电热合金丝烧成螺旋状，并安置在炉衬搁砖上，在炉体的升降轴旁侧装有限位行程开关，该装置与升降轴连锁，当升降轴升起从而使炉盖打开，即将电炉电源切断，以保证操作人员的安全。本电炉的液体滴入系统装有可进行三种液体同时滴入的滴量器，并可通过流量计及针形阀门控制其流量电炉与控制柜配合使用。在炉体上开有热电偶孔，作测量及控制电炉温度。温控仪采用数显智能式调节仪，装有可控硅、交流接触器、电工仪表等电器元件，在炉盖上装有通风机。井式渗碳炉由炉壳、 炉衬、 炉盖升降机构、 真空密封风机、马弗罐及加热元件等组成。 炉壳为圆形，它由钢板及型钢焊接而成。炉衬是由高强度超轻质微珠真空球节能耐火砖、硅酸铝超长纤维、膨胀保温粒料等砌筑而成的节能型炉衬结构。炉盖升降机构由电机齿轮箱组成。真空密封风机装在炉盖上， 它可以搅拌马弗罐中的气氛使之成分均匀， 同时使炉温趋于均匀在炉盖上还备有三个管子直通炉子马仰雄内，一个管子安装三头不锈钢滴注器， 由三头墒注器向炉内墒注甲醉，煤油或其它有机液体， 各种液体均可调节， 该管子上的氨气孔可用来向炉内输入氨气作为碳氮共渗用(不渗氮时可将管口封死)，其中一个管子为取样管， 该管子的上部有一个管接咀可接“u”型玻璃管压力计用来监视炉内气氛的压力、 排气管下部的管接咀可与二氧化碳红外仪相接， 以用来控制炉气，该管子的封帽项部有一调整放气和调节炉内压力大小之用，此咀排出的废气应点燃烧掉。 电阻炉配有冷却桶， 用来存放处理后的零件，捅盖处设有砂封槽。渗碳是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900-950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,使表面具有高的硬度和耐磨性，而心部仍保持原有成分，具有较高的韧性和足够的强度。渗氮是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中，通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子，不断吸附到工件表面，并扩散渗入工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。与渗碳相比，渗氮可获得更高的表面硬度、耐磨性及疲劳强度。并具有渗碳得不到的耐腐蚀性，同时，由于渗氮温度不渗碳温度低得多，渗氮后又不需进行热处理，所以渗氮后的变形很小，因此在工业上获得了广泛的应用。相比于渗氮，渗碳具有工艺时间短、渗速快的特点，表面脆性小，表面能承受更大的挤压应力，另外，渗层的浓度梯度小，表面不易剥落，心部强度较高，具有高的承载能力，另外，采用低碳钢和低碳合金钢等，因此成本低廉。4）盐浴炉浴炉是利用液体介质加热（或冷却）工件的一种热处理炉。根据所使用的液体介质，有盐浴炉、碱浴炉以及油浴炉，其中以盐浴炉在热处理车间使用最为广泛。热处理浴炉的工作温度范围较宽，用途较广。除不能完成随炉冷却的退火工序外，诸如淬火、正火、回火、局部加热、化学热处理、等温或分级淬火等均可完成。液体介质的选用应根据盐浴炉的温度与热处理工艺要求。当低于300回火时，主要采用油作为加热介质。钢件的高温回火与铝合金的淬火前加热，多采用硝酸盐和亚硝酸盐作为加热介质，调整配比可改变熔点及使用温度。浴炉的工作温度在700-1000时，常采用熔融的氯化盐或不同氯化盐的混合物作为加热介质。该厂所用的加热介质为氯化钠。工件在液体介质中加热时，液体介质向工件表面传热是一种接触传热，钢件表面的受热强度主要取决于介质的物理性质及其对流程度。在液体介质中加热时，传热系数很大。介质工作温度过高，将会发生剧烈的蒸发与氧化，使损耗增加；介质工作温度过低，流动性差，传热系数小，加热速度将明显下降。因此，工作温度应比眼的熔点高出100左右，最好是高出150-200。工件在盐浴炉中加热时，除加热速度快，温度均匀外，还可以防止产生氧化与脱碳，提高工件表面质量。但要定期对盐浴炉进行脱氧处理，清除盐浴炉中的氧化物，才能防止钢件产生氧化与脱碳。由于炉口敞开，操作方便，加热速度快，故可对工件进行局部加热及高温短时快速表面加热。盐浴炉的主要缺点是装料量少，辅助时间长，盐消耗大，热处理成本高。由于炉口经常敞开工作，盐浴面散热非常多，降低了炉子的热效率，又恶化了劳动条件。另外，工作时要防止由于水分带入熔盐中而引起盐的飞溅或爆炸事故，要将工件进行预加热，去处表面水分。此外，还应及时将有害的气体排除。4）高频感应加热炉 被加热的零件放在感应线圈中，而感应器接入交流电源线路，于是在感应器内就形成了交变电磁场。按照电磁感应定律，在被加热工件内将产生感应电动势，它主要取决于在感应器内流过电流的频率。电流的频率越高，感应电动势的值越大。由于金属工件内存在着感应电动势，所以在工件内部将产生闭合电流，成为涡流。涡流强度与感应电动势大小成正比，而与涡流回路的电抗成反比。由于金属的电抗值很小，故涡流可以达到很高的数值，使工件表层温度快速升高。根据工作频率的不同，感应加热设备可分为如下三类：工频感应加热设备直接采用频率为50hz的电网电源，淬硬层深度可达100mm，其特点是设备简单，造价低廉，但感应器的功率因数低，需要采用大容量电容器进行补偿。中频感应加热设备是将50hz的工频电源变频为500-1000hz的中频电源设备。它的淬硬层深度在5-22mm。目前采用的中频电源有中频发动机和晶闸管变频器两种，前者也存在功率因数较低的缺点。高频感应加热设备是将50hz的工频电源变频为70000-200000hz高频电源的设备。用高频电流加热，淬硬层深度在3mm以下。超音频感应加热设备也属于这类。该厂的设备为高频感应加热设备，通过对感应线圈形状的改变，可加热不同形状的零件；通过在线圈上设置小孔，并通入流动水，可进行边加热边冷却的连续性淬火，冷却介质多用水，水冷冷却强度大，但要控制一定的温度，温度太高容易造成断裂。在尖角处或交接处要留有一定的非淬火层以防止开裂。另外边对零件加热边旋转零件可保证较好的加热均匀性。可进行整体性加热和连续淬火，加热速度快，加热频率越低，硬化层越厚。淬火后的工件表面颜色与零件材料、加热温度与零件稼穑时间有关。淬火后要在井式炉里进行回火处理。通过对该厂的参观实习，让我们对热处理课上所学的知识有了形象的理解，收获很大，对不同的加热工艺加热设备的优缺点、应用场合、操作方式有了更深入的了解。真正的体会到了所学知识的价值所在，同时也深刻体会到实践对于巩固主业知识的意义所在懂得了在生产中，既要结合零件的性能要求选择合理的加热方式与加热设备，还要综合能耗及现有设备制定出经济合理的方案，以求在满足零件性能的前提下，达到效益最大化。（二）模具制造工艺1、实习公司简介南京模具装备有限公司主要设计制造大中型汽车模具、焊装夹具、检具。公司的前身是南京汽车制造厂的工具厂，始建于1949年，有五十余年的专业经验，技术力量雄厚。许多技术人员、管理人员和生产骨干都在日、德、美、意等国的大型汽车模具公司接受过进修培训。公司设备先进，拥有八台进口大中型数控加工设备、两台进口大型三座标测量机、两台大型压力机以及数控加工中心、座标镗等一批高精尖加工设备。工装设计制造全部采用cad/cae/cam技术，各种软件齐备，能适应各用户的需要。所有数控设备和计算机都联成一个cad/cam网络，并通过internet与世界各地交换数据。近年来，公司为跃进汽车集团公司、上海大众汽车公司、上海通用汽车公司、日本本田汽车公司、广州本田汽车公司等设计制造了大量的冲压件模具、内饰件模具、玻璃检具、铸造模具、检具、焊接夹具，成为各公司可信赖的工艺装备供应商。2、模具制造概述模具是采用成型方法大批量生产各种同型制品零件的工具，是工业生产中的主要工艺设备。模具的种类很多，根据成型加工的工艺性质和使用对象的不同，可分为冲模、锻模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、陶瓷模、玻璃模及铸造金属模等。在一定的制造装备和制作工艺条件下，直接对模具零件材料进行加工，以改变其形状、尺寸、相对位置和性质，使之成为符合要求的零件，再将这些零件经相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具制造。由于工业生产的发展和金属成型技术的应用，对模具制造技术的要求越来越高，使之趋于复杂和多样化。模具的制造方法已不再是过去的手工作业和传统的一般机械加工，而是广泛采用数控加工、电火花成型加工、数控电火花线切割加工、电化学加工、超声波加工、激光加工以及成型磨削加工、数控仿形加工等现代加工技术。该公司主要生产汽车模具，据统计，汽车上有60%-80%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要影响。由于冲压工艺具有生产效率高、尺寸一致性好、原料消耗低等特点，所以汽车上的许多结构件都采用冲压工艺生产。例如：车身的内外覆盖件和骨架件；车架的纵梁、横梁和保险杠等；车轮的轮辐、轮辋和挡圈等；散热器的散热片、冷却水管和储水室等；发动机的汽缸盖、油底壳和滤清器等；底盘上的制动器零件、减震器零件等；座椅的骨架、滑轨和调角器等；车厢的侧板和底板等；车锁及其他附件上的零件等。1）汽车覆盖件的冲压此工艺通常都是由拉伸、修边、翻边三个基本工序组成，有的还需要落料和冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体的分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量和生产条件才能最后确定。2）厚板件冲模汽车上的厚板件，通常是指钢板厚度大于3mm的冲压件，这些零件的特点是，不仅材料厚而且强度要求高。因此，冲压所需的设备吨位大，模具的强度和刚度要好，冲压生产时，噪声和振动都比较大。为了保证汽车生产大批量、高质量的要求，对于厚板件冲压所用的模具，必须在模具结构、模具材料及模具制造工艺上采取适当的措施，才能保证冲压生产的顺利进行。汽车车架纵梁是汽车上尺寸最大的零件，它通常用切边、冲孔和压弯形两道冲压工序完成；汽车车架横梁由落料、拉伸、底部和侧壁冲孔、修边、冲孔五道工具完成；活动备胎架是用后5mm的09f钢板冲压而成的，它由落料、冲孔、成形、整形、修边、双膛冲孔等工序完成。3、模具加工及工艺设备1）模具零件常规机械加工及工艺装备模具零件的制造方法基本分为机械加工法和特种加工法。机械加工法主要包括各类金属切削机床的切削加工，其中仿形机床和数控机床是进行模具成形零件成形加工的主要方法。在模具零件加工中，广泛使用车床来进行圆形凸模、凹模镶套、导柱导套等圆柱形零件的切削加工，以及车锥形、镗孔、车端面、车螺纹、滚花等。车床的种类很多，而在模具加工中，除特殊情况外，一般使用卧式车床。铣床的种类很多，加工范围广。在模具制造中应用最多的是升降台式的立式铣床。卧式铣床以及万能工具铣床。立式铣床和万能工具铣床主要用于加工各种模具的形腔、型孔。模具零件的平面铣削主要有卧式铣和立式铣两种方式，其中立式铣的加工生产率高，在模具标准件的大批量生产中应用普遍，卧式铣的通用性好，适用于模具零件的单件生产。坐标镗床是模具制造的专用设备，主要用于加工模具零件中孔距精度要求较高的型孔，还可做样板划线。微量铣削、中心距测定和其他直线性尺寸的检验。例如加工连续模的凸模固定板、卸料版、凹模座等零件时，可不必划线直接加工。磨床加工是模具加工中的主要工艺。平面磨床主要用于培料的准备加工、磨平面及磨平面刃口；外圆磨床用于圆柱曲面、导柱、圆柱销圆形凸模等零件；内圆磨床主要用于磨削零件内孔、导套零件。仿形车床用于加工模具零件的旋转成形曲面；仿形刨床用于由直线和圆弧组成的各种形状的复杂凸模，是加工模具零件的专用设备；对于大型模具则多用仿形铣床加工型腔和不规则的成型部位。2）模具零件的数控加工及工艺装备随着数控车床在制造业中的广泛应用，数控加工技术也得到进一步发展。数控车床、铣床加工中心是计算机技术与机械制造的综合产物。模具零件数控加工一般步骤大致如下：首先在计算机上利用曲线、曲面数学模型设计构造出零件的几何形状，生成几何模型。其次根据尺寸精度要求及所选择的刀具要求，计算出刀具加工轨迹。然后根据加工机床数控代码的约定进行后置处理，生成数控程序。最后数控程序以dnc方式交付机床进行实际切削加工。与普通机床和方向机床相比，数控机床的机械结构和传动系统具有较高的精度和刚度，在数控机床上，工件的加工是按程序自动进行的。因此数控机床的加工精度和质量是由机床来保证的，无人为误差的影响；数控加工程序可按加工零件要求变换，具有很强的灵活性和适用性，可加工形状复杂的零件；采用数控加工可免去划线工作。降低工卡具要求，生产效率高。此外，数控机床与计算机来连接，成为解决模具设计与制造中的薄弱环节的有效途径。因此数控机床在模具制造中的应用非常广泛。3）电火花加工及工艺装备电火花加工在金属加工领域已成为不可缺少的加工工艺之一。而首先获得大量使用的就是模具制造行业，最初是冲裁模的加工，后来在成型模具的加工方面也得到了广泛的应用。电火花加工是一种利用电极与工件之间脉冲放电时所产生的电腐蚀现象进行加工的方法。一次火花放电产生一个小凹坑。由于多次火花放电的结果，电极和工件的表面由无数小凹坑组成。电极不断下降，金属表面也不断被腐蚀，这样电极的轮廓形状便可复印在空间上面，达到加工的目的。电火花在模具制造中的应用，主要有加工各种模具零件的型孔、加工复杂形状的形腔、加工小孔、电火花磨削、强化金属表面等。电火花加工机床是由脉冲电源、机械和自动控制系统、工作液循环系统三部分组成。（三）柴油发动机制造工艺1、实习公司简介南京依维柯汽车有限公司发动机分公司是由跃进汽车集团公司和意大利菲亚特集团依维柯股份公司共同投资成立的中外合资发动机专业设计、制造企业，隶属南京依维柯汽车有限公司。企业占地面积约12万平方米，建筑面积近5万平方米。生产由意大利iveco公司设计开发的具有世界一流水平的sofim8140、8142系列柴油发动机，装备了900多台国内外先进的工艺设备、检测仪器和试验设备，建成了缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴、附件箱零件等自动化生产线和4条发动机装配、测试生产线，现在年整机生产能力7.5万台套，固定资产近10亿人民币。2、柴油机工作原理柴油机是靠压缩空气的原理,它和发动机的不同之处就在于它没火花塞,它是靠喷油嘴喷出来的雾状柴油和气缸内压缩的高温空气进行燃烧.然后气缸内的气体突然膨胀把活塞推回原来的位置.然后飞轮又靠自身的惯性开始压缩空气进行燃烧,这样不断的循环做功,这就是柴油机的工作原理。相比起汽油机，柴油机具有燃油消耗率低（平均比汽油机低30），而且柴油价格较低，所以燃油经济性较好；同时柴油机的转速一般比汽油机来得低，扭距要比汽油机大，但其质量大、工作时噪音大，制造和维护费用高，同时排放也比汽油机差。但随着现代技术的发展，柴油机的这些缺点正逐渐的被克服，现在的不是高级轿车都已经开始使用柴油发动机了。3、柴油发动机结构1）机体组发动机的机体组由气缸体、气缸盖、气缸、气缸盖罩、汽缸垫等组成。机体组是发动机的支架，是曲柄连杆机构、配气机构和发动机各系统主要零部件的装配机体。汽缸盖用来封闭气缸顶部，并与气缸壁和活塞顶一起形成燃烧室。另外，汽缸盖和机体内的水套和油道及油底壳又分别是冷却系统和润滑系统的组成部分。气缸盖用来封闭气缸并构成燃烧室。侧置气门式发动机气缸盖，铸有水套、进水孔、出水孔、火花塞孔、螺栓孔、燃烧室等。顶置气门式发动机气缸盖，除了冷却水套外，还有气门装置、进气和排气通道等。缸盖在内燃机属于配气机构,主要是用来封闭汽缸上部,构成燃烧室。并做为凸轮轴和摇臂轴还有进排气管的支撑。主要是把空气吸到汽缸内部,火花塞把可燃混合气体点燃,带动活塞做功，废气从排气管排出。缸体是由铸铁或者特殊铸铁制成的，具有能够充分承受气缸内燃烧时的高温、高压燃烧气体和振动等的高强度。高硬度结构。缸体的上部与气缸盖连接，内部设有冷却用的水套、向各个部位输送润滑油的油沟，底部与存储机油的油底壳相接。最近发动机中开始采用耐磨性高的特殊合金铸铁，这样可以将缸套省略，通过缩小气缸之间的间隔达到发动机小型、轻量化的目的。同样的不设置缸套，在气缸的上部采用激光淬火技术提高耐磨性，并且也有部分小型的发动机中为了提高缸体底部的曲轴箱的硬度，采用了从曲轴中心开始的以下部分使用与轴承盖一体的支架结构，以达到低振动、低噪声化的二分型缸体。汽缸套是安装在汽缸体内的一个工作空腔，像一段圆管子形状（内腔光滑、外壁上端有凸缘、o型圈槽，下端也有o型圈槽），汽缸套的内壁、活塞、汽缸盖共同形成燃烧空腔，而气缸套的外壁是走冷却水的，水在汽缸体内腔与汽缸套外壁间流动，柴油燃烧后的热量是靠汽缸套外壁传递到冷却水中去的，汽缸套的材料一般都是用耐高温、耐摩擦的材料制造。气缸垫位于气缸盖与气缸体之间，又称气缸床。其功用是填补气缸体和气缸盖之间的微观孔隙，保证结合面处有良好的密封性，进而保证燃烧室的密封，防止气缸漏气和水套漏水。随着内燃机的不断强化，热负荷和机械负荷均不断增加，气缸垫的密封性愈来愈重要。对结构和材料的要求是：在高温高压和高腐蚀的燃气作用条件下具有足够的强度，耐热；不少损或变质，耐腐蚀；具有一定的弹性，能补偿结合面的不平度，以保证密封；使用寿命长。目前应用较多的一种是金属-石棉气缸垫。另一种是采用实心金属片制成。2）曲柄连杆机构曲柄连杆机构由活塞、连杆、曲轴、飞轮等组成。曲柄连杆机构是发动机的主要运动机构。其功用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，同时将作用咋活塞上的力转变为曲轴对外输出地转矩，以驱动汽车车轮转动。活塞的主要作用是承受燃烧气体压力，并将此压力通过活塞销传动给连杆以推动曲轴旋转。此外活塞顶部与气缸盖、气缸壁共同组成燃烧室。活塞是发动机中工作条件最严酷的零件。在压缩力的燃烧压力的作用下在气缸内往复运动。活塞顶与高温燃气直接接触，使活塞顶的温度很高。活塞在侧压力的作用下沿汽缸壁面高速滑动，由于润滑条件差，因此摩擦损失大，磨损严重。所以，对活塞的耐热性、耐磨性及刚度有很高的要求，同时还要具有较轻的质量。活塞由顶部、头部和裙部等三部分组成。活塞的材料选用的是铝合金中的y合金或者洛-埃克斯低膨胀高硅铝合金。连杆是在两端形成的轴承部分与活塞销和曲柄销连接，接受燃烧压力和往复运动部分的惯性力形成的压缩力和张力等复杂的力，将活塞的往复运动变化成曲轴的旋转运动。活塞销和曲柄销的轴承部分与中央相比比较宽，呗称为细端部分和粗端部分。连杆细端部分插有衬套，通过活塞销与活塞相连。两岸的粗端部分一般使用水平分割方式，通过连杆轴承曲柄销与盖螺栓、盖螺帽安装在一起。为了确定连杆和轴承的位置，盖螺栓使用了绞刀螺栓，因为要承受拉伸方向很大的冲击力材料上使用的是耐冲击的特殊钢。曲轴是将活塞的往复运动转换为旋转运动的装置，它将燃烧室内产生的能力作为动力取出来，它由曲轴轴颈、曲柄销、曲柄臂及平衡配重等组成。曲轴在周期性变化的气体力、惯性力及其力矩的共同作用下工作，承受弯曲和扭转交变载荷。因此曲轴应有足够的抗弯曲、抗扭转的疲劳强度和刚度；轴颈应有足够大的承压表面和耐磨性；曲轴的质量应尽量小；对各轴颈的润滑应该充分。柴油发动机中使用的曲轴与汽油发动机中使用的曲轴相比强度要高，同时为了防止扭转振动的发生和弯曲，要增大轴径增大刚性。曲轴一般使用的是特殊钢或者碳钢等材料，是在型锻造后进行机械加工的，为了提高曲轴轴颈部分及曲柄销部分的滑动面的耐磨性，常采用高频淬火或者软氮化处理来达到表面硬化的目的。飞轮是安装在曲轴后端的装置，它起到了将四行程发动机每两次转动中的有燃烧所产生的变动旋转力平滑的从曲轴传递给离合器的作用。飞轮是有铸铁制造的，尺寸根据发动机的输出、旋转速度及气缸数量而异，柴油发动机飞轮的重量和直径都要大于相同排气量、相同气缸数的汽油发动机飞轮。飞轮的中心为支撑曲轴的顶端，嵌入有导向轴承。并且，在飞轮的外周安装了发动机启动时使用的齿圈。齿圈一般是碳钢的正齿轮，牙齿部分进行了高频的淬火处理，通过热装或者螺栓与飞轮固定。（四）锻造工艺1、实习公司简介南京汽车锻造有限公司是南京汽车集团有限公司的专业化锻件生产子公司,占地13.57万m2，建筑面积3.8万m2，固定资产1.5亿元，职工200余人，其中技术人员50人。生产能力30,000吨/年。主要产品为跃进卡车、依维柯旅行车和派力奥轿车锻件。除汽车锻件以外， 还生产工程机械锻件、船用绑扎件和摩托车锻件。 主要生产设备有1600t、2500t(2台)、3200t、4000t热模锻压力机；315t、630t、2000t平锻机；300t、400t、730t螺旋压力机；1t、2t（2台）、3t、5t电液锤；加热主要采用中频感应加热炉。还有全自动半轴套管冷挤压机；700t、800t、1500t精压机；悬挂式全自动强力喷丸机；高速自动带锯床5台；250900t棒料剪床4台及热处理连续电炉生产线9条。主要检测设备有：美国baird快速光谱分析仪、德国tiede荧光磁力探伤机、日本mitutoyo三坐标测量仪、美国raytek温度分选仪、金相显微镜和硬度机等。2、锻造锻造是指在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。锻造是机械制造中常用的成形方法。通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。与其它工艺相比，锻造加工生产率最高，锻件的形状、尺寸稳定性好，并有最佳的综合力学性能。锻件的最大优势是韧性高，纤维组织合理，件与件之间性能变化小；锻件的内部质量与加工历史有关，不会被任何一种金属加工工艺超过。 锻件的优势是由于金属材料塑性变形后，消除了内部缺陷。锻造工艺根据使用工具和生产工艺的不同，可分为自由锻造、模锻造和特种锻造。1） 自由锻造借助简单的工具，如锤、摔子、冲子、垫铁等对铸锭或棒材进行镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移等方式生产毛培。自由锻造所用工具和设备简单，通用性好，成本低。 同铸造毛坯相比，自由锻消除了缩孔、 缩松、气孔等缺陷，使毛坯具有更高的力学性能。锻件形状简单，操作灵活。因此，它在重型机器及重要零件的制造上有特别重要的意义。自由锻造是靠人工操作来控制锻件的形状和尺寸的，所以锻件精度低，加工余量大，劳动强度大，生产率也不高，因此它主要应用于单件、小批量生产。自由锻造的设备分为锻锤和液压机两大类。生产中使用的锻锤有空气锤和蒸汽-空气锤。液压机是以液体产生的静压力使坯料变形的，是生产大型锻件的唯一方式。2） 模锻造是利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。模锻造件操作简单，生产率较高，材料利用率高，可加工形状复杂的零件。锻件尺寸精确，加工余量小，只需少量的机械加工，大批量生产时锻件的成本较低。模锻造还常需要配置自由锻造或辊锻设备制培，尤其是曲柄压力机和液压机上的模锻造。模锻造常用的设备主要是模锻锤、曲柄压力机、模锻液压机等。3）特种锻造有些零件采用专业设备可大幅度提高生产率，锻件的各种要求也可以得到很好的保证。如螺钉采用镦头机和搓丝机生产效率成倍增长。利用摆动碾压生产盘形件或杯形件，可以节省设备吨位，即用小设备干大活。利用旋转锻造生产棒材，其表面质量高，生产效率也较其它设备高，操作也方便。特种锻造有一定的局限性，特种锻造机械只能生产某一类型产品因此适合生产批量大的零件。3、锻压锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。 锻压主要按成形方式和变形温度进行分类。按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类；按变形温度锻压可分为热锻压、冷锻压、常温锻压和等温锻压等。 1） 热锻压热锻压是在金属再结晶温度以上进行的锻压。提高温度能改善金属的塑性，有利于提高工件的内在质量，使之不易开裂。高温度还能减小金属的变形抗力，降低所需锻压机械的吨位。但热锻压工序多，工件精度差，表面不光洁，锻件容易产生氧化、脱碳和烧损。 2） 冷锻压是在低于金属再结晶温度下进行的锻压，通常所说的冷锻压多专指在常温下的锻压，而将在高于常温、但又不超过再结晶温度下的锻压称为温锻压。温锻压的精度较高，表面较光洁而变形抗力不大。 3） 常温锻压是指在常温下冷锻压成形的工件。其形状和尺寸精度高，表面光洁，加工工序少，便于自动化生产。许多冷锻、冷冲压件可以直接用作零件或制品，而不再需要切削加工。但冷锻时，因金属的塑性低，变形时易产生开裂，变形抗力大，需要大吨位的锻压机械。 4） 等温锻压是在整个成形过程中坯料温度保持恒定值。等温锻压是为了充分利用某些金属在等一温度下所具有的高塑性，或是为了获得特定的组织和性能。等温锻压需要将模具和坯料一起保持恒温，所需费用较高，仅用于特殊的锻压工艺，如超塑成形。锻造工艺在生产中起着重要作用，不仅能合理的利用金属的塑性，省时节能地获得产品的形状，而且还能改变金属的内部组织，提高原始金属本身的承载能力，进而收到节材的效果。锻压已不再是一种加工零件毛培的手段用它直接成型产品的技术也已得到广泛应用，加工技术也越来越精密。（五）汽车制造工艺1、实习公司简介1）南京汽车集团有限公司南汽是我国特大型汽车骨干生产企业，是上海汽车集团股份有限公司的全资子公司。南汽目前拥有跃进、依维柯、mg名爵等整车品牌系列，年综合生产能力40万辆。除整车生产公司外，南汽还拥有宁波前桥、杭州依维柯、南汽专用车、汽车工程研究院（国家级企业技术中心）和国家级汽车质量监督检验鉴定试验所。南汽拥有外事审批权，博士后科研工作站及与东南大学、南京理工大学、江苏大学等联合组建的汽车工程研究院，具有较完善的科研和生产经营体系。南汽的历史始于1947年。1958年3月10日，南汽成功地制造出我国第一辆轻型载货汽车，国家命名为跃进牌汽车，同时批准成立南京汽车制造厂。1995年6月21日，原国家经贸委同意南京汽车制造厂更名为跃进汽车集团公司。2003年8月28日，资产重组后的南京汽车集团有限公司正式揭牌，南汽正式移交江苏省管理。跃进、依维柯等产品为国民经济的发展和繁荣作出了积极的贡献，多次荣获中国机械工业名牌产品、全国用户满意产品及江苏省重点名牌产品称号；南汽连续多年获得江苏省、南京市文明单位称号。2)南京依维柯汽车有限公司南京依维柯汽车有限公司成立于1996年3月1日，是中国南京汽车集团与意大利菲亚特集团依维柯公司共同成立的合资公司。不仅是中意两国政府间最大的合作项目，也是菲亚特集团诞生一百年以来海外合作最成功的典范。 公司产品分为依维柯和跃进两大平台。依维柯品牌设计纲领为年产6万辆依维柯系列轻型汽车，7.5万台柴油发动机，产品有得意、都灵、越野车和威尼斯四大产品线，包括3-6.5吨7个吨位级和7种轴距的轻型客车、货车、军用越野车、中型客车以及各类改装专用车等200余种车型。公司配备大量先进的加工检测设备，其中80%来自德国、美国和意大利，为产品高质量提供了可靠保证。公司应用erp、电子商务等现代化信息管理系统，广泛采用cad/cae/cam等先进的计算机辅助技术手段，形成了快捷高效的管理系统。公司建立了覆盖面广、技术过硬的经销服务网络，为广大用户提供了恒久快捷、gps化的贴身服务。2、汽车制造汽车工业是国民经济中的支柱性产业。汽车生产制造水平直接体现国家汽车工业发展程度，是显示一个国家工业发达水平的重要标志，同时能够带动和促进其它产业和社会经济的发展。汽车的生产制造过程虽然与其它机械产品一样，均由原毛培加工装配成总成，但由于汽车的种类和型号众多，整车的结构复杂，组成零部件数量也众多，加之生产批量大和生产效率高等特点，使得汽车生产制造具有本身的特点和要求，既汽车零部件生产专业化、标准化和高度的自动化；汽车成车生产集团化、机械化和电子化。另外，汽车生产制造过程中涉及铸造、锻造、机械加工、冲压、焊接、热处理、化工油漆、轻工纺织、电子电器等生产领域，是一个多学科、跨专业综合性的生产制造过程。在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为：1)冲压工艺冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。2）焊装工艺冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。3）涂装工艺涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车