石化实习报告总结.docx

2011年暑期荆门石化总厂实习报告实习地点：中国石化集团荆门石油化工总厂 学 号：姓 名： 院 系：年级专业： 实习日期： 指导教师： （1） 实习单位概况：企业名称：中国石化集团荆门石油化工总厂企业规模：特大型 职工人数：7000 企业简介：中国石化集团荆门石油化工总厂(以下简称荆门石化总厂)位于湖北省荆门市。荆门石化总厂始建于1970年。1969年11月随着江汉油田的开发，成立了五七油田会战指挥部第八分部。1970年5月第一套生产装置(常减压)破土动工。1972年五七油田会战指挥部第八分部撤销，成立荆门炼油厂，隶属石油部江汉石油管理局。1983年，划归中国石油化工总公司。1991年12月，更名为中国石化荆门石油化工总厂。1993年由国家大型企业(一)升为国家特大型企业。1998年11月，更名为中国石化集团荆门石油化工总厂。2000年3月，企业重组改制为上市(主业)部分和存续部分，主业部分成立了中国石油化工股份有限公司荆门分公司。2002年重组成立了润滑油荆门分公司。企业占地面积11.67km2。荆门石化石化总厂下设23个直属单位，14个机关处室。截至2002年底，全厂职工总数为4016人，其中各类专业技术人员1049人，技术人员中具有高级职称的67人，中级职称的504人。 截至2002年底，荆门石化总厂固定资产原值7.65亿元，净值4.21亿元。企业荣誉称号：荆门石化总厂曾先后被国家有关部门授予“全500家最优工业企业”、“全五一劳动奖章”等荣誉，并连续12年保持“全国思想政治工作优秀企业”、“全国模范职工之家”称号并获得全国企业职工培训先进单位、湖北省重合同守信用企业、湖北省首届纳税十强企业等荣誉。企业注册的“古塔牌”、“欣化牌”等商标被评为湖北省著名商标。（2） 主要实习时间及内容：2011年8月15日上午八点半从中南民族大学坐车出发，经过几个小时的行程于中午12点半左右到达荆门市，也就是荆门石化（总厂）的所在市，在金色阳光大酒店住宿，下午1点之前安排好住宿，然后安排师生吃饭、开会、中间时间休息。下午2点钟从九点出发，到达荆门石化培训基地，主要讲解内容如下：教学老师主要讲解内容：告诫我们安全第一，希望我们安全到来、学到知识、安全离开；到工厂按照统一着装、不要穿化纤类衣服；衣食住行都要注意安全。对安全测验问答的讲解：1. 国家的安全生产方式是什么？答：安全第一、预防为主。结合金门石化：总厂配备了专业的消防队和进口的消防设备；并且按照国家的相关规定进行生产。2. 三不伤害的原则是什么？答：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。3. 中国石化安全规定具体内容？答：第一条，严禁在禁烟区吸烟，在岗饮酒，违章予以开除并解除劳动合同；第二条，严禁高处作业不及安全带，违章予以开除被解除劳动合同；第四条，严禁无操作证从事电器、起重、电气焊作业，违章予以开除被解除劳动合同；第五条，严禁工作中无证或酒后驾驶机动车，违章予以开除被解除劳动合同；第七条，严禁违反操作规程进行用火，进入受限空间，临时用电作业，违章予以行政处分并离岗培训，造成后果的给予开除被解除劳动合同。4. 炼油厂常用的灭火器有哪些？答：水、泡沫灭火器、干粉灭火器以及惰性气体。5. 炼油厂危险区域有哪些？答：易燃易爆的生产装置；瓦斯区、液化罐区；油罐区、加油站、装卸油台；下水井、低洼处、h2s或可燃气体容易集中的地方；旋转的机器或者其他机械设备；变电站、配电间、电缆沟。6. 石油有哪些性质特点？答：闪点、燃点低，轻质油容易起火；自然点不高，中质油容易自燃；轻组分容易挥发，形成爆炸型混合气体；容易产生静电；容易产生爆炸。7. 荆门石化内部火警号码？答：厂内火警电话：2279119。8. 国家的消防政策？答：预防为主，消防结合。9. 炼油厂性质特点有哪些？答：易燃、易爆、易中毒、高温、高压、强腐蚀；生产规模大、连续性作业、自动化程度高。10. 燃烧的条件是什么？答：可燃物、助燃物、引火源。2011年8月16日上午（讲座）：原油先除去无机盐和杂质。二次分离：原油储存到罐区动力泵传到装置，先换热，注水，脱盐，同时脱水（乳化剂）。进口原油，大多多硫多酸，腐蚀性强。国产原油，如大庆油田和胜利油田开采出来的油品性都很好。进塔的原油，先经换热器换热，再经常压炉加热，通过动力泵进常压塔，常压塔从上往下温度升高，蒸馏中伴随着热平衡、相平衡，进减压塔时有部分油气（含有瓦斯）会出来进入减压塔。汽油的特点：易挥、发易燃、易爆h2s是化工类最毒杀手进车间的穿戴（统一劳保穿戴）：非化纤工作服、安全帽，鞋子、护目镜等进车间时不能穿凉鞋、拖鞋、网鞋等鞋子。车间制度：1，不准吸烟，不准饮酒，违者开除；2，遵守作息时间，不准迟到早退；3，手机在防爆区使用，在非防爆区禁止使用手机；4，禁止自己不在指导下自己动手。蒸馏危险的地方：常压炉加热时需要用瓦斯，含有h2s，h2s具有臭鸡蛋气味，比重比空气重，容易在低洼处聚集；瓦斯的特点易燃易爆，烧碱即氢氧化钠具有强腐蚀性，容易灼伤皮肤；氨具有强烈的刺激性，极易溶于水。联合四车间的产品：润滑油、石蜡、蜡油。糠醛又易燃低毒的特点。2011年8月17日（工厂参观学习）：星期三 上午：二车间，石油常减压装置原油电脱盐装置：脱盐效果达到含盐量小于3mg/l，脱水效果达到含水量低于0.25%电脱盐装置如下图：换热器知识讲解及装置参观：换热器装置如下：换热器将利用常减压油漆的废热来加热原油到165，更加节省能源，免得浪费更多的瓦斯，增加能耗，达到节能减排的目的。学习了解常减压塔产品组成及达到分离原有的目的，不过常减压是物理过程，产生的油气性质相对稳定。2011年8月17日（讲座）：星期三 下午联合四车间：加氢装置，包括分子加氢和柴油加氢。石油中原本就含有s、n、o等元素原料经诸多工序后得到产品满足生产生活需h2s排除后进入焚烧炉内燃烧，而20年前却是直接排入大气之中。催化剂的使用寿命有限，需定期更换或通过产品检验中心检测产品质量以判断催化剂的活性是否达到要求。2011年8月18日（厂区参观学习） 星期四 上午：加热炉通过瓦斯加热，常减压要加热到390燃烧器在加热炉下正下方有一次封门和二次封门：点火时一次封门关闭，二次封门打开一点点；完全燃烧时一次封门及二次封门都完全关闭。换热器中冷液体是下进上出电脱盐部分是通过高压直流电脱水的同时达到脱盐（盐溶于水）的目的，脱盐中原油是从下面进入脱盐装置经过水相、乳化层到油层，中间要用到破乳剂。现在炼油厂节能方面主要朝着高效脱盐脱水省电节能的方面发展蓝色电机转速比较慢，绿色电机转速较高为2980r/分高耗能电机一般采用进口电机，通过变频可节电40%左右蒸馏是物理反应，得到产品稳定焦化时大概在5000时达到焦化裂化所需温度，焦化过程就是裂解羧合过程焦化过程得到产品性质不稳定，大多是烯烃，如裂化柴油放置一段时间颜色由黄色转变成红色再通过加氢可使产品性质稳定一般都是通过蜡油在焦化装置由催化剂作用下裂化原料油由缓冲罐储备的油供应，储备罐产生一个延时保护作用分馏塔钟没有提馏段工程压力60mp相当于60kg水产生的压力催化装置的加热炉布局按管线布局分为列管式（直立管线）和立式炉（管卧式），按照辐射类型分为双面辐射炉（输油管两端受热）和单面辐射炉（输油管单面受热）；通过探窗可以看到瓦斯燃烧器之间有挡火墙，挡火墙的作用是防止火苗之间相互作用。上图是渣油进催化裂化的加热装置，注意里面形成的废气利用。焦化富气压缩机设备及设备参数：2011年8月18日（讲座）星期四 下午：内容：常减压装置（蒸馏）加热炉中瓦斯能耗占常压能耗占常减压能耗的80%灌区的油温度在4050原油脱水，从罐底水相进，原油中油水结合紧密，在极性破乳剂作用下达到油水分离脱盐效果达到含盐量小于3mg/l，脱水效果达到含水量低于0.25%水中含盐易造成短路、跳闸，原油中带水易造成冲塔，严重的引起火灾，这时就必须停掉装置，这时候就造成严重损失，炼油生产是一个连续的过程。电脱盐温度为130135，出油塔缓冲作用，遇见渣油换热塔盘提供一个平衡的物质传热传质的场所，塔底应在175，塔顶出塔的为汽油操作规程、工艺卡片是工作、操作的依据焦化一般要求延迟焦化，使焦化不在加热炉中进行：从常减压出来的渣油进罐再进加热炉，温度控制在150以上，使裂解羧合反应在焦化塔中进行反应，当加热炉温度低于150时极易在加热炉焦化，这时候容易发生爆炸泄露焦化塔提高温度可减少焦炭的用量，但温度不可太高，温度太高容易导致焦炭难以除去（焦化产生的焦炭是通过23mpa水枪将焦炭分开）炼油企业应极其注意h2s，规定h2s浓度低于10mg/l，h2s的性质：易燃、有毒，易溶以水和油，比重比空气大，h2s中毒在全国排名前三名，石化企业中排名第一，在浓度为150170mg/l时，使嗅觉失味闻不到味道，430mg/l是威胁生命，1000mg/l时，直接倒地中毒，1400mg/l直接猝死。2011年8月19日（工厂参观考察）星期五 上午原料中轻组分是从减一、减二过来，而重组分是从减三、减四；分别经过轻质泵和重质泵，两者共用一个备用泵，原料经泵抽到换热器（浮头式换热器）换热然后经加热炉加热到一定温度进装置。经ce-01从101冷却到60，进入到冷重塔，原料从底部往上走，塔盘呈螺旋式，糠醛比重比较大，从上往下走，有的比重比较小，从下往上走。分离过程中轻油组分上去，重油组分下沉。理想组分：环烷烃、饱和环烃、长链烷烃，带长侧链的烷烃，分离过程的实质是糠醛萃取过程。将糠醛与油通入溶石分离开来。进料到加热炉分两路进料将原料在加热炉中加热的更均匀。加氢改制过程：原油储存常采用1万吨级储油罐，而5000吨储油罐主要用于储存轻质油。糠醛加工产品（作为原料）酮苯车间罐区（经过管线）处理（经泵01）脱水（经高压泵到）换热器（再经三台高压泵）反应炉处理反应器，精细反应器高低压分离器（均分为两套装置，冷热各一套分离器）常压炉（塔顶是常压柴油）塔底出料至减压器塔有三条测线：301（减一线，主要是石脑油）；304（减二线，轻质油及润滑油）；305（减三线，中质润滑油）塔底出料：出料为重质润滑油。在减压塔出料的各种润滑油为各种成品油的基础油加氢制得的油（为半成品，各种基础油）经调和剂调和得到成品油（各种润滑油）到市场大型机器压缩机：荷兰进口的新氢机（共分一、二、三、四级压缩，最高压130kgf）及国产的循氢机（共一级压缩），两者共用一台电机。废氢经过psa系统转化为更纯净：用过的循环氢经氢气集拢系统（里面含有金属网，孔径很小的膜，收集氢气还和液压。压差、流量、温度有关）渗透氢和非渗透氢渗透氢经二、三级出口循氢机。空气冷凝器的构造：下部发动机带动像扇叶鼓风系统空气流经很多密布的小圆管，冷却油气。参观高压原料泵，这种泵对各种条件要求苛刻，当各种条件下不能达到条件时泵就会停止，比如最小回流线小于17t/h时泵就会停止。2011年8月19日（讲座）星期五 下午：催化裂化装置简介联合一车间 雷清卫催化裂化装置简介：催化裂化装置在石油加工中的作用和地位，催化裂化装置的原料与产品，催化裂化装置的组成单元，催化裂化催化剂催化裂化装置简介催化装置的作用和地位: 二次加工的核心装置，提供化工原料，催化汽油占成品油供应的65以上。催化裂化装置简介原料与产品 原料：蜡油 渣油 干气 2.88% 液态烃 25.63% 稳定汽油 38.43% 柴油 18.60% 油浆 7.20% 酸性气 0.40% 焦炭 6.41%催化裂化装置简介装置组成单元： 反应再生系统 分馏系统 吸收稳定系统 产品精制系统 能量回收系统催化裂化装置简介反应再生系统：关键词： 流态化 催化裂化反应 催化剂再生 目 的：经过催化裂化反应将重质原油转化为轻质目标产品。催化裂化装置简介反应再生流程简图：催化裂化装置简介分馏系统：关键词： 产品切割 取热分配 油浆循环目 的：将反应系统来高温油气脱过热后，根据各组分沸点不同切割为富气、汽油、柴油、回炼油、油浆催化裂化装置简介分馏系统流程简图：催化裂化装置简介吸收稳定系统：关键词： 吸收操作 解析操作 精馏操作目 的：将分馏系统来的粗汽油和气压机来富气分离成干气、液态烃、稳定汽油催化裂化装置简介吸收稳定流程简图催化裂化装置简介能量回收系统关键词： 烟气发电 锅炉产汽 流程换热目 的：将装置生产过程中产生的高温位热能进行有效回收，降低装置能耗，提高经济效益催化裂化装置简介催化裂化催化剂: 催化剂类型：分子筛催化剂 催化剂化学组成主体：sio2和al2o3 催化剂粒径分布范围在：20-100m 催化裂化装置简介催化裂化催化剂（再生剂）：催化裂化装置简介催化裂化催化剂（待生剂）：催化裂化装置简介催化裂化催化剂：常减压蒸馏装置基础知识讲座：一、前言概述二、蒸馏原理及类型三、炼厂典型蒸馏工艺四、常减压工艺流程简介常减压装置是原油加工的第一道工序，原油在这里被分离成各种轻重产品，作为下游装置的加工原料。常减压装置的主要产品包括：汽油（重整料、石脑油、制氢料）、航煤、柴油、润滑油基础油、催化裂化料等。根据目的产品的不同，常减压装置可分为燃料型、燃料-化工型、燃料-润滑油型三类。近年来随着市场环境的发展，常减压装置加工方案的区分逐渐淡化、融合，全面型的炼厂原来越多。加工流程也呈多样化，有最基本的初镏塔（闪蒸塔）-常压塔-减压塔流程，也有只有初镏塔-常压塔的流，还有两段闪蒸、四级蒸馏等等。蒸馏可以简单地定义为：通过吸收和放热将两种或多种物质的液气混合物按其组分的沸点或蒸汽压的不同分离为轻重不同的各种馏分，或者是分离为近似纯的产物。 石油是极其复杂的混合物。要从原油提炼出多种多样的燃料、润滑油和其他产品，基本的途径是：将原油分割为不同沸程的馏分，然后按照油品的使用要求，除去这些馏分中的非理想组分，或者是经由化学转化形成所需要的组成，进而获得合格的石油产品。因此，炼油厂必须解决原油的分割和各种石油馏分在加工过程中的分离问题。因此，几乎在所有的炼油厂中，第一个加工装置就是蒸馏装置蒸馏是炼油工业中一种最基本的分离方法。蒸馏过程和设备的设计是否合理操作是否良好，对炼油厂生产的影响甚为重大。在炼油厂中,可以遇到多种形式的蒸馏操作，但可以把它们归纳为三种基本类型。 闪蒸平衡汽化：进料以某种方式被加热至部分汽化，经过减压设施，在一个容器(如闪蒸罐、蒸发塔、蒸馏塔的汽化段等)的空间内，于一定的温度和压力下，气、液两相迅速分离，得到相应的气相和液相产物，此过程即称为闪蒸。平衡汽化和平衡冷凝都可以使混合物得到一定程度的分离，气相产物中含有较多的低沸点轻组分，而液相产物中则含有较多的高沸点重组分。但是在平衡状态下，所有组分都同时存在于气、液两相中，而两相中的每一个组分都处于平衡状态，因此这种分离是比较粗略的。 简单蒸馏：将液体混合液沸腾所得的蒸气凝缩并不断取走而不回流下来与上升的蒸汽接触。简单蒸馏的汽化方式称为渐次汽化，或者微分汽化，在这种汽化过程，蒸汽组成是由轻而重不断变化的，其相应的温度则由低至高，而残存的液相组成也是逐步变重，因此混合物借此可以得到一定程度的分离。渐次汽化的分离程度比平衡汽化是要高一些。恩氏蒸馏可以看作是近似的简单蒸馏。 精馏 ：混合液沸腾所得蒸汽凝缩并使一部分凝缩的液体回流，与上升的蒸气逆向接触，称为精馏或分馏 在提供回流的情况下，气液相多次逆流接触，进行相间扩散的传质传热，使气相中轻组分浓度沿塔高向上逐步升高，液相中重组分浓度沿塔高向下逐步增大，从而使原始物料中有关组成得到一定程度的分离或提纯。简单蒸馏与精馏的区别就在于有无回流。 石油和石油馏分的汽液平衡关系可以通过三种实验室蒸馏方法来取得，即：恩氏蒸馏、实沸点蒸馏和平衡汽化。所得的结果可以馏分组成数据表达，也可以蒸馏曲线(馏出温度馏出百分率)表示。就曲线的斜率而言，平衡汽化曲线最平缓，恩氏蒸馏曲线比较陡一些，而实沸点蒸馏曲线的斜率则最大。这种差别正是这三种蒸馏方式分离效率的差别的反映，即实沸点蒸馏的分离精确度最高，恩氏蒸馏次，而平衡汽化则最差。 原油蒸馏塔工艺特征：1、复合塔 原油通过常压蒸馏要切割成汽油、煤油、轻柴油、重柴油和重油等四五种产品。按照一般的多元精馏办法，需要有n1个精馏塔才能把原料分割成n个产品。但是在石油精馏中，各种产品本身也还是一种复杂混合物，它们之间的分离精确度并不要求很高，两种产品之间需要的塔板数并不多，因此，可以把这几个塔结合成一个塔。这种塔实际上等于把几个简单精馏塔重叠起来，它的精馏段相当于原来四个简单塔的四个精馏段组合而成，而其下段则相当于最下塔塔段的提馏段。这样的塔称为复合塔或复杂塔。诚然，这种塔的分馏精确度不会很高，例如在轻柴油侧线抽出板上除了柴油馏分以外还有较轻的煤油和汽油的蒸气通过，这必然会影响到侧线产品轻柴油的馏分组成。但是，由于这些石油产品要求的分馏精确度不是很高，而且还可以采取一些弥补的措施，因而常压塔采用复合塔的形式在实际上是可行的。 2、汽提塔和汽提段 在复合塔内，在汽油、煤油、柴油等产品之间只有精馏段而没有提馏段，侧线产品中必然会含有相当数量的轻馏分，这样不仅影响本侧线产品的质量(如轻柴油的闪点等)，而且降低了较轻馏分的产率。为此，在常压塔的外侧，为侧线产品设汽提塔，在汽提塔底部吹入少量过热水蒸气以降低侧线产品的油气分压，使混入产品中的较轻馏分汽化而返回常压塔。这样做既可达到分离要求，而且也很简便。显然，这种汽提塔与精馏塔的提馏段在本质上有所不同。侧线汽提用的过热水蒸气量通常为侧线产品的23(质量分数)。各侧线产品的汽提塔常常重叠起来，但相互之间是隔开的。 2、汽提塔和汽提段 在有些情况下，侧线的汽提塔不采用水蒸气而仍象正规的提馏段那样采用再沸器。这种做法是基于以下几点考虑： 侧线油品汽提时，产品中会溶解微量水分，对有些要求低凝点或低冰点的产品如航空煤油可能使冰点升高。采用再沸提馏可避免此弊病。 汽提用水蒸气的质量分数虽小，但水的相对分子质量比煤油、柴油低十数倍，因而体积流量相当大，增大了塔内的汽相负荷。采用再沸提馏代替水蒸气汽提有利于提高常压塔的处理能力。 水蒸气的冷凝潜热很大，采用再沸提馏有利于降低塔顶冷凝器的负荷。 采用再沸提馏有助于减少装置的含油污水量。采用再沸提馏代替水蒸气汽提会使流程设备复杂些，因此采用何种方式要具体分析。至于侧线油品用作裂化原料时则可不必汽提。 2、汽提塔和汽提段 常压塔进料汽化段中未汽化的油料流向塔底，这部分油料中还含有相当多的350轻馏分。因此，在进料段以下也要有汽提段，在塔底吹人过热水蒸气以使其中的轻馏分汽化后返回精馏段，以达到提高常压塔拔出率和减轻减压塔负荷的目的。塔底吹入的过热水蒸气的质量分数一般为24。常压塔底不可能用再沸器代替水蒸气汽提，因为常压塔底温度一般在350左右，如果用再沸器，很难找到合适的热源，而且再沸器也十分庞大。减压塔的情况也是如此。由上述可见，常压塔不是一个完全精馏塔，它不具备真正的提馏段。 3、全塔热平衡 由于常压塔塔底不用再沸器，它的热量来源几乎完全取决于经加热炉加热的进料。汽提水蒸气(一般约450)虽也带入一些热量，但由于只放出部分显热，而且水蒸气量不大，因而这部分热量是不大的。 常压塔进料的汽化率至少应等于塔顶产品和各侧线产品的产率之和，否则不能保证要求的拔出率或轻质油收率。 在常压塔只靠进料供热，而进料的状态(温度、汽化率)又已被规定的情况下，塔内的回流比实际上就被全塔热平衡确定了。因此，常压塔的回流比是由全塔热平衡决定的变化的余地不大。 回流方式 从前面的分析可以看到，与二元系或多元系精馏塔相比，石油精馏塔具有一些自己的工艺特点：处理量大；回流比是由精馏塔的热平衡确定而不是由分馏精确度确定；塔内气、液相负荷沿塔高是变化的，甚至是有较大的变化幅度；沿塔高的温差比较大等。由于这些特点，石油精馏塔的回流方式除了采用惯常所用的塔顶冷回流和塔顶热回流以外，还常常采用其他的回流方式。 回流方式 为了保证塔内精馏过程的正常进行，在采用循环回流时必须在循环回流的出入口之间增设23块换热塔板，以保证其在流入下一层塔板时能达到要求的相应的温度。塔顶循环回流主要是用在以下几种情况： 塔顶回流热较大，考虑回收这部分热量以降低装置能耗。塔顶循环回流的热量的温位(或者称能级)较塔顶冷回流的高，便于回收。 塔顶馏出物中含有较多的不凝气(例如催化裂化主分馏塔)，使塔顶冷凝冷却器的传热系数降低，采用塔顶循环回流可大大减少塔顶冷凝冷却器的传热负荷，避免使用庞大的塔顶冷凝冷却器群。 要求尽量降低塔顶馏出线及冷凝冷却系统的流动压降，以保证塔顶压力不致过高（如催化裂化主分馏塔），或保证塔内有尽可能高的真空度(例如减压精馏塔)。塔顶冷回流和塔顶循环回流两种形式的回流方案可同时采用。 回流方式 3）中段循环回流循环回流如果设在精馏塔的中部，就称为中段循环回流。石油精馏塔采用中段循环回流主要是出于以下两点考虑： 在前面关于石油精馏塔的气、液负荷分布规律的讨论中，我们已得出结论：塔内的气、液相负荷沿塔高分布是不均匀的，当只有塔顶冷回流时，气、液相负荷在塔顶第一、二板之间达到最高峰。在设计精馏塔时，总是根据最大气、液负荷来确定塔径的，也就是根据第一、二板间的气、液负荷来确定塔径。实际上，对于塔的其余部位并不要求有这样大的塔径。造成气、液相负荷这样分布的根本原因在于精馏塔内的独特的传热方式，即回流热由下而上逐板传递并逐板有所增加，最后全部回流热由塔顶回流取走。因此，如果在塔的中部取走一部分回流热，则其上部回流量可以减少，第一、二板之间的负荷也会相应减小，从而使全塔沿塔高的气、液相负荷分布比较均匀。这样，在设计时就可以采用较小的塔径，或者对某个生产中的精馏塔，采用中段循环回流后可以提高塔的生产能力。图2-1-4显示了采用中段循环回流前后塔内气、液相负荷分布的变化情况。 回流方式 3）中段循环回流 石油精馏塔的回流热数量很大，如何合理回收利用是一个节约能量的重要问题。石油精馏塔沿塔高的温度梯度较大，从塔的中部取走的回流热的温位显然要比从塔顶取走的回流热的温位高出许多，因而是价值更高的可利用热源。由于以上两点考虑，大、中型石油精馏塔几乎都采用中段循环回流。当然，采用中段循环回流也会带来一些不利之处：中段循环回流上方塔板上的回流比相应降低，塔板效率有所下降；中段循环回流的出入口之间要增设换热塔板，使塔板数和塔高增大；相应地增设泵和换热器，工艺流程变得复杂些，等等。 对常压塔，中段回流取热量一般以占全塔回流热的