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生产部浸出车间作业指导培训 生产部浸出车间作业指导培训一浸出车间各种设备的操作要领：1.平转浸出器的操作;1.1开车前的准备：1.1.1开车前必须对浸出器集其附属设备进行严格的检查，例如有无遗漏扳手、杂物；设备及管路的密封，各管道是否畅通，阀门是否正确启闭；法兰阀防止的盲板是否取出；设备及泵的压力表、温度计是否完好灵敏；转动部分是否灵活，转动是否正常；溶剂暂存罐底部是否积水。当检查完毕一切正常方可开车。1.1.2用溶剂泵将溶剂库的溶剂打入车间溶剂暂存罐，并对溶剂进行检查，看是否需要分水。1.1.3浸出器开车前，应将所有冷凝器的进水阀门打开并调节适当。将浸出器和蒸脱机的密闭绞龙填满料胚，防止溶剂蒸汽逃逸。1.1.4启动新鲜溶剂预热器，同时用泵将溶剂泵用浸出器，使溶剂经过喷淋充满所有回收格，已达到对浸出器的预热。1.1.5对浸出器进入溶剂时，需要存料箱内的料层达到1.4米，防止溶剂气体逃逸。1.1.6上述几点做好，可以进行浸出器投料生产。1.2开车1.2.1开始进料前，应按照物料流向逆程序开车，即浸出器密闭绞龙刮板输送机。调节进料速度，装料高度一般为料格的80%-85%。1.2.2当物料进入浸出器的浸出格，即开混合油泵，并随浸出格的转动打开所有喷头。1.2.3根据料层的渗透情况调节喷淋量，保证喷淋段的浸出格料层上有30mm-50mm的混合油或溶剂覆盖层。1.2.4新鲜溶剂的喷淋量应该根据进料量跟溶剂比调节，注意溶剂不得进入沥干段。1.2.5当第一个浸出格转动最后沥干段的时候，应该开动湿粕刮板。1.2.6从第二混合油收集格的抽出的浓混合油，泵向混合油过滤器、混合油储罐，经去粕沫送入蒸发工序。1.2.7浸出器的浸出温度一般为50-55。气相压力一般为负压。1.3停车1.3.1通知预处理或预榨车间停止送料，依次停止输送设备刮板输送机密闭绞龙。1.3.2待最后一个装料浸出格依次转过每个喷淋管的时候，依次关掉各混合油泵和新鲜溶剂泵。1.3.3待最后一个浸出格卸料完毕后，关掉浸出器。1.3.4待湿粕是送完毕后关闭湿粕刮板。1.3.5如果短期停机，存料箱应该保留1.4m高度的料层，各混合油收集格的混合油可以不排清。如果长时间停机，应该浸出器中的所有物料清理干净。1.4浸出工序的工艺技术要求1.4.1进料：要求进料均匀并有效的起料封作用，防止溶剂气体逃逸。1.4.2浸出：1.4.2.1 平转浸出器装料要求为料格的80-85%，入料水分要求89%1.4.2.2溶剂预热温度5055，入料温度5055，浸出器5055。1.4.2.3溶剂或混合油以高出料层30-50mm。新鲜溶剂采用大喷淋量，不得进入沥干段。1.4.2.4浸出器运转周期70-120min1.4.2.5溶剂比0.6:1-1：1.11.4.2.6混合油浓度1530 %（根据油料含油量不同）1.4.2.7湿粕含溶20-25%1.4.2.8粕残油花生粕、豆粕、菜籽干基1%。米糠粕1.5%2.混合油的处理2.1混合油沉降罐2.1.1正常生产应该经常观察混合油沉降罐的盐水高度，发现盐水高度高于正常液位，要及时排放，防止进入一蒸。2.1.2正常生产应该经常观察混合油沉降罐的混合油高度，及时调节混合油出口阀门开启的大小来调整进入蒸发器的混合油流量。2.1.3根据盐水中的含杂量，定期排放盐水，并补充新盐水，定期清理混合油储罐的油脚，废弃的盐水跟油脚应该进入蒸煮罐进行蒸煮，来回收其中的溶剂。2.2长管蒸发器2.2.1开车前应对蒸发器进行预热，检查蒸汽压力跟温度是否达到工艺要求。2.2.2正常生产应该经常注意蒸发器的压力表跟温度计，加热蒸汽压力、蒸发温度、蒸发真空度是否稳定。2.2.3停车时应待蒸发器中的混合油蒸发完毕，才能关闭加热蒸汽阀。2.2.4一蒸常压蒸发混合油进口温度60-65，混合油出口温度80-85，混合油浓度75-80%。间接汽压力0.2mpa。2.2.5二蒸混合油进口温度80-85，出口温度100，混合油浓度95%。间接汽压力0.4 mpa。2.2.6正常生产应该观察是否泛液、停蒸等不正常现象。2.3层叠式汽提塔2.3.1开车前30min先开启间接蒸汽对塔体进行加热，间接蒸汽压力0.3-0.4mpa。2.3.2塔内进油是，即可缓缓打开直接蒸汽阀门，最后是过热蒸汽，压力控制在0.05-0.08mpa。2.3.3混合油气提可以在常压跟负压情况下气提，负压时。残压一般为-0.06-0.05mpa.2.3.4停车时必须将塔中的原油排放干净，然后关闭所有蒸汽阀。2.3.5气提塔出口原油温度110115，水分及挥发物0.2%，溶剂残留100mg/kg。3.蒸脱机的操作3.1湿粕在进机前0.5h，开启各间接蒸汽阀门预热机体。3.2待湿粕刮板开动时，开动密闭绞龙以及蒸脱机搅拌系统。3.3待湿粕进入蒸脱机，第二层料板开始活动是，开启直接蒸汽阀门，直接蒸汽量可以根据混合气体温度来控制，一般混合气体温度为85左右，直接蒸汽压力为0.2mpa。3.4控制各层料层高度。3.5出料时要求粕温度105，无溶剂味，引爆实验合格，不合格及时调整。3.6停车时要求排出蒸脱机中的所有物料，然后关闭各蒸汽阀门，关闭设备。4.冷凝器的操作4.1生产前检查各连接管的情况。4.2在正常生产中，调节进水量至正常生产状态。4.3及时观察冷凝器的冷凝效果，了解冷凝器出口温度，对不正常现象及时调整。4.4经常检查冷凝器的结垢情况。4.5停车是应放净冷凝器里的残液。5.分水器的操作5.1向分水箱内注入冷水，直至出水口有冷水排出，关闭进水阀。然后注入混合液。5.2经常检查溶剂跟水的接触面，如发现溶剂跟水分离不清或水层浑浊，则有可能发生溶剂跟水乳化，主要原因是冷却液（混合液）里含有粕沫、油脂或分水温度过高。6.尾气回收塔尾气回收塔在工作中，经常观察，塔的温度变化，及时调整冷却。7.生产中应该注意的事项7.1经常检查存料箱料封。7.2经常检查浸出器温度、新鲜溶剂温度、喷淋量情况，浸出格的装料高度和落料情况。7.3经常检查锅炉房供气压力。7.4经常检查蒸脱机的间接蒸汽、直接蒸汽和蒸脱机顶温度情况是否达到工艺要求，出粕质量是否达到出粕标准。7.5经常检查混合油沉降罐的盐水情况。7.6经常检查一蒸二蒸汽提塔的工艺参数。7.7经常检查各系统冷凝器的工作状态，冷却水的进出口温度。7.8经常检查分水箱的分水情况。7.9经常检查新鲜溶剂储罐的分水情况。二专业名词解释1 溶剂能够以任何比例，充分和迅速的溶解油脂的有机物质。(6号溶剂油、丙酮等)2 油脂浸出亦称“萃取”。用有机溶剂提取油料中油脂的过程。2.1 溶剂比单位时间内被浸出物料与溶剂的重量比。2. 2 浓度差亦称“浓度梯度”.在浸出过程中，料胚内外的混合油浓度之差。2. 3 喷淋式浸出溶剂呈喷淋状态与料胚接触而完成浸出过程的方式。2. 4 浸泡式浸出料胚浸泡在溶剂中完成浸出过程的方式。2. 5 混合式浸出喷淋与浸泡相结合的浸出方式。2.6 直接浸出亦称“一次浸出油料经预处理后直接进行浸出取油的工艺。2. 7 预榨浸出油料经预榨取出部分油脂后，再将含油较高的饼进行浸出的工艺。2.8 间歇式浸出料胚进入浸出器、粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作是分批、间断、周期进行的浸出过程。2.9 连续式浸出料胚进入浸出器、粕自浸出器卸出.新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作是连续不断进行的浸出过程。2. 10 浸出温度浸出过程中，根据溶剂馏程和浸出工艺拟定的温度条件。2. 11 浸出时间料胚入浸至出粕所需的时间。2. 12 渗透性浸出过程中，溶剂渗透到料胚内部孔隙中穿过料层的程度。2. 13 逆流浸出在浸出过程中，随着料胚中含油量的减少，所喷淋的混合油浓度减小。最后用新鲜溶剂喷淋的浸出工艺2 .14 游离油脂处于料胚内外表面上的油。即在物料预处理过程中流出的油和残留在料胚中的油。2 .15 结合油脂处在细胞组织内部和二次结构组织中的油。2 .16 预榨饼从预榨机排出的，仍有较高含油量的饼。2.17 浸出器籍以完成油脂浸出过程设备的统称。2 .18 平转浸出器转动 体随立轴旋转，以完成装料、浸出、滴干、出粕全部浸出过程的设备.2.18.1 封闭纹龙出料端缺一小段旋叶，并设有重力门的水平密闭螺旋输送机。属浸出器的喂料机构。2.18 .2 浸出器外壳承受转动体重量，安装转动体导轨，下部设集油格、出粕格，在生产中起封密溶剂作用的壳体。2.18.3 转动体亦称“转子”。沿径向等分为若干浸出格的圆筒体，随立轴缓慢旋转的工作部件。2. 18. 4 浸出格平转浸出器转动体内承载油料进行浸出的单元。2.18.5 假底浸出格底部由筛网及筛板组成，可脱开完成卸粕操作的部件。2.18 .6 喷淋装置将溶 剂或混合油喷洒在料胚上的装置.2. 18. 7 集油格在转 动体下面收集混合油(或溶剂)的油斗。2. 1 8.8 出粕格浸出结束后，收集湿粕的料格。2.18.9 帐蓬式过滤器安装在浓混合油出油斗的上部，形状如帐蓬的网板，对将被抽出的浓混合油过滤，除去粕末的装置2.18 .10 前开门式卸粕时，假底的滚轮在前，铰链轴在后的移动形式。2. 18. 11 后开门式卸粕时，假底的铰链在前，滚轮在后的拖动形式。2. 18. 12 进料段料胚进入浸出器至浸出前的阶段。2.18 .13 浸出段料胚在浸出器内进行浸出的阶段。2.18 .14 滴干段喷淋完毕将粕中溶剂最后滴干的阶段。2. 19 搭桥亦称“结拱”。容器中，料胚间相互粘结、挤压，使流动停止，造成容器下部架空的现象。2.20 倒气溶剂混合气体逆正常流向流动的现象。2.21 混合油循环泵用来完成浸出过程中混合油循环的泵。2.22 溶剂预热器浸出前，把溶剂加热至所需温度的设备。2.23溶剂周转罐贮存各系统回收的溶剂，以供浸出器循环使用的容器。3 混合油处理净化混合油，除去杂质，将油和溶剂分离的工序。3. 1 混合油油脂与溶剂的混合液。3.2 混合油浓度油脂占混合油总量的重量百分比。3. 3 混合油罐贮存混合油，并使其中粕末沉降的容器.3.4混合油过滤器通过筛网除去混合油中粕末的设备。3. 5 旋液分离器利用离心分离的原理，除去混合油中粕末的设备.3. 6 混合油预热蒸发前先将混合油加热升温，使之达到或接近混合油沸点温度的工序，3. 7 混合油蒸发利用混合油中溶剂易挥发的特性，用加热的方法使溶剂汽化，而浓缩混合油的工序。3. 8 长管蒸发器亦称“升膜蒸发器”。混合油在直立长管内呈薄膜状态蒸发的设备。3 .9 恒位罐调节长管蒸发器混合油液面高度的容器3 .1 0 汽液分离器亦称“闪发箱”。与长管蒸发器配合使用。混合油经升膜蒸发后进入分离器，溶剂得到闪发，液体在离心力作用下，使汽液得到分离。3.11 混合油汽提借助蒸汽蒸馏原理，把浓混合油中少量溶剂基本除去的工序。3 .12 管式汽提塔用直接蒸汽将管内混合油溶剂除去的设备。3 .13 层碟式汽提塔用碟形盘组作为水蒸汽和浓混合油接触面的汽提设备。3. 4 粕处理对浸出器排出的湿粕进行供干，尽量去除其中溶剂，并使其温度和水分达到适宜贮存的要求的工序。4. 1 粕料胚浸出脱溶后的产品。4.2 湿粕浸出后含有溶剂的粕。4 .3 湿粕含溶湿粕中溶剂的含量。4.4 DT蒸烘机由若干锅体叠置而成，兼有烤粕作用的蒸烘机。4.5 DTDC蒸烘机对粕兼有冷却作用的层式蒸烘机。4.6 自动料门利用料位自身控制本层或上层料位的装置。4.7 湿式捕粕器利用喷水或喷溶剂的方法，除去溶剂蒸汽中所夹带粕末的设备。4. 8干式捕粕器利用离心沉降的原理，以分离溶剂蒸汽中所夹带粕末的设备。3.5 溶剂回收把粕的蒸脱、混合油蒸发、汽提等过程所得到的溶剂蒸汽，通过冷凝回收的工序。5.1 混合蒸汽溶剂蒸汽和水蒸汽的混合体。5 .2 表面冷凝冷却液或空气从另一方向流经管道的外表面或内表面，使溶剂燕汽冷凝的方法。5.3 混合冷凝溶剂蒸汽直接与冷却液相接触而进行冷凝的方法。5.4 溶剂蒸汽溶剂的气态，由溶剂气化而成。5.5 列管冷凝器在圆柱形壳体内装有很多平行管子组成管束，通过热交换使溶剂蒸汽冷凝的设备。有卧式、立式两种5.6喷淋式冷凝器用水喷淋将排管内溶剂蒸汽冷凝的设备。5.7 混合冷凝器冷却水和溶剂蒸汽直接接触而进行冷却的设备。5.8 大气冷凝器利用空气对溶剂蒸汽进行冷凝的设备(也可用水做冷却剂)。5.9 平衡罐使浸出车间内各设备中的自由气体汇集，并起平衡系统压力作用的容器。5.10 分水器利用溶剂和水的比重不同，将两者分离的设备。5.1.1 废水蒸煮箱将分水器排出的废水加热蒸煮，以回收其中溶剂的设备。5.12 自由气体浸出系统中未凝结的气体。5.13 尾气从最后冷凝器排出的未凝结的气体。5.14 尾气回收从尾气中回收溶剂的工序。5.15 废气尾气中溶剂被吸收或吸附后排入大气的气体。5.16 水封池阻 止溶剂进入下水道的设施。3 5.17 阻火器一 种用于防火的安全装置三生产工艺中数据参数要求的原因1.为什么要求存料箱的料封要在1.4m存料箱的料封为1.4米，是为了防止浸出器里的溶剂气体经过密闭绞龙、原料刮逃逸，所以存料箱的料封在低于60cm的时候，是禁止向浸出器继续供料的。2.为什么浸出器的操作温度要求在50-55浸出生产中物料温度越高越便于油脂的粘度跟流动性越好，越便于物料的浸出，因为我们是用的6号溶剂油，所以我们选择的浸出操作温度、物料温度、新鲜溶剂预热温度为50 -55，温度太高会对溶剂气化，温度太低不利于油脂浸出。3.为什么要求浸出器浸出物料上有30-50mm的溶剂或混合油覆盖层。因为浸出器浸出物料上的溶剂或混合油覆盖层太厚的话，会对浸出物料的沥干时间延长，在相同沥干时间内湿粕的含溶增加，造成蒸脱机的蒸脱压力加大。浸出物料上的溶剂或混合油覆盖层太薄，会加大粕的残油。同时如果浸出物料上的溶剂或混合油的覆盖层太厚，就代表在喷淋量太大，从而会使混合油浓度降低，进入蒸发系统的混合油增加，加大了蒸汽用量，同时进入冷凝系统的混合气体量最大，加大了冷凝系统的工作压力，增加了尾气排放加大了溶剂消耗点。4.为什么蒸脱机的混合气温度要求在8085。因为湿粕内所含的6#溶剂，在80-85就会气化，又利用溶剂的回收，如果温度太低会造成出粕的溶残过大，混合气体的温度可以通过调节间接蒸汽跟直接蒸汽来达到。5.为什么溶剂暂存罐（周转罐）要常分水。如果溶剂暂存罐（周转罐）不常分水，新鲜溶剂中的水会被带入浸出器的浸出物料中，在渗透时会使浸出物料水分加大，形成搭桥不利于落料。6.影响浸出器浸出的因素6.1浸出物料的性质：物料要薄但粉末不能太高，物料水分不超10%。6.2浸出时间跟装料高度：装料要均匀。6.3混合油浓度：一般不能超过20%6.4沥干时间：查看沥干时间不能短于20分钟。6.5溶剂的温度跟用量：温度55左右，用量0.8：1左右。7.影响蒸脱烘粕的因素7.1湿粕的性质：湿粕的颗粒太小，易被溶剂蒸汽夹带而出，给下道工序造成麻烦。颗粒过大，则蒸烘不透，溶剂残留在粕内多。另外湿粕层的厚薄也应控制在装满系数的70%左右。7.2湿粕的温度：烘干温度一般控制在105-110。否则温度过高易造成粕的色泽加深，甚至焦化。温度低又对溶剂挥发不利。7.3湿粕含溶剂量湿粕含溶剂量应该越少越好，以节约热能消耗，降低生产费用。7.4水蒸汽的状况当饱和水蒸汽的温度越高，则干燥的推动力就增大，湿粕的温度上升就快，便于溶剂快速扩散出来。实际生产中，间接蒸汽压力一般控制在0.2mpa；直接蒸汽压力控制在0.05mpa。7.5设备结构和湿粕流动情况湿粕在蒸烘设备内应能充分搅拌和抛撒，这样有利于受热均匀。同时，湿粕在其内还要连续均匀地流动，蒸烘效果才好。8影响混合油蒸发的因素8.1混合油的状况8.1.1温度适当提高混合油进入蒸发器内的温度，对蒸发效果有益。蒸发器内混合油出口温度一般不宜超过110。8.1.2浓度进入第一蒸发器的混合油浓度应高一些为好，这样可以减轻设备的负荷和节约水蒸汽。8.1.3杂质含量杂质含量越少，蒸发效果越好。8.2 水蒸汽的状况蒸汽压力小，温度低，挥发效果差；压力太大，使油色加深，酸价升高，降低油脂质量。因此一般控制在0.02-0.04mpa。8.3混合油在蒸发器内的液面高度液面太低，混合油无法在蒸发器的列管内自下往上升，蒸发操作就不能进行。若液面太高，则列管利用就不充分，蒸发效果会受到影响。9. 影响混合油汽提的因素9.1 混合油的温度和浓度对汽提过程来说，混合油的进口温度保持在90-100。浓度是指汽提前的混合油浓度和汽提后浸出毛油中含溶剂量。一般要求混合油进口浓度在90%以上，浸出毛油中溶剂量必须减少到最低限度，不超过0.03%。9.2 水蒸汽状况进入汽提操作的水蒸气，间接蒸汽压力一般保持0.