第19章仪表、自动控制系统的安全与调试.doc

第19章仪表、自动控制系统的安全与调试 119.1检测仪表的安装与调试19.1.1安装通则19.1.1.1自控仪表的安装程序自控仪表的安装进入一般在土建基本完工，工艺管道和设备安装达70%以上时，自控仪表专业才能施工高潮。仪表安装需与管道和其他专业交叉配合，一般安装程序是：1、控制室盘、箱、柜组装及现场一次点的定位，控制室设备的基础槽钢制作安装，各种管、线、槽进出位置的确定、预留孔洞、预埋件的检查，并与有关专业的现场配合。2、附件制作与桥架安装。自控仪表支架，附件、附属容器、扩大管、穿墙板、保护箱的制作安装。3、控制室设备配管、配线、校线、接线，现场电缆、补偿导线敷设、仪表一次调试，气动管线敷设、阀门安装等。4、现场自控仪表就位安装，现场自控仪表与控制室设备的接线、校线。5、管路支架防腐。6、管道吹扫、试压。与工艺管道设备一起进行，试压吹扫完毕后，用孔板换下厚垫，换上调节阀，仪表设备。7、进行回路系统试验和信号联锁系统试验。配合工艺单体试运转。8、整理安装交工资料，准备中间交接。自控仪表安装一般规定1、就地安装仪表的安装位置，应符合下列规定：(1)光线充足，操作和维修方便；不宜安装在振动、潮湿、易受机械损伤、有强磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的地方；(2)仪表的中心距地面的高度宜为1.2-1.5米。就地安装的显示仪表应安装在手动操作阀门时便于观察仪表示值的位置。2、仪表安装前应外观完整、附件齐全，并按设计规定检查其型号、规格及材质。3、仪表安装时不应敲击及振动，安装后应牢固、平正。4、设计规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后方可安装。5、直接安装在工艺管道上的仪表，宜在工艺管道吹扫后压力试验前安装，当必须与工艺管道同时安装时，在工艺管道吹扫时应将仪表拆下。仪表外壳上箭头的指向应与被测介质的流向一致。仪表与工艺管连接时，仪表上法兰的轴线应与工艺管道轴线一致，固定时应使受力均匀。6、直接安装在工艺设备或管道上的仪表安装完毕，应随同工艺系统一起进行压力试验。7、仪表及电气设备上接线合的引入口不应朝上，以避免油、水及灰尘进入盒内，当不可避免时，应采取密封措施。8、仪表和电气设备标志牌上的文字及端子编号等，应书写正确、清楚。9、仪表及电气设备的接线应符合下列规定：(1)接线前应校线并标号；(2)剥绝缘层时不应损伤线芯；(3)多股线芯端头宜烫锡或采用接线片。采用接线片时，电线与接线片的连接应压接或焊接，连接处应均匀牢固、导电良好；(4)锡焊时应使用无腐蚀性焊药；(5)电缆(线)与端子的连接处应固定牢固，并留有适当的余度；(6)接线应正确，排列应整齐、美观；(7)仪表及电气设备易受振动影响时，接线端子上应加弹簧垫圈；(8)线路补偿电阻应安装牢固，拆装方便，其阻值允许误差为0.1欧姆。19.1.1.3自控仪表的调试自控仪表的调试工作：自控仪表的调试工作是自控仪表施工过程的组成部分，自控仪表虽然已在制造厂校验和调整，但经过运输、现场的安装，必须在安装前和安装后根据有关标准和技术文件分别进行单体调试、系统调试。1调试准备：收集准备有关技术资料、文件、图纸；进行现场调查；技术交底；编写调试方案；准备专用工具。2单体调试：仪表安装前，在试验室进行的调试，调试内容有：(1)常规检查：1)仪表外观完整无损、铭牌、型号规格、部件、插件、端子、接头、固定附件等应齐全。2)电气线路绝缘应符合要求。3)自控仪表受压部件的密封性检查。(2)单体调试：单体调试按国家或行业标准及产品说明书、调试规范要求进行，对仪表的零点、范围、误差等性能进行全面检查和调试。(3)系统调试：系统调试是在自控仪表设备安装完毕后对回路系统进行的调试。首先要对安装工作完成的确认。再进行检测、调节、联锁报警、顺序控制系统的调试。调试方法：1)检测系统调试：在检测系统的发生端(变送器、检测元件处)输入模拟信号，从显示端读取数据，其系统误差应小于系统各单元允许误差平方和的方根值。2)调节系统调试：应根据设计要求，确定调节器的正反作用及执行机构的动作方向，以手动方式操作检查调节阀从始点到终点的全行程动作情况。在系统信号发生端输入模拟信号。进行比例、积分、微分调节规律测试。3报警系统的调试：检查报警系统接线。对系统内的报警设定器、仪表报警发讯装置，按设计要求进行庙宇值的整定。在系统的信号发生端输入模拟报警信号，对报警标记、音响、灯光等信号进行确认。4顺序控制系统调试对联锁或顺序控制逻辑线路检查接线确认正确。对运行的时间庙宇顺序条件值按设计要求进行整定，并按时序加入条件信号，对系统动作进行确认。联锁系统加入事故接点信号，在输出端输出正确。接口试验接口试验是指仪表-电气、仪表-计算机、仪表与通讯以及该项工程仪表与其他项目工程仪与其他项目工程仪表的接口试验。该试验按发讯方向向受讯方向逐项逐点地加信号，在受讯方向的信号终点进行确认。对采用通讯总线的系统，可按通讯内容，逐项逐点地确认。5试车自控仪表试运转分单体试车、无负荷联动试车、负荷联动试车。(1)单体试车：主要是传动设备的试运转，相关的自动化仪表系统均应启动，压力指示，压力指标，轴承温度、报警和联锁系统等功能的确认。(2)无负荷联动试车：该阶段是在传动设备单体试运正常，管路已通畅，原则上所有自控设备应全部投入运行。调节系统投运时，应先置手动待工况稳定后再投入自动方式，计算机联动方式联动按顺序进行。并根据水工艺流程的水处理程序，用直接的或模拟的方法建立启动条件、工作条件、中断条件、非常停止条件、时序条件来满足全流程联动试运转的进行。(3)负荷联动试车：该阶段是在无负荷联动试运完成后，首先启动检测系统，报警系统、顺控系统，待上述系统运行正常后，进行调节系统的投入，并进行参数整定，整定在最佳值上。6竣工、验收和交付生产负荷试车正常进行72小时后，按工业自动化施工及验收规范(GBJ193-86)规定移交给建设单位，与此同时，应移交一份完整的交工资料包括如下内容：(1)工程交工证书(2)中间交接证书(3)自控仪表设备移交清单(4)未完工程明细表。(5)安装校验、试车记录包括：1)各类自控仪表设备安装记录；2)各类自控仪表设备调校记录；3)系统回路调试记录；4)特殊工程、隐蔽工程记录；5)管路敷设、试压、脱脂记录；6)电缆、补偿导线敷设记录。(6)设备、材料代用通知单。(7)设计变更汇总表。(8)竣工图。(9)其他事项。19.1.2取样部件的安装19.1.2.1安装通则1、取样部件的安装，应在设备、管道制造加工、安装同时进行。2、在管道或设备上安装取样部件需开孔或焊接时，应在其作防腐和压力试验前进行。3、在砌体或混凝土上安装取部件应在砌筑或浇注时预埋，或者预埋安装管道和预留安装孔。4、取样阀门与工艺设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。19.1.2.2压力取样1、压力取样部件的安装位置应选在有代表性的介质流束稳定的地方。2、压力取样部件与温度取样部件在同一管段上时，应安装在温度取样部件的上游侧。以避免对测压的干扰。3、压力取样部件的端部不应超出工艺设备或管道的内壁。4、测量带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，取部件应倾斜向上安装。在水平的工艺管道上宜顺流束成锐角安装。5、当测量温度高于60的液体、蒸气和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表的取样部件应带有环形或U型冷凝弯。6、压力取样部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：(1)测量气体压力时，在工艺管道的上半部；(2)测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0-45夹角的范围内；(3)测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部与工艺管道的水平中心线成0-45夹角的范围内。7、取样测压管进入传感器以前应设有阻尼装置，以利测到稳定的压强数值。8、应注意取样口安装高度对测量数值的影响，并在显示数值上加上取样口测压点的高差转换成的压强值。流量取样取样部件上、下游直管段的参考最小长度：(3)装取源处流量计表上下游的直管段距离(表19-1)表19-1 2、在节流件的上游侧安装温度计时，温度计与节流件间的直管距离应符合下列规定：(1)当温度计套管直径小于或等于0.03倍工艺管道内径时，不小于5倍工艺管内径；(2)当温度计套管直径在0.03到0.13倍工艺管道内径之间时，不小20倍工艺管道内径；3、在节流件的下游侧安装温度计时，温度计与节流件间的直管距离不应小于5倍工艺管道内径。4、夹紧节流件用的法兰的安装应符合下列规定：(1)法兰与工艺管道焊接后管口与法兰密封面应平齐；(2)法兰面应与工艺管道轴线相垂直，垂直度允许偏差为1；(3)法兰应与工艺管道同轴，同轴度允许偏差不得超过下式：t0.015D(1/-1)式中：t-同轴度允许偏差；D-工艺管道内径；-工作状态下节流件的内径与工艺管道内径之比。(4)采用对焊法兰时，法兰内径必须与工艺管道内径相等。5、节流装置在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：(1)测量气体和液体流量是，应符合本手册19.1.1.2章节中第6条的规定；(2)测量蒸汽流量时，在工艺管道的上半部与工艺管道水平中心线成0-45夹角的范围内。6、孔板或喷咀采用单独钻孔的角接取压时，应符合下列规定：(1)、上、下游侧取压孔的轴线，分别与孔板或喷咀上、下游侧端面间的距离应等于取压孔直径的一半；(2)取压孔的直径宜在4-10mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等；(3)取压孔轴线，与孔板或喷咀上、下游侧端面形成的夹角应小于或等于3。7、孔板采用法兰取压时，应符合下列规定：(1)、上、下游侧取压孔轴线，分别与孔板上、下游侧端面间的距离应等于25.40.8mm；(2)取压孔的直径宜在6-12mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等；(3)取压孔的轴线，应与工艺管道轴线相垂直。8、孔板采用D和D/2取压时，应符合下列规定：(1)上游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间距离应等于D0.1Dl；下游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离应等于：当0.6时，0.5D0.02D；当0.6时，0.5D0.01D。(2)取压孔的轴线，应与工艺管道轴线相垂直，上、下游侧取压孔的直径应相等。9、用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上、下游侧取压孔的数量必须相等。10、测量蒸汽流量设置冷凝器时，两个冷疑器的安装标高必须一致。11、毕托管、文丘里式毕托管和均速管等流量检测元件的取源部件的曲线，必须与工艺管道轴线垂直相交；其上、下游侧直管段的最小长度应符合仪表安装使用说明书的规定。12、安装节流件所规定的最小直管段，其管内表面应清洁、无凹坑。19.1.2.4水质分析取样安装注意事项(1)用于水处理工艺控制、调节的水质参数的水样分析取源部件的取样点一定保证取样的代表性，一般情况下，取样点处的水体或气体应保持流动和稳定，灵敏反映水样的真实成分。(2)在水平和倾斜的工艺管道上安装的水样取源部件时，应符合下列规定：1)取样为气体时，取样口应设在管道的上半部；2)取样为液体时，取样口应设在管道下半部和管道的水平中心线成0-45夹角的范围内。(3)当所取的样品含有杂质时，气体内含有固体，或液体含杂质时，取样口的轴线与水平线之间的仰角应大于15。(4)水样取样泵和输样管最好采用非金属或不锈钢的产品，如PXC、ABC等，以减少金属离子析出，对水样测量产生干扰。(5)取样泵出口、输样管径的选择，应在保证取样流量的前提下，尽可能选择较小口径的管道，从而缩短获取水样的滞后时间，提高水样参数的时效性。(6)在取样口直接安装一次仪表和传感器的应该按一次仪表和传感器的技术要求设置。一般情况下，传感器应垂直安装，与变送器之间的距离应严格控制(产品说明书的要求)。现场显示器的安装高度应方便有关人员的观测和维护。2、余氯取样1)作为加氯的余氯取样点，必须选取在投氯后得到充分混合后的地方。作为检测用的取样点，应设在最具有代表性的地方。2)取样管不允许采用会析出金属离子的管道。3)如取样点输出压力超过0.4MPa，就加装减压阀；如小于0.1MPa则应加设增压泵。19.1.2.5温度一次仪表安装部件1、温度一次代表的安装位置应选在水温度化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附近和水流死角处或波动剧烈的地方。2、热电偶一次仪表部件的安装位置，宜远离强磁场。3、温度一次仪表部件在工艺管道上的安装应符合下列规定：(1)与工艺管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交；(2)在工艺管道的拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合；(3)与工艺管道倾斜安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。19.1.3液(物)位仪表的安装调试1、液(物)位仪表的安装(1)液(物)位计一次仪表的安装位置，应选在变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方。(2)内浮筒液面计及浮球液面计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置必须垂直安装，并应保证导向管内液流畅通。浮子式液位计的安装应确保浮子在全量程范围内自由活动。安装应使浮筒呈垂直状态。其安装高度宜使仪表全量程的1/2处为正常液位。(3)采用压力、差压式液位测量用的单室、双室及补偿式平衡容器均应垂直安装。测量仪表的安装高度不能高于下部取压口。(用吹气法、双法兰差压变送器除外)双法兰差压变送器毛细管敷设应有保护措施，其弯曲半径不小于50mm。1)双室平衡容器的安装应符合下列规定：a)安装前应复核制造尺寸，检查内部管路严密性；b)应垂直安装，其中心点应与正常液位相重合。2)单室平衡容器的安装应符合下列规定：a)平衡容器垂直安装；b)安装标高应符合设计规定；(4)补偿式平衡容器的安装，当固定平均容器时，应有防止因工艺设备的热膨胀而被损坏的措施。(5)安装浮球液位报警器用的法兰与工艺设备之间连接管的长度，应保证浮球能在全量程范围内自由活动。(6)插入式液位计传感器应用刚性且耐腐蚀的管材加以保护。保护管应固定在池中，保护管的底部200mm范围内应钻8mm孔若干，保证保护管内与水池相通。(7)传感器插入保护管内位置应距池底50-100mm，防止池底沉积物淹没传感器引起测量误差。同时应在显示器上加上这一相应的本底值。(8)与传感器组装在一起的变送器应设在最高液位以上，防止被液体淹没。液位计如在室外安装，应加防护罩。(9)超声波液位计应安装在最高液面以上，其探头的安装高度应适当地高于盲区。在其半径500mm内向下至液面不得有任何障碍物(包括池壁)，防止障碍物反射声波干扰测量数值。(10)测量腐蚀性液体，必须采用防腐型超声波液位计。安装时应特别注意接线端子出线口的严密防腐，不能疏漏。液(物)位仪表的调试物位测量仪表的调校采用模拟法或实物标定法，物位测量仪表投入运行前应进行常规性检查与调校，使之符合技术要求。(1)调校时，首先应将被校仪表置工作位置，对压力、差压液位计、以调整信号源或改变物位的方法使被试仪表示值均匀上升、下降至各调试点，并读取数据，求取基本误差与变差值，通常以5点为宜。对静压式液位计还应根据测量对象的工艺数据进行零点迁移。对浮子式、电容式、超声波式、核辐射式等物位计的实物标定，可以在安装后，投入运行前进行。其标定点通常以3点为宜。(2)报警动作点的调试通常只校使用点。首先设定报警点，然后改变测量信号，直至发生报警动作信号，同时记取数据，并计算报警动作点误差。1.4温度测量仪表的安装与调试1、接触式测温仪表的安装温度计安装中昼减小感温元件与外界的热交换，如减小接触式温度计保护管的导热损失；在测量气体温度时，应减小感温元件与管道内壁或装置内壁的辐射换热。(1)接触式测温仪表的安装工序大体上包括：1)对工艺设备管道上的温度取源部件进行定位、开孔及取源部件的焊接；2)保护套管及感温元件的安装及接线；3)有些温度取源部件需要安装在砌体或浇注体内，必须在施工过程中与有关专业密切配合。在砌筑或浇注时，及时将温度取源部件或温度计埋入；4)表计安装(压力式温度计的安装还包括测温包安装，毛细管敷设等项)。(2)安装要点：1)为能以准确测量到被测介去年同期温度，温度取源部件应安装在温度化灵敏和具有代表性的位置上。不能安装在阻力部件附近，流束死角处，介质流动缓慢，热交换差的地方；2)感温元件应插到工艺管道内介质流束的中心区域为宜；3)在直管段上应尽量垂直安装。在直径较小或管道拐弯处宜采用逆着介质流向安装；4)在小直径管道上安装测温元件时，应加设扩大管，将工艺管道的直径扩大到需要的大小；5)对于充液体的压力式温度计，应使测温包与表计尽量处于一个水平面上，以减小由于静压引起的误差；6)热电偶的安装位置应尽量离开强磁场。7)热电偶或热电阻安装在易受被测介质强烈冲击的地方，以及当水平安装时其插入深度大于1m。8)表面温度计的感温面应与被测表面紧密接触，固定牢固。9)温度计的温包必须全部侵入被测介质中，毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。2、接触式测温仪表的调试接触式测温仪表在安装前或投入运行前应进行常规检查与检验。(1)液体膨胀式、固体式、压力式温度计的调试。1)零点的调试：先将不与冰注入槽内，并使水面低于冰面10mm。再将被试温度计与标准水银温度计同时置入冰槽内，待被度温度计示值稳定后，读取数据，超差时需调零；2)指示、记录基本误差的调试：根据被试仪表的量程范围选用试验设备与标准仪表。高度时，首先应将被试仪表置工作位置，将被校仪表的感温部分与标准温度计同时放入恒温浴中，均匀升温或降温至各校验点，待温度稳定之后读取数据求取基本误差，变差及记录差值。其校验点通常以3点为宜。3)记录纸行程误差及记录质量检查时，应使记录纸与时间弧线重合，在室温条件连续运行24小时；4)报警动作点的调试通常在使用点上进行。分别用升高或降低恒温槽内温度，直至发出报警动作信号，记取数据，计算报警动作点误差。(2)热电偶的校验热电偶的校验通常采用比较法装设一个均匀的温度场，使被校热电偶与标准热电偶的工作端处同一温度。为保证管形炉内有足够的长度的等温区，要求管形炉内腔长度与直径之比至少20：1。并将被校热电偶与标准热电偶的工作端置入镍块中。为避免被校热电偶污染标准热电偶，在校验镍铬-镍硅热电偶时，需将标准铂铑-铂热电偶装到石英管中，插入镍块的孔中进行校验。校验时需将各支热电偶的冷端均置于冰点槽中以保护0。各种热电偶的校验点通常以4点为宜。每个校验点上对每支热电偶的读数不少于四次，取其平均值，计算基本误差。3、热电阻的校验检验时被校热电阻从保护管取出置于内径合适的试管内，并密封试管管口，浸入热源介质不少于200mm。在被校热电阻置于恒温器内，使之达到校验点温度，然后调节分压器使毫安表的示值约4-5mA为宜，待热电阻阻稳定(3-5mm变化不超过0.1时)分别读取标准电阻RN上的电压UN及被校热电阻上的电压U，按Rt=(Ut/UN)RN计算Rt值。各支热电阻的校验点，通常以4点为宜，在每个校验点上对每支热电阻读取数据不少于3次，取其平均值，计算基本误差。1.5压力测量仪表的安装与调线1、压力测量仪表的安装(1)测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。(2)就地安装的压力表不应固定在振动较大的工艺设备或管道上。(3)测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8米以上，或在仪表正面加保护罩。(4)对气体压力测量，应能使气体中的少量冷凝液回工艺管道，对液体压力测量，应能使液体内析出少量气量气体流回工艺管道；(5)在靠近压力计处，一般应装设U形管或盘形管，对高粘度介质或有要求的应设置隔离容器。2、压力测量仪表的调试用标准仪表比较法，调整压力源使被试仪表示值均匀上升、下降至各校验点，同时读取数据，求取基本误差、变差及记录读差值，其校验点通常以5点为宜。用标准砝码比较法，以调整压力源，并加、减砝码使之与被试仪表的校验点相对应。再操作加压泵使活塞上升至工作位置，并旋动砝码盘的同时读取数据，求取基本误差、变差、记录误差值。其校验点同样以5点为宜。在进行记录纸行程时间误差及记录质量的检查时，首先应使记录线与时间弧线重合，在施加80%的压力连续运行24h的条件下进行。报警动作点的调试，通常在使用点上进行。以调整压力源均匀上升、下降至动作点，直至发出报警动作信号，记取数据，计算报警动作点误差。1.6流量测量仪表的安装与调试1、流量测量仪表的安装流量测量仪表有取压安装和管道安装两种方式。(1)取压安装确保节流件开孔与管道同心。节流件端面与管道轴线垂直。在节流件前后2D的(2)孔板和喷咀的安装应符合下列规定：1)孔板或喷咀安装前应进行外观检查，孔板的入口和喷咀的出口边缘应无毛刺和圆角，并按现行的国家标准流量测量节流装置的设计安装和使用的规定复验其加工尺寸；2)安装前进行清洗时不应损伤节流件；3)孔板的锐边或喷咀的曲面侧应迎着被测介质的流向；4)在水平和倾斜的工艺管道上安装的孔板或喷咀，若有排泄孔时，排泄孔的位置对液体介质应在工艺管道的正上方，对气体及蒸汽介质应在工艺管道的正下方；5)孔板或喷咀与工艺管道的同轴度及垂直度，应符合规定；6)环室上有+号的一侧应在被测介质流向的上游侧，当用简头标明流向时，箭头的指向应与被测介质的流向一致；7)垫片的内径不应小于工艺管道的内径。(3)差压计或差压变送器正、负压室与测量管路的连接必须正确。(4)转子流量计的安装应呈垂直状态，不游侧直管段的长度不宜小于5倍工艺管道内径，其前后的工艺管道应固定牢固。(5)靶式流量计靶的中心，应在工艺管道的轴线上。(6)涡轮流量计的前置放大器与变送器间的距离不宜大于3m。(7)电磁流量计的安装应符合下列规定：1)流量计、被测介质及工艺管道三者之间应连成等电位，并应接地，接地电阻应小于10；2)在垂直的工艺管道上安装时，被测介质的流向应自下而上，在水平和倾斜的工艺管道上安装时，两上测量电极不应在工艺管道的正上方和下下方位置；3)口径大于300mm时，应有专用的支架支撑；4)周围有强磁场时，应采取防干扰措施。(8)、椭圆齿轮流量计的刻度盘面应处于垂直平面内。(9)、直装式大口径流量仪表一般都安装在地下，因此需设置仪表井。仪表井可采用钢筋混凝土结构，不应有任何渗漏。室外的仪表井还需加盖，并应防止雨水或其它水流从盖口淌入井内。(10)变送器应设在不受水气侵蚀处，如流量计引出线有足够的长度，最好将变送器设在有良好环境的室内。与变送器连接的引出线不允许有任何形式的接头。屏蔽线应进行良好的接地。2、流量测量仪表的调试流量测量仪表的一次元件(节流装置、均速管等)需进行外观众检查。其它型式的流量测量发讯器进行常规性检查，对流量测量仪表中的变换器在安装前应用模拟法进行调试。(1)主要调试项目：1)外观及常规检查；2)变换器基本误差；3)变换器积算精度。(2)调校方法节流式装置所用各种差压计，应根据差压范围选择浮球式压力计或数字式压力计、补偿式压力计，用差压信号发生器作为输入信号源，用比较法进行调校。靶式流量计应根据其测量范围计算出靶上各标定点的受力数据，用挂重(砝码)的方法进行调校。电磁流量计采用制造厂家配套提供的模拟信号装置进行调校。涡街、容积型流量计选用相适应的频率信号发生器作信号源进行调校。远传转子流量计选用转子位移量进行调校。进行基本误差调校时，首先将被校仪表置工作位置，以调整信号源使被试仪表示值均匀上升或下降至各调试点，并读取输出值，求取基本误差及变差值，其调校点通常以5点为宜。积算器精度的调校：调整信号源至各调试点，用计时法读取计数值，求取积算误差。其调试点通常以3点为宜。19.1.7 SCD投加混凝剂控制参数给定值的确定与调整1、给定值的确定方法在SCD投加混凝剂控制系统投入运行时，要确定给定值，并输入控制器中作为控制目标。给定值的确定方法主要有两种：实验法情形观测法。(1)实验法采用冷烧杯试验，取加混凝剂混合后的水样在烧杯试验机上继续完成反应沉淀，同时测定各水样的流动电流值，建立流动电流-沉淀水浊度关系，作为给定值确定的依据。这种方法的前提是准烧杯试验必须有代表性，即能模拟生产系统的工况，在同一流动电流给定值时，生产系统与准烧试验应有相同的沉淀水浊度值。实验法较精确，但过程繁杂。可作为水厂运行中对给定值的校核手段。(2)、观测法通过生产过程观测来确定给定值的方法。在人工控制投加混凝剂中，观测混合后流动电流数值，并记录相对应的沉淀后水浊度，建立浊度-流动电流对应关系，作为确定给定值的依据。该方法宜在工况稳定的情况下进行。要注意数据的对应性，考虑处理系统的流程的时间，例如处理系统投药混合、反应到沉淀出水，流程时间是40分钟。那么记录一个流动电流值后，就应在40分钟时，测试沉淀池出的水浊度，构成一对数据。适当较大幅度地改变投药量，可以获得范围较广的实验数据。观测法简单易行，数据准确，是SCD投药系统投运后适宜的给定值的方法。无论采用那种方法，最终都是得到沉淀水浊度-流动电流对应数据。最终选定给定值，应留有余地。例如要求沉淀池出水不超过15度，对应的流动电流值为-5.70。为安全按浊度12度选取给定值为-5.50。即使出水有些波动，一般不会超过15度。2、给定值的调整选定的给定值不是一成不变的，所建立的沉淀水浊度-给定值关系只适用于小范围变化的质及运行工况，各种因素条件变化，都可导致给定值的真值发生飘移，给定值应随其真值做相应调整，才能保证投加混凝剂的准确和工作可靠。各种影响给定值的因素的结果都使沉淀后水的浊度产生波动或偏移。应依沉淀浊度的偏移程度，对给定值进行修正。可以按处理工艺的质量要求及投加混凝剂控制系统的控制能力，确定沉淀水浊度的允许范围。例如取该范围为122度，则按12度选取给定值；在运行中无论何种因素变化而使沉淀水浊度发生偏移，只要在122度之内，就不对给定值进行调整；当超出122度范围，就将给定值适量调高或调低。一次调整量可由经验确定。调整的方向应为：沉淀水浊度超出控制上限而偏高，调高给定值，反之调低给定值。给定值的调节频度常规在数天以上一次；个别水质变化较大时约每班一次。调节过程是在控制器上由键盘操作实现的。19.1.8溶解氧分析仪(DO仪)溶解氧分析仪主要由传感(探头)和变送器两部分组成。若从传感的结构形式上来分，主要有两种：复膜电极；无膜电极。1、校正方法(1)空气校正法。由化学原理可知，水中溶解氧饱和时，液相中的氧分压等于液相上面的氧分压。也就是说，在平衡状态时，由水面上空气进入水中的氧的速率与由水中逸回到空气中的氧的速率是相等的。溶解氧电极为氧分压敏感元件，因此浸入水中或在水面上的空气中电极将产生相等的电流。这就是空气校正的原理。具体操作如下：1)按仪表说明书接线，上电预热5min。2)零点调整。将电极放入5%的新配制的亚硫酸钠溶液中5min，待读数稳定后，调节零件调整机构，使指示表为零(对于某些厂家的溶解氧分析仪产品不面要零点标定)。将电极从亚硫酸钠溶液中取出，用蒸馏水冲净电极上的残液，用滤纸小心吸干膜上溶液，置于空气中(或放入盛有蒸馏水的容器靠近水面的空气)，待仪表读数稳定后，调节量程调整机构使仪表指示为此时空气温度下水的过饱和溶氧值。各种温度下的饱和溶解氧值详见附表19-1-。注意，对于某些厂家的产品，如E+H公司生产的溶解氧分析仪，该表已经存储在仪表内存储器中，标定时只需按照说明要求按动一个按钮即可完成自动空气校正。4)反复进行(2)-(3)步操作。将电极放置在被测溶液中投入使用即可。(2)用被空气饱和的水进行校正。按仪表说明书正确接线，预热。零点调整，同空气校正法相同。将电极放入被空气饱和过的水中(饱和水的制做见下面说明)，调整量程调整机构，使仪表指示为该水温下的饱和溶解氧值(表10-3-1)。表19-1-溶解氧、温度关系2