地下综合管线施工方案.doc

目 录1 工程概况- 第2页2 编制依据- 第2页3 施工程序- 第2页4 施工方法及技术措施- 第3页5 施工进度计划- 第31页6 降低成本措施- 第31页7 质量保证措施及控制点设置- 第32页8 安全与环境保护施工技术措施- 第34页9 文明施工技术措施- 第38页10 劳动力需用计划及技能要求- 第39页11 施工机具、计量器具及施工手段用料计划- - 第40页12 季节性施工技术措施- 第43页附件 质量检验等级表1 工程概况1、 工程概况1.1 工程名称：XX 60万吨/年煤制甲醇项目1.2 工程地点：XX开发区1.3 建设单位：XX有限责任公司1.4 设计单位：XX有限公司 XX有限公司1.5 监理单位：XX监理事务所1.6 工程内容1.7 我单位承建本项目全厂给排水工程，约有二万二千余米管道。工程范围分为1#线生活给水系统、2#线生产给水系统、3#线稳高压消防给水系统、6#线生活污水系统、9#线生产污水系统、N线污泥管系统、P线泡沫消防系统、W线循环水排泥系统、11#线脱盐水站排水系统。工程特点为：量大工期紧、管道材质多样化、施工工艺多样化。 2 编制依据2.1综合管线施工图。2.2给排水管道工程施工及验收规范GB50268-97。2.3钢骨架塑料复合管安装施工手册Q/W/E-501-2004。2.4 埋地塑料排水管道施工标准图集05SS907-5。2.5 标准图集04S519 03S7022.6全国通用给排水标准图集02S515。3 施工程序地下管道施工程序遵循先干管，后支管；先大管，后小管；先深后浅的原则分区分段施工。若遇管道相抵，遵循小管让大管；压力管道让重力管道的原则进行避让。按施工工艺流程，编制施工顺序图如下：阀门安装管沟放线管道试验管道安装管沟开挖施工准备管道防腐井类砌筑管道预制管沟回填检查合格验收交工资料整理试验合格后焊口补防腐、补伤4 施工方法及技术措施4.1 施工准备4.1.1技术准备施工前组织有关人员进行现场勘察，参加有建设单位，监理单位，设计单位和施工单位参加的图纸会审，了解图纸设计意图，熟悉图纸设计内容，学习有关规程及规范；组织所有参战施工人员进行工程技术交底，开展质量教育，执行公司三级质量体制，特殊工种上岗必须有特殊工种操作证。4.1.2安全准备组织所有参战施工人员进行入场安全教育，进行安全技术交底，学习施工操作规程，加强参战人员的安全意识；健全施工现场的各级安全管理制度，执行公司的周一、二、三、五、日安全例会制度。4.1.3现场准备保证现场的“三通一平”；进行文明施工教育，加强参战人员的环保意识，增强施工现场的环境保护；对现场的临时排水、沟槽防护、临时用电做好措施。4.1.4施工机具准备进场的所有施工机具必须进行检查，并确保其手续齐全检验在国家许可的有效期范围内；时间按施工计划要求准时进场；性能能正常使用；专职操作人员持有国家认可的有效证件及进入现场的合格证书；保养及维护定期检查，及时排除故障及隐患。4.1.5材料准备所有进场的管道、管件、阀门等材料，必须为国家产品质量督检测中心检测合格的产品，具有材料合格证和质保书，并经建设单位、监理单位、施工单位三方联检合格后，才可批准进入现场。4.1.6劳动力准备根据工程进度要求，优化组合现场项目管理人员； 根据工程量要求，储备充足的劳动力来源，保证工程工期的顺利完成。4.2 施工方法及技术措施4.2.1.1施工测量a.桩橛交接 开工前，建设单位、监理单位、施工单位应根据施工计划到现场进行交桩工作，由建设单位备齐相关图表（包括基线桩、辅助线桩、水准基点桩等）逐个交桩。施工单位接桩后，应立即组织力量复测，其方格网点、水准点标高应与临近的闭合。在接桩过程中应特别注意各主要桩橛的稳定性，护桩设置的位置、个数、方向是否合乎标准，有条件的应尽快增设必要的护桩。b.测量放线给水管道放线，一般每隔20m设桩；排水管道放线，一般每隔10m设中心桩。给排水管道在检查井处、交换管径处、分支处、阀门井处均设中心桩，必要时要设保护控制桩。给排水管线测量工作应有正规的测量记录本，认真详细的记录，必要时要有示意图，并应将测量的日期、工作地点、工作内容、参加人员的姓名等记录下来，测量记录均应有专门人员妥善保管，随时备查。c.临时方格网点和水准点的设置开工前，根据设计图纸和施工方便的要求，施工单位依据已交接的方格网点和水准点，在不受施工影响的稳固地点上设置临时方格网点和水准点。其中临时水准点的设置要求：c.1开槽敷设管道的沿线临时水准点，每隔200m不宜少于一个；c.2临时水准点应与观测点靠近，并经常进行校核；c.3临时水准点应在交通要道、主要管道和开挖范围以外，房屋和构筑物基础压力影响以及机械震动范围以外，严禁设置在现场堆料施工开挖处。d.施工测量注意事项d.1两家施工单位在工程衔接处，所设的临时水准点应相互测校调整，以防差错。d.2在管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩，并进行妥善保护。d.3测量时，对仪器进行检查调整，对原始记录作详细校对。4.2.1.2 土方开挖a.土方开挖的准备工作详细阅读施工区域的地质资料，研究地下水位和土层的形成条件，以便合理地采取相应的开挖措施。针对已有的地下管线，应采用人工开挖；拆除施工区内阻碍施工的障碍物；设置降水排水设施，做好管沟两侧撑板防护工作。b.土方开挖b.1管道定位放线记录在现场开始沟槽开挖之前，施工单位应把管道定位放线报请项目监理，并向项目监理提交管道定位放线记录，得到认可签字后才可实施土方开挖。b.2土方开挖的质量要求b.2.1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；b.2.2沟槽槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；b.2.3沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；b.2.4沟槽槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为20mm；开挖石方时应为+20mm、-200mm。b.2.5机械挖土，应预留15cm20cm一层土用人工清至设计标高。b.2.6机械挖土，管沟以1：0.67的放坡系数放坡，并依据土质情况考虑是否加支撑。b.3土方开挖的注意事项b.3.1向具体施工操作人员进行详细的施工交底，内容包括沟槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。b.3.2采用机械挖土前，必须提前准备好降水排水和槽壁防护措施，在地下水稳定在槽底以下一定液面时，方可继续开挖。并在开挖过程中，对土质情况、地下水位和标高等的变化经常检查，作好原始记录，并绘出截面图。b.3.3开挖应从上层到下层依次进行，随时保持一定的坡势，以利泄水，要有防止地面水流入沟槽的措施。b.3.4土方开挖时，应注意观测附近构筑物、道路、管线等的下沉和变形，并采取必要的防护措施，以对现有的构筑物或挖土曲线以外的结构发生结构性损坏，在距任何建筑或其他结构10米范围内不得进行斜面挖掘。b.3.5开挖时碰到地下管线和构筑物如不能搬迁，必须使其外露，并用吊拉等加以保护，最好设置沉降观察点 。b.3.6土方开挖时，应在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障，在夜晚施工应挂警示灯。b.3.7施工前后，应经常复核平面位置、标高和边坡坡度是否与设计相符。b.3.8直径不超过400mm的管道，不论其管沟是垂直的、有斜坡和还是阶梯面的，管子安装就位后，从其管顶至设计标高部分应以最小可能的距离形成垂直侧面，并使管沟侧面与管之间的距离不超过300 mm，包括临时管沟支撑所需的空间。b.4土方开挖的原则b.4.1大面积沟槽开挖采用机械与人工相结合的方式开挖，以机械开挖为主，人工修整为辅；较小的沟槽开挖和不宜采用机械开挖的用人工开挖。b.4.2沟槽开挖应水平分层进行；相邻管沟开挖，应遵循先深后浅的原则；对于需要同时进行施工的沟槽，应及时做好基础，避免对基土的扰动。如遇基底土质扰动或不符合要求时，必须与设计共同协商并处理，同时作出此段的工程隐藏记录。b.4.3土方开挖过程中严格控制基底标高，严禁超挖，一般机械开挖到设计沟底标高以上200-300毫米，然后用人工开挖修整。b.4.4土方堆放采用人工归方，确保回填土不堆放管沟近处，沟槽不受堆土的影响。b.4.5土方开挖过程中遇到恶劣天气时，开挖作业应立即停止。b.5土方开挖的几何尺寸b.5.1管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算： B=D1+2（b1+b2）式中 B管道沟槽底部的开挖宽度（mm）D1管道结构的外缘宽度（mm）；b1管道一侧的工作面宽度（mm），按下表采用；b2管道一侧的支撑厚度，可取150200mm；管道一侧的工作面宽度（mm）管道结构的外缘宽度D1管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道D1500400300500D110005004001000D115006006001500 1槽底需设排水沟时,工作面宽度b1应适当增加; 2管道有现场施工的外防水层时,每侧工作面宽度宜取800mm.b.5.2管道沟槽开挖高度以图纸设计标高为准。b.5.3管道沟槽底部的开挖截面，以1：0.67的放坡系数形成倒梯形。b.6土方堆土的有关规定和注意事项b.6.1土方开挖，弃土就近堆放应保证沟壁的稳定性不受影响。b.6.2土方开挖，弃土尽量堆在一侧，且不宜过高。b.6.3土方堆放示意图 防护围栏 h1.5m 堆土区 1.2m管道 砂垫层100mm土方堆放示意图(堆土高度h可根据土质作调整)c.沟槽支撑措施c.1支撑材料可采用脚手架管或木杆，其条件要牢固可靠，尺寸合格，保证安全。c.2撑板支撑时，应随挖土的加深及时安装，在不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深度不得超过1.0m；以后开挖与支撑交替进行，每次深度为0.40.8m。c.3撑板的安装应与沟槽壁紧帖，当有空隙时，应填满，横排支撑应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。c.4采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管或铸铁管到横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧帖管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不得小于100mm。支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲，松动，移位或劈裂等迹象时应及时处理。c.5支撑的施工质量应满足沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的要求，横撑不得妨碍下管和稳管，安装必须安全可靠。4.2.1.3 土方回填a.土方回填土的一般规定a.1填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优范围内，当采用不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性小的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基底稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。填方每层铺土厚度根据所使用的压实机具的性能而定。a.2碎石类土、砂土和爆破石渣可用作表层以下的填料，但其最大的粒径不得超过每层铺填厚度的2/3，且大块料不应集中。淤泥质土一般不用作各层填料。a.31闭水实验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；闭水试验合格后，应及时回填其余部分。a.4清除沟槽内积水及有机物。a.5管顶500mm以下应用细土回填.a.6土方回填按照基底排水方向由高向低分层进行，并在沟槽相对两侧同时进行。a.7分两个阶段进行回填，并随时按照填充的进度逐渐拆除沟槽支撑。a.7.1第一阶段：在管道的侧面使用手动振动器对材料层进行夯实，经夯实的回填层将要具有不低于95%的最大干密度。第二阶段：沟槽剩余部分将用粒度不超过75mm的挖掘材料进行均匀回填，并夯成不超过200mm厚的回填层。a.7.2回填土或其他回填材料运入沟槽内时，根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，但不得在影响压实的范围内堆料。a.8回填土的每层虚铺厚度按规范要求执行，每层需铺厚度，可按下表选用：压实工具虚铺厚度（cm）木夯、铁夯20蛙式夯2025压路机2030b.土方回填的质量要求和注意事项b.1回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。b.2管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。b.3管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%。没有修路计划的沟槽回填土，在管道顶部以上高为50cm，宽为管道结构外缘范围内应松填，其压实度不应大于85%；其余部位，不应小于90%。d.4检查井其他井室周围的回填，应符合下列规定：d.4.1现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定。d.4.2路面范围内的井室周围,应采用应不超过200mm一层分层夯实，其宽度不宜小于40cm。d.4.3井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬。d.4.4井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴。4.2.1.4井室砌筑施工4.2.1.4.1排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑。当采用砖石砌筑时，表面应采用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺。4.2.1.4.2 给水管道的井室安装闸阀时，井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100mm，井壁与承口或法兰盘外缘的距离，当管径小于或等于400mm时，不应小于250mm；当管径大于或等于500mm时，不应小于350mm。4.2.1.4.3 在井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定搞压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。4.2.1.4.4 在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。4.2.1.4.5井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。4.2.1.4.6 砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当四面收口时，每层收进不应大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。4.2.1.4.7 砌筑阀门井内壁应采用水泥砂浆内外抹面，内、外壁抹面应分层压实。4.2.1.4.8 检查井采用预制装配式构件施工时，企口座将与竖缝灌浆应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加强养护，并不得受外力碰撞或震动。4.2.1.5.9 检查井浇筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。4.2.1.4.11 检查井的周围回填前应符合下列规定：1） 井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求；2） 井壁同管道连接处采用水泥砂浆填实；3） 闸阀的启闭杆中心应与井口对中。4.2.1.4.12 检查井允许偏差应符合规范要求。4.2.1.4.13 砌体抹面应符合下列规定：1） 砌体表面粘接的杂物应清理干净，并洒水湿润；2） 水泥砂浆抹面宜分两道抹成，第一道抹成后应刮平并使表面造成粗糙纹，第二道砂浆抹平后，应分两次压实抹光；3） 抹面应压实抹平，施工缝留成阶梯形；接茬时，应先将留茬均匀涂刷水泥浆一道，并依次抹压，使接茬严密；4） 抹面砂浆终凝后，应及时保持湿润养护，养护时间不宜少于14d。4.2.1.4.14 水泥砂浆抹面质量应符合下列要求：1） 砂浆与基层及各层间应粘结紧密牢固，不得有空鼓及裂纹等现象；2） 抹面平整度不应大于5mm；3） 接茬应平整，阴阳角清晰顺直。4.2.1.5管道破路施工4.2.1.5.1施工过程中管道需穿临时道路施工时，首先应经业主和监理协调审批以后，方可开挖。4.2.1.5.2开挖过程中设置“正在施工”标识，并拉施工保护警戒线，集中力量争取在最短时间内完成，以利路通；夜间应设警戒照明措施。4.2.1.5.3 破路开挖时，不能同时在两条交通路上施工，以保证现场材料、机具的进退场顺畅。若必须同时多处破路时，要提前修好临时便道，达到现场机械正常运输时，才能施工。4.2.2安装工程4.2.2.1钢质管道安装a.施工前检查管节、管件的材料、规格、压力等级、加工质量符合设计规定。b.已防腐检查合格的管道运入现场，运输中要防止防腐层被破坏。c.下管前先检查管节的防腐层，合格后方可下管。采用吊车下管时，为保证管道防腐不受勒坏，采用尼龙吊带。当小口径钢管采用人工下管时，一切抬管放管时轻起轻放，防止管道直接和地面接触摩擦破坏防腐层。d. 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。e. 管道预制,应按单线图进行，预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭管口。预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。 f. 对口时应使内壁齐平，当采用长300mm直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差为0.2倍的壁厚,且不得大于2mm。g. 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：1） 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的450左右处。2） 纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。3） 直管管段两相邻向焊缝的间距不应小于200mm。4） 管道任何位置不得有十字形焊缝。h.管道上开孔应符合下列规定：1） 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔。2） 管道上任何位置不得开方孔。3） 不得在管节或管件上开孔。i.直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。j.管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 k.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 l.当管道的预留管口，应有法兰进行及时封堵。m. 管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。项目允许偏差坐标埋地60标高埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大804.2.2.2法兰安装 a.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。 b.法兰螺栓孔应跨中安装。 c.法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 d.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 4.2.2.3阀门安装1） 阀门在安装前要进行检查和试压，确保阀门的合格。2） 阀门安装前，应检查填料、其压盖螺栓应留有调节裕量。3） 阀门安装前，应按设计文件校对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。4） 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。5） 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。6） 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。7） 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。8） 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。4.2.2.4管道焊接4.2.2.4.1管道焊接采用的焊条应符合下列规定：1） 焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。2） 焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定。3） 焊条应干燥，应在温度为150度的烘烤箱中烘烤1小时，然后放置温度为801200的恒温装置中保存，电焊条表面不得有脱皮或明显的裂痕，电焊条由专人烘烤、发放，烘烤、发放记录齐全。4.2.2.4.2管道焊接采用手工电弧焊，管道坡口采用V型坡口，坡口角度65750，对口间隙1.52.5mm（焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定）。4.2.2.4.3 管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。电焊管端修口后部尺寸修口形式间隙b（mm）钝边（mm）坡口角度a（0）图示壁厚t（mm）a t p b491.53.01.01.5607010262.04.01.02.06054.2.2.4.4 钢管点焊时应符合下列规定1) 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；2) 点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；3) 钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊；4) 点焊长度与间距应符合下表规定点焊长度与间距管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350500506056007006070680080100点焊间距不宜大于400mm4.2.2.4.5 管径大于800mm时根据实际情况，拟采用双面焊。4.2.2.4.6 焊缝的设置应避开应力集中区，应符合下列规定：1） 相邻两纵向焊缝间距当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。2） 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。3） 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合下列规定：当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。4） 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。5） 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。4.2.2.4.7 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。4.2.2.4.8 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。4.2.2.4.9 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；4.2.2.4.10 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm；4.2.2.4.11 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。 150 1 1 2 2 2 110mm 2 110mm （a ）内壁尺寸不相等 （b）外壁尺寸不相等 150 1 2 150 （c）内外壁尺寸均不相等4.2.2.4.12 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。4.2.2.4.13 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。4.2.2.4.14 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。4.2.2.4.15 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。4.2.2.4.16 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查,对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。4.2.2.4.17 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。4.2.2.4.18 焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。4.2.2.4.19 焊缝的外观质量符合规范规定要求。4.2.2.4.20 管道外观检验合格后，对管径大于800mm管环向焊缝进行煤油检验，不合格的焊缝应铲除重焊。4.2.2.4.21 管道焊接完毕后应将焊后表面溶渣及其两侧飞溅物消除干净，并做好焊接施工记录，贴上焊接标识。4.2.2.5HDPE双壁波纹管4.2.2.6.1 HDPE双壁波纹管的存放要求管材存放场地应平整，堆放应整齐。公称直径不大于De315mm的管材可堆放五层，并注明类型、规格及数量。4.2.2.6.2 HDPE双壁波纹管的基础PVC-U管道基础对一般土质地段，采用100mm粗砂垫层；对软土地基，采用不下于200mm的砂砾垫层；管道回填时应先用细砂填至管道上顶150-200mm。4.2.2.6.3 HDPE双壁波纹管的安装与连接1）HDPE双壁波纹管安装采用人工安装。槽深不大时可由人工抬管入槽，槽深大于3m时，可用非金属绳索溜管入槽，依次平衡地放在砂砾基础管位上。严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。混合槽或支撑槽，可采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运送到位。2）调整管材长短时可用手锯或切割机操作，断面应垂直平整，不应有损坏。3）管道接头采用热熔带连接。4）HDPE双壁波纹管安装前应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，使承插面保持清洁，无尘砂和水迹，将热熔带紧贴在管外壁，均匀加热，直到热熔带紧扣在波谷之内。5）施工中应采取防止管材漂浮的措施。可先回填到管顶以上300mm的高度。当管道安装完毕尚未还土而遭到水泡时，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如出现位移、漂浮、拨口现象，应返工处理。4.2.2.6.4HDPE双壁波纹管与检查井的连接1） 管道与检查井的连接，应按设计图施工。2） 管件或管材与砖砌或混凝土浇制的检查井接连，可采用中介层做法。即在管材或管件与井壁相接部位的外表面预先用聚氯乙烯粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。3） 中介层的做法如下：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层聚氯乙烯粘接剂，紧接着在上面甩撒一层干燥的粗砂，固化1020min，即形成表面粗糙的中介层。中介层的长度视管道砌入检查井内的长度而定，可采用0.24m。4） 当管道与检查井的连接采用柔性连接时，可用预制混凝土套环和橡胶密封圈接头。混凝土外套环应在管道安装前预制好，套环的内径按相应管径的承插口管材的承口内径尺寸确定。套环的混凝土强度等级应不低于C20，最小壁厚不应小于60mm，长度不应小于240mm。套环内壁必须平滑，无孔洞、鼓包。混凝土外套环必须用水泥砂浆砌筑。在井壁内，其中心位置必须与管道轴线对准。安装时，可将橡胶圈先套在管材插口指定的部位与管端一起插入套环内。5） 对于混凝土检查井与管道连接的预留孔直径应大于管材或管件外径0.2m,在安装前预留孔环周表面应凿毛处理。4.2.2.6钢骨架增强PE管道的连接1、连接说明聚烯烃管道的常见连接方式有热熔对接、热熔套接、电熔连接、夹紧式连接、快插连接。PE管道常用的连接方法为热熔连接和电熔连接。De110mm的管子，也可采用热熔套接。与金属管及管路附件的连接，可采用法兰连接或过渡管件连接等方法。而钢骨架增强PE复合管的最主要连接方式是电熔连接。这是一种将管材与管件一体化的连接方式，具有优异的永久密封性（De250mm也可采用热熔对接加防腐钢对开环连接）。2、熔接原理PE属热塑性塑料。受热时，呈现玻璃态（结晶态）、高弹态、粘流态等不同的物态变化。热塑性塑料重要的温度参数有玻璃化温度Tg、粘流温度Tf、晶体熔融温度Tm和热分解温度Td。结晶性塑料在Tm以上或非结晶体性塑料在Tf以上，塑料由固态熔融为粘稠的流体。塑料的焊接即在这段温度范围内进行。热熔焊接原理正是建立在PE为部分结晶性热塑性塑料（HDPE的结晶度为8595%）的熔融特性上的。焊接的基本过程是对PE连接的界面通电加热至熔化状态，根据粘性接触理论，在压力的作用下，通过控制温度和时间，连接成一牢固结合的整体。3、 电热熔连接3 1电热熔连接是利用焦尔效应实现的连接。电熔连接主要包括电熔套接和电熔鞍形连接两类。电熔管件包括直接、鞍接、变径、等径、异径三通和弯头等。电熔承插连接D1熔融区域平均内径；D2承口最小内径；D3管件最小内径；L1插入深度；L2加热长度；L3不加热长度热熔鞍形连接W熔融面宽度，不应小于12mm；d鞍形投影直径；R鞍型熔焊面半径32焊接参数3.2.1焊接参数是指直流电压（V）、电流（A）、时间（S）三要素。焊接参数是保证电熔焊接质量最重要的因素。从熔接原理看，设置正确的焊接参数，实质上是给焊接区域提供恰到好处的热量（电能转化为热能）。我们对焊接参数的控制，也就是对焊接温度的控制：温度过高会降解PE材料（甚至冒烟）；加热不足会导致PE软化不够。3.2.2焊接参数时间的多段控制纯PE管电熔焊接时间一次完成，中途不停顿。钢骨架PE复合管因其中夹有钢丝或冲孔钢带的影响，往往分三段甚至四段时间焊接更佳。这样做的目的，可使PE升温减慢，热量损失少，充分塑化并保持合适的熔体压力，避免冒料和降解冒烟等不良现象。焊接参数的修正现场施工时，给定的焊接参数常常需要修正。焊接参数会因时（季节）、因地（不同地区）、因环境气象条件的变化而应作适当调整。因此，焊接参数应在实践中不断积累经验，才能熟练掌握。现场焊接参数一经确定，不允许随意改动，必须严格遵守。现将现场焊接参数的修正、确认程序列表说明如下。现场焊接参数修正、确认程序表序号附注1核实管件厂家的焊接参数2核实工程安装现场曾使用过的同品种、规格焊接参数3现场验证焊接参数不少于2个试验件4发现问题，现场修正焊接参数5将修正的焊接参数报工程技术部经理批准、确认应作原始记录6将确认的焊接参数反馈给公司技术部门备案3.2.3焊接参数与焊机焊接参数与使用的焊机品牌、功率等因素有很大的关系。现场施工时，应引起足够的重视。此外，还需注意熔接界面处产生的熔体压力。3.2.3.1电熔焊接温度变化过程。PE通电后发热，其温度变化情况如下：130140开始熔化，且出现暂时性平台（相变吸收能量）；相变完成后，熔体填满间隙，界面温度迅速上升，至180以上，达到焊接参数设定总时间后断电，温度不断下降，至140时熔体开始固化，下降至120时，因结晶作用放热会出现暂稳平台，降至110时完成固化。3.2.4电熔焊接最佳温度范围。电热熔焊接通常是在高弹态的上限、粘流态的下限这段温度区域进行（也可说是在晶体熔融温度Tm与热分解温度Td之间的温度段进行）。实践说明，熔接的最佳温度是180230之间。3.2.5电熔连接的关键技术电熔连接的关键技术，除设置正确的焊接参数外，还必须十分重视管材、管件两者之间连接界面的间隙。不同规格尺寸的管道连接有各自的最佳间隙值，一般以0.51.5mm为佳。因此，连接时应进行选配。3.2.6各种管件的配线与焊机的连接示意图如下：4一般规定4.1钢骨架增强PE复合管道采用电热熔连接和电熔法兰头加金属法兰连接时，其材质及压力等级应与管材相同。4.2钢骨架复塑管道与金属管道、阀门、消火栓连接时，必须采用钢塑过渡接头连接，如采用电热熔法兰头加特制金属法兰连接方式。其连接元件的压力等级应与管材压力等级相同。4.2.1法兰密封面平行度允许偏差值公称直径（mm）允许偏差（ab）mmP01.6MPaP0=1.64.0MPa1000.200.11000.300.154.2.2钢骨架复合管不同的连接形式应采用对应的专用连接工具，不得使用明火加热。4.2.3在寒冷气候（5以下）和大风环境条件下进行连接操作时，应采取保护措施，或调整连接工艺。4.2.4管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将其放置在施工现场至少24小时以上，使其温度接近施工现场温度。4.2.5管道连接时，管端内外应洁净。每次收工时，管口应临时封堵。4.2.6连接结束后，应进行接头外观质量检查，不合格时必须及时返工，返工后重新进行接头外观质量检查。5管道连接工艺规程5.1现场焊接开始时，最后一次检查焊机、管材、管件质量。用表测焊机输入端电压是否在22020V或38020V范围内，如不在此范围内，应采取措施才能焊接；检查管材、管件端面是否被划伤、碰坏或露出了钢骨架；电熔接头中的铜丝是否断线，接线柱是否损伤或松动。上述检查不合格未经处理时，不得进行下一步操作。5.2进行现场焊接参数试验。电热熔连接前，参照基本工艺参数进行现场复核试验。如推荐的焊接参数不能保证现场的焊接质量，应根据现场气候及电压数值，调整焊接工艺参数。应对试验件进行解剖，以观察焊接效果。每个工程的试验件不少于两个。根据焊接效果，现场确定焊接工艺参数。重新确定的焊接参数应经工程技术部经理批准，做好原始记录，同时向公司技术部门备案。5.3试装将管材、管件进行选配。将准备好的电熔接头用手推入管口适当深度。如太大或太小可放置一边暂时不用，另选电熔管件校合。如无选择余地，过紧时应用手动刮削机具进行刮削，直至正常配合。在对接的两根管表面划上焊接区标记。用水或汽油清洗焊接区域面上的泥沙油渍，然后再用95%以上的酒精或丙酮擦净，以保证连接表面是干燥、无尘、无油污的。用手刮刀或机械刮刀对焊接区表面刮皮，以去除表面氧化层。刮皮应均匀刮整个周边，面面俱到，不允许漏刮。刮好后，应再次用清洁抺布或棉纱做好内、外管表面的清洁工作。抺布或棉纱在使用过程中弄脏，要及时清洗干净。5.4对接看清待装管走向，将其摆正，然后插入电熔接头。装入时，可用木锤轻击电熔接头四周，将电熔接头打入标记处为止。严禁敲击电源接线栓处。5.5装扶正器将扶正器的两个卡环调到适当位置。将扶正器夹在管线上，注意电源插孔与扶正器的相对位置，拧到位时扶正器卡环应抵住电熔接头。拧紧卡环螺栓，拉紧扶正器纵向拉杆，轮换将待装管拉到位，拧紧拉杆上的螺母准备焊接。5.6焊接将输出端插头插入电熔接头插孔，注意插实，使之保持良好的性能。如接触松动，应更换插头。打开焊机，设置加热时间，所需电压，设置并校对焊接参数。通电焊接，应随时用手摸、眼看、鼻闻等方法，注意表面温度的变化，观察接头，观察孔的变化及有无异常声音。一般应按确定的焊接参数完成焊接。如发现冒料应立即停机，分析原因，制定纠正措施并记录备案。在焊接或安装时，必须随时将溅落在焊接区的泥沙、汗水等擦干净。管道施工中，应对电熔管件用油漆笔进行编号，并及时认真填写施工记录，以便对施工质量跟踪分析。5.7冷却在冷却过程中要让接头处于夹紧状态，且应保证冷却过程中接头不受任何外力作用。一般来说，冷却时间应在30分钟以上。5.8拆卸扶正器当温度降到常温时方可拆卸扶正器。上述操作完毕后，即完成了一个电熔焊接件完整的工艺过程。此时，可进行下一个接头连接的操作。为了节省冷却等候时间，也可几个连接件依次预装到位，然后再依次进行电热熔焊接。但应确保每个电熔件的冷却时间在30分钟以上，方能拆卸扶正器。5.9法兰连接两种不同管材之间，难于直接连接时，可采用法兰连接。检查密封圈及接头端面用毛刷将密封槽及接头端面刷干净，槽及端面若有污物及毛刺应小心修理清除，密封圈及槽内不许涂抺黄油及其它润滑脂。密封圈表面应规则、平整无飞边毛刺、划痕，且不能拧紧。找正。管道连接前应在自然状态下进行找正。埋地敷设方式找正时，管材必须座落在夯实平坦的沟底上，法兰位置的地面应挖出凹坑，管底垫土应随垫随夯。连接。管材自然找正后，即可用钢制活套法兰对接把紧。连接时不允许丢漏件（垫圈、垫片），密封圈应正确放入密封槽内，两法兰对应螺栓孔不同轴度不应大于1mm，对开环工作斜面应与管接头斜面贴合均匀良好，多个螺栓应均匀把紧。螺栓应拧紧至管道接头端面完全贴合（密封胶圈处于受压缩状态，而塑料不发生局部塑料变形为宜）。6其它钢塑过渡连接除PE及钢骨架PE法兰头、活套法兰等钢塑过渡接头连接外，钢骨架PE复合管还可采用其它钢塑过渡的连接方式，与金属管材及阀门、流量表、压力表等管路附件进行连接。其它钢塑过渡接头连接（如预制过渡管件）应符合本规范相应的电熔连接、法兰连接的规定。钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施，以保护临近的塑料复合管不软化。7现场端面封口配管下料。现场安装时，偶需配管下料。配管下料前应查阅设计图纸并核对管道安装处的实际尺寸，还应测量管件的承口深度并考虑管口平头及加封口环的预留尺寸，通过计算得出管段的下料尺寸。管端平头PSSCP管平头时必须使管端面位于钢板孔网骨架的孔洞处（端面钢骨呈断续状）。平头时轴向加压要缓慢、均匀，不要用力过猛。平头后管端面应垂直于管道轴线，管端钢骨架与塑料的组合处不允许有缝隙。STSCP管端面的钢丝应用砂轮打磨，使钢丝头低于塑料端面。封头使用的封口环热熔面应无气孔、裂纹和缺口，并用锐器将表面层刮去。用加热板热熔封口环与管口时，加热板的温度应控制在200220，热熔化时稍加压力，当到达热熔时间以后，取出加热板，将封口环与管材进行熔接，对封口环稍加压力直至冷却结束。冷却保压时间控制在60秒钟左右。当环境气温不同时，加热温度和冷却时间可作适当调整。封头后的钢骨架复塑管材应在室温下自然冷却2小时以上，再进行封头修整。STSCP管也可用焊枪进行手工塑料热堆焊将钢丝遮盖，焊缝应尽可能均匀，端面严禁钢丝暴露。封头修整将熔接好封口环的管端进行车削修整，车削后的封头环外圆直径应小于（或等于）管材的外径，其内圆直径应小于管材内径0.51.5mm。封口环在管材端头应保留35mm，熔接面应无裂缝。8管道补修与抢修8.1补修工艺说明8.1.1钢骨架复合管道发生泄露时，可采用换管或补焊等方法进行修理。8.1.2补修管道时，必须全部卸掉管道内部压力，严禁带压作业。8.1.3接头泄露应采用换管的方式处理，短管的长度以方便连接为宜。8.1.4法兰连接的管段，换管时应整根更换。8.1.5换管的操作方法，必须遵守本施工及验收规范中有关连接工艺操作规程的规定。8.2补修、抢修工艺规程8.2.1直管段上的漏点可用焊枪补焊：先用砂轮打磨漏点及周围区域。STSCP管漏点处打磨深度23mm，PSSCP管宜12mm深，边沿区域轻磨一遍即可。用酒精或丙酮将补焊区域及待用焊条擦干净。将焊枪调