工业管道安装施工方案标准摘要.doc

工业管道安装施工方案 1.概况 1.1 该工程概况 1.1.1 工艺管线施工及验收规范依据 工业、压力管道工程 序 号 标准规范名称标准号备 注 1 压力管道安全管理与监察 规定 劳部发 1996140 号 所有压力管道输送各种介质， 在生产、施工、安全管理监 察规定 2 压力管道文件汇编 质技监局锅 发（1999） 272 号 3 压力管道安装单位资格认 可实施细则 质技监局锅 发（2000） 99 号 4 工业金属管道工程施工及 验收规范 GB50235-97 适用于设计压力不大于 42Mpa，设计温度不超过材料 允许的使用温度的工业金属 管道 5 城镇燃气输配工程施工及 验收规范 CJJ33-89 6 聚乙烯燃气管道工工程技 术规程 CJJ63-95 7 城镇直埋供热管道工程技 术规程 CJJ/T81-98 8 电力建设施工及验收技术 规范（管道篇） DL/T5031- 1994 P2.5MP 蒸汽锅炉房范围内 的管道施工及验收 9 压力钢管制造安装及验收 规范 DL5017-1993 适用于大、中型水利、水电 工程压力钢管的制造、安装 及交接验收、小型水利水电 工程亦应参照使用 1 0 钛管道施工及验收规范 SHJ502-86 HGJ217-86 设计压力 09.8Mpa（表压） ， 设计温度-60250工业纯钛 管道施工 序 号 标准规范名称标准号备 注 1 1 化工金属管道工程施工及 验收规范 HG20225-95 1 2 石油化工剧毒、易燃、可 燃介质管道施工及验收规 范 SH3501-97 设计压力 400Pa（绝压）至 98MPa（压力）设计温度- 200850的剧毒、易燃、可 燃介质钢质管道施工 序 号 标准规范名称标准号备 注 1 3 工业管道工程 DB32/308-99 14 石油化工钢制管道工程施工 工艺标准 SHJ517-91 适用于设计压力 400Pa100MPa 绝压设计温度 200850的石 油化工装置与厂区内碳素钢、 合金钢、耐酸不锈钢管道工程 施工 15 玻璃纤维增强性树脂压力管 道施工及验收规范 SY/T0323 2000 适用于输送介质为液体和气液 混合体的埋地和地面敷设及架 空安装玻璃钢管道的施工及验 收 16 输油输气管道线路工程施工 及验收规范 SY/T0401-98 17 石油天然气站内工艺管道工 程施工及验收规范 SY0402-2000 适用于与新建或改（扩）建石 油天然气集输工艺相关的站内 工艺管道工程 18 长输管道站内工艺管道工程 施工及验收规范 SY/T4002-90 19 石油天燃气管道跨越工程施 工及验收规范 SY4070-2000 适用于陆地石油、天然气管道 跨 越工程的施工及验收，输 送其他介质的钢质管道跨越工 程的施工及验收也可参考使用， 不宜用于沿已建桥梁铺设的石 油天然气管道工程 序 号 标准规范名称标准号备 注 20 石油天燃气管道穿越工程施 工及验收规范 SY/T4079-93 21夹套管施工及验收技术规范FJJ211-86 工作压力25MPa（表压） ，温 度-20350钢制工艺夹套管 道施工（包括隐蔽型和外露型） 焊接工程焊接工程 序 号 标准规范名称标准号备 注 1 现场设备工业管道焊接工 程及验收规范 GB50236-98 适用于碳素钢、合金钢、铝 及铝合金、铜及铜合金、工 业纯钛、镍及镍合金的手工 焊接工程施工及验收 2 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-91 适用于工业与民用建筑钢结 构中普通碳素结构钢和低合 金结构钢的焊接 3 电力建设施工及验收技术 规范（焊接篇） DL5007-92 P2.5MPa 蒸汽锅炉及锅炉范 围的焊接 4 铝及铝合金焊接技术规程 HGJ222-92 5 石油化工钢制塔、容器现 场组焊施工工艺标准 SH3524-1999 6 石油化工低温钢焊接规程 SH3525-1992 7 石油化工异种钢焊接规程 SH3526-92 适用于石油化工工程常压容 器，压力容器工业管道及钢 结构等异种钢焊接手弧焊、 手工钨板氩弧焊和埋弧自动 焊的施工 8 石油化工工程铬钼耐热钢 管焊接技术规程 SHJ520-91 9 油气管道焊接工艺评定方 法 SY4052-92 1.1. 2 2 管道分级及无损探伤要求管道分级及无损探伤要求 按按工业金属管道工程施工及验收规范工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97GB50235-97划分管道等级划分管道等级, ,见下表见下表: : 介 质条 件 类型性 质压 力 Mpa温度 级 别 剧毒 / 4.0400 可燃、有毒 10.0/ 非可燃、有毒 10.0400 / -29 设计规定的其他类 A 4.0P10.0400 可燃、有毒 4.0 / 10.0 400 非可燃、有毒 10.0 / B 流 体 非可燃、无毒1.0400 C A 类管道焊缝应进行 100%X 光无损检测 B 类管道焊缝应进行不低于 5%的 X 光无损检测 C 类管道焊缝可以不进行 X 光无损检测 按按石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范-SH3501-2000-SH3501-2000 、 划分管道等级划分管道等级, ,见下表见下表: : 介 质条 件 类 别压 力 Mpa温度 检验比例 合格标准 SHA 任意任意100 P4400100% P4 -29t400 1P4 40020% 1P4-29t40010 1 - 10% SHB 任意-100 P4400100% P4 -29t400 1 1P4 40010% 1P4-29t4005 1 - 5% SHB SHB 任意-100 SHA：1 毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2 毒性程度为高度危害介 质的丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道；3 设计压力等于或大于 10Mpa 的 S 级管道. SHB：1 毒性程度为极度危害介质的苯管道；2 毒性程度为高度危 害介质管道（丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道除外） ；3 甲类，乙类可燃 气体和甲A类液化烃，甲B类可燃液体介质管道 4 乙A可燃液体介质管道. SHB：1 乙可燃液体介质管道 2 丙类可燃液体介质管道. 接上页注接上页注: :管道分级管道分级 管道级别适用范围 SHA 1 毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外） 2 毒性程度为高度危害介质的丙稀晴，光气，二氧化 碳，氟化氢管道； 3 设计压力等于或大于 10Mpa 的 SHB 级管道 SHB 1 毒性程度为极度危害介质的苯管道； 2 毒性程度为高度危害介质管道（丙稀晴，光气，二 氧化碳，氟化氢管道除外） ； 3 甲类，乙类可燃气体和甲A类液化烃，甲B类可燃液 体介质管道 4 乙A可燃液体介质管道 SHB SHB 1 乙B可燃液体介质管道 2 丙类可燃液体介质管道 按按化工金属管道工程施工及验收规范化工金属管道工程施工及验收规范-HG20225-95-HG20225-95划分管道等级划分管道等级, ,下下 表表: : 介 质条 件 类 别压 力 Mpa温度 检验比例 合格标准 A 任意任意100 P10MPa 任意 B1 10MpaP4 Mpa t400 100% 10MpaP4 Mpa t400 B2 4MpaP1Mpa t400 20% 4MpaP1Mpat400 B3 P1MPat400 10% B B4 P1MPa t400 5% C1P10MPat400100% P10MPa t400 C210MpaP4 Mpa t400 20% 10MpaP4 Mpa t400 C3 4MpaP1Mpa t400 10% 4MpaP1Mpa t400 C4 P1MPa t400 5% C C5P1MPa 186 t400 - DP1MPa - 29t186 - 注：（1）当设计温度 t-29时，无论哪一类管道，均应 100检验，级合 格。 （2）氧气管道按 B 类管道进行检验。 （3）A 类输送剧毒介质管道；B 类输送 可燃介质和有毒介质的管道；C 类、D 类输送非可燃介质，无毒介质的管道。其 中没有设计压力 P1Mpa,且设计温度为29-186的管道为 D 类管道。 电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）-DL5007-97-DL5007-97划分管道等级划分管道等级, , 介 质条 件 类 别压 力 Mpa温度 检验比例 合格标准 工作压力大于或等于 9.81Mpa 的锅炉的受热 面管子 50 外径大于 159mm 或壁后 大于 20mm,工作压力 9.81Mpa 的锅炉本体范围 内的管子及管道 100 外径大于 159mm,工作温 度高于 450的蒸汽管 道 100 工作压力大于 8MP 的汽、 水、油、气管道 50 工作温度大于 300且 不大于 450的汽水管 道及管件 50 工作压力为 0.11.6MPa 的压力容器 50 工作压力小于 9.81Mpa 的锅炉的受热面管子 25 工作温度高于 150且 不高于 300的蒸汽管 道及管件 5 工作压力为 48Mpa 的 汽、水、油、气管道 5 工作压力大于 1.6Mpa 且小于 4MPa 的汽、水、 油、气管道 5 承受静载荷的钢结构 30 工作压力 0.11.6Mp 的汽、水、油、气管道 1 烟风煤粉灰管道及附件 4 城市燃气工程按城镇燃气输配工程施工及验收规范城市燃气工程按城镇燃气输配工程施工及验收规范-CJJ33-89-CJJ33-89 划分管道等级划分管道等级 1.焊缝内部质量应符合 GB50236 的级焊缝标准 2. 管道焊缝无损探伤数量,应按设计规定执行.当设计无规定时,抽查数量应不 少于焊缝总数的 15%; 3. 抽查的焊缝中不合格者超过 30%,则应加倍探伤,若加倍探伤仍不合格时,则 应全部探伤. 4. 对于穿越铁路公路河流城市主要道路及人口稠密地区地管道焊缝,均必需进 行 100%的无损探伤. 5. 进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍需按原规定方法进行 探伤. 压力管道级别划分 一.长输管道 1.符合下列条件之一的长输管道为 GA1 级: 1).输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力 P1.6MPa 的管道;级焊缝 2) 输送有毒、可燃、易爆液体流体介质,输送距离200km 且管道公称直径 DN300mm 的管道; 3)输送桨体介质,输送距离50kmm 且管道公称直径 DN150mm. 2. 符合下列条件之一的长输管道为 GA2 级: 1) 输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力 P1.6MPa 的管道; 2) GA1(2)范围以外的管道; 3) GA1(3)范围以外的管道. 二.公共管道 GB1:燃气管道; GB2;热力管道 三.工业管道 1.符合下列条件之一的工业管道为 GC1 级: 1)输送 GB5044职业性接触毒物危害程度分级中规定毒性程度为极度危害的 管道; 2)输送 GB50160石油化工企业设计防火规范及 GBJ16建筑设计防火规范 中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力 P4.0Mpa 的管道. 3)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力 P4.0Mpa 且设计温度400 的管道; 4) 输送流体介质且设计压力 P10.0Mpa 的管道. 2. 符合以下条件之一的工业管道为 GC2 级. 1)输送 GB50160石油化工企业设计防火规范及 GBJ16建筑设计防火规范中 规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃流体介质且设计压力 P. 管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计文件的要求核对其型号、规 格、材质、标准、技术参数。 管道组成件及管道支承件在使用前应按相应产品质量标准进行外观检查， 不合格者不得使用。经外观检查合格后的管道组成件及管道支承件应按不同材 质、不同要求，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈蚀、损坏。 合金钢管及管件、紧固件应有材质标记，使用前应进行光谱分析复查或其 他方法复查，并应在管子、管件、紧固件及阀门上做出标记。合金钢阀门的内 件材质应进行抽查，对同制造厂、同规格、同型号、同时到货的产品抽查数量 不得少于一个。 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性 试验的结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定。 管道组成件及管道支承件的采购、验收、保管应按公司程序文件规定的办 法执行. 3.2.2 碳钢、合金钢管的检验 碳钢、合金钢管应具有制造厂的产品质量证明书，其内容应符合钢管验 收、包装、标识和质量证明书的一般规定-GB2102 的要求。 在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、扎 折、离层、发纹、结疤等。 钢管表面如有缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差， 其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。并不得有超过负偏差的锈 蚀、磨损、凹陷等缺陷。 管子的外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行 产品质量标准。冷拔（扎）无缝钢管的尺寸允许偏差（GB8163） 、高压锅炉用无 缝钢管的尺寸允许偏差（GB5310） 、焊接钢管尺寸允许偏差（GB/T3092） 。 管子弯曲度：当 5mm 时，1.5mm/m;当 15mm 时，2.0mm/m,弯 曲的管子应调直后方能使用。 3.2.3 不绣钢管检验 不绣钢管应具有制造厂的产品质量证明书。并应有化学成分、机械性能和 热处理证明文件。 设计文件要求有晶间腐蚀试验的不绣钢管，供货单位应提供晶间腐蚀试验 结果文件，其指标不得低于设计文件规定。 在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、扎 折、离层、发纹、结疤等。 钢管表面如有缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差， 其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。并不得有超过负偏差的锈 蚀、磨损、凹陷等缺陷。 管子的外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行 产品质量标准。不锈钢、耐酸钢、无缝管尺寸允许偏差（GB2270） 。 3.2.4 阀门检验 1) 一般阀门检查 介质性 质 阀心材 质 压力 MPa 温度 抽查比 例% 抽查 量(个) 检验方 式 备 注 / 合金钢 /1 光谱 每 批 剧毒 / 每 个 非可燃 无毒 / 1.0 / 100 / 壳体压 力密封每 个 /1.0 T186 T-29 / 每 个 /1.0-29-186101 每 批 注:每批:同制造厂、同规格、同型号、同时到货. 阀门壳体材料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行. 按比例抽查的阀门,当有不合格产品时,应加倍抽查,如仍有不合格产品,则 该批阀门不得使用. 公称压力小于 1Mpa,且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀,可不单独进 行壳体压力试验合闸板密封试验.壳体压力试验宜载系统试压时按管道系统的试 压进行试验,闸板密封所有可采用色印等方法进行检验,结合面上的色印应连续. 试压采用的压力表应经过计量检测合格,且载有效期内,压力表的行程 应为试验压力的 2 倍左右. 所有检验合格的阀门均应进行记录和在阀体上标识,且应与试验记录的 内容相符和,试压人员应签字,检验责任员应对试验结果签字认可. 阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。 各类阀门安装前应进行下列检查： （1）.阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、沙眼、缩孔、折叠、 重皮、皱折等缺陷。 （2）阀门填料应符合设计要求，填装方法应正确。填料密封处的阀杆应 无腐蚀。 （3）手动阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。 下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验，不合格者，不得 使用。 （1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的阀门； （2）输送设计压力大于 1Mpa 的阀门； （3）设计压力小于等于 1Mpa，且设计温度小于29和大于 186非可 燃流体、无毒流体管道的阀门。 输送设计压力大于 1Mpa，且设计温度小于29和大于 186非可燃流体、 无毒流体管道的阀门应从制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取 10%，且 不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封性试验。若不合格者加倍检查，如仍不 合格者时，该批阀门不得使用。 公称压力小于 1Mpa 或等于 1Mpa，且公称直径大于 600mm 的闸阀，可不单 独进行阀门壳体压力试验和闸板密封性试验。壳体压力试验可在系统试压时按 管道系统的试验压力进行。闸板密封性试验可用色印法对密封面进行检查，接 合面连续为合格。 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调试时压力应稳定，每个 安全阀启闭试验不得少于 3 次。调试后应填写“安全阀最初调试记录” 。 阀门壳体压力试验不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min, 以壳体填料无渗漏为合格。 阀门密封性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 阀门试压应用洁净水进行，当阀门工作介质为轻质石油产品或温度大于 120的石油蒸馏产品时，阀门应用煤油进行试验。 阀门试压合格后，应填写“阀门试验记录” ，之后交仓库分类存放。 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质，每批取 10%且不得少 于 1 个。 阀门的操作机构和传动机构，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到 动作灵活，指示正确。 3.2.5 管道附件的检验 3.2.5.1 法兰 管道应法兰应符合设计文件要求，如设计文件无规定时，应按现行国家 标准钢制管法兰标准GB9112-GB9124 执行。 钢制法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准钢制法兰技 术条件GB9125 的规定： 1）锻造表面应光滑、不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。 2）机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法兰强度和法兰连接 可靠性缺陷。 3）环行连接面法兰的密封面应全部逐个检查，法兰的两个侧面不得有机 械加工引起的裂纹、划伤或撞伤等表面缺陷。 4）带有凹凸面的法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。 5）法兰平面应于法兰密封平行，螺母接触面应光滑平整。 6）对焊法兰与管子焊接处的内外径尺寸应与管子相一致，接口的坡口应 符合焊接工艺要求。 7）法兰外圆表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。 合金钢法兰必须有热处理报告。 3.2.5.2 螺栓、螺母 螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。 螺栓与螺母应配合良好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用法兰规格 相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。 合金钢螺栓、螺母应逐根进行光谱检查，复查材质。不合格者不得使用。 高压螺栓、螺母硬度值、机械性能应符合有关标准的规定。 3.2.5.3 管法兰垫片 应根据设计文件要求进行选用。其石棉橡胶垫片应符合钢制管法兰用 石棉橡胶垫片技术条件 （GB9129）的要求、金属环垫片应符合钢制管法兰用 金属环垫片技术条件的要求、缠绕式垫片应符合现行国家标准缠绕式垫片 技术条件GB4622.3 的要求、金属包覆垫片应符合管法兰用金属包覆垫片 GB/T1501 的要求、柔性石墨复合垫应符合柔性石墨复合垫片的要求、聚四 氟乙烯包覆垫片应符合管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片GB/13404 的要求。 3.2.5.4 弯头、异径管、三通 应符合钢制对焊无缝管件GB12459 的要求。 3.2.6 管道支承件检验 管道支承件的刚结构的组装尺寸与焊结方式应符合设计要求。 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 支、吊架弹簧应有出厂质量证明书，其外观及尺寸，应符合下列要求： 1）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。 2）弹簧尺寸公差应符合图纸要求。 3）弹簧工作圈数的偏差不应超过半圈。 4）弹簧在自由状态时，其个圈节距应均匀，偏差不超过平均节距的 10%。 5）弹簧两端支承面与弹簧中轴成垂直，其偏差不得超过自由高度的 2%。 工作压力大于或等于 9.8Mpa 或等于 450的管道支、吊架用弹簧，应进行 全压缩变形试验和工作载荷试验。 3.33.3 管道加工管道加工 3.3.1 管道切割 3.3.1.1 管道切割 8.1.4.切管方式及要求:管道切割应根据管道的口径、壁厚、材质确定管道的切 割方式,管道切割应首选机械切割方式: 1) 砂轮切割机:主要切割管道的方式,设备可选用 400 型砂轮切割机,适用于各 类材质的管径小于 Dg150 的管道. 2) 管锯(机)床:适用于管径 Dg400 以下的不锈钢、低合金钢和碳钢等类型管道. 此方式一般用于切割精度要求较高的管道切割.切割不锈钢管道时还应用酸 醋不停的淋浇在切口上,以防止切口打滑. 3) 大口径(磁性或链轨)管道坡口机:用于管道口径大于 Dg400 以上的管道切口 和坡口,由机械或氧-炔焰切坡口两种方式.在大口径管道数量较多切相对比 较集中的场合使用.试验时应复合切割尺寸,留足切割余量,磁性结合轨道或 链条于管道结合不能松动,以防止切割线移动. 4) 空气等离子切割机:主要用于对不锈钢、低合金钢、碳钢等管道进行切割,根 据管道壁厚选择不同切割厚度的等离子切割机.在对管道进行切割时应先在 管壁上开一小孔,从小孔处向外切割. 5) 氧-炔焰气割:可用于对碳钢管道的切割,切割完成后应及时清除热影响区的 飞溅和氧化层.许小控制热影响和温度的管道、切割精度要求高的管道不能 采用本方式切割管道. 6) 套丝机切管:此方式适用于镀锌的碳钢英制流体(水煤气输送)钢管,管径一般 不大于 Dg150,采用丝扣管件连接方式,管道切管与管道套丝同时进行.应按 需要套丝的管径选择适当设备,一般有 2” 、4” 、6”以以下各种型号设备供 选用. 7) 便携式电动锯管机:可用于切割管径小于 Dg150 的低压钢管和有色金属管.有 链条固定和夹具等固定方式的设备供选用.此种切割方式一般多用于现场切 管,在预制场一般不用此方法. 8) 手工锯管:一般用于管径小于 Dg50 以下的管道切割,按照市场供应标准有 300mm 和 150mm 或组合型等规格供应,根据切割的管道材质可选用相应的锯 条使用,锯条除长度有标准外还有细、中、粗齿之分.手工锯管时还应与相应 的管子轧头酸醋不停的淋浇在切口上,以防止切口打滑. 9) 管子钆刀切管:一般用于管径较小的管道切割,按照实测供应标准对于钢管有 各类规格供应,我们一般选择 150mm 以下的管子钆刀使用.还有用于切割小管 径的铜、铅等有色金属管道的专用规格供应.根据切割的管道材质和管径选 用相应管子钆刀使用.手工轧管时还应与相应的管子轧头凳配合使用,管子哟 阿在轧头凳上固定稳固后方可轧管.在切割材质较软的有色金属管道时,应主 要不能用力过大,防止管口变形. 10)錾斧切管:此方式主要用于裁切铸铁管,除特殊情况,一般不建议使用.选择錾 斧规格一定要合适,切管时应现在管道上划上切割线,管道底部要垫实,用錾 斧沿划线逐步用榔头敲出切槽,然后将管道两端垫实,轻击管道切口处,将管 道切断. 11)在选择上述切管方式时应注意:应尽量采用机械方式切割管道,不锈钢和有色 金属管道应采用机械、等离子或手工切管方式切割管道,镀锌钢管不能用氧- 炔火焰切割方式切割管道,轧选用砂轮切割不锈钢及钛金属管道时,应采用不 会造成管道切口晶间腐蚀的砂轮片. 12)管道切口应进行处理,机械方式切管时应清除切口内部的毛刺;氧-炔火焰切 割和等离子切割管道时,应及时清除切口的氧化皮、飞溅等杂物,如果有要求 还应磨除管口的热影响区(可以结合磨制坡口时进行). 13)管道切割的偏差要求:一般管道:划线偏差 1mm;长度偏差:2mm A 级管道:划线偏差 1mm;长度偏差:1mm 14)切口端面倾斜偏差要求:切口端面倾斜偏差 不应大于管子外径的 1%,且不 得超过 3mm. 插图-附 15)低合金钢和 A 级碳钢管道得标识应及时转移,防止材料混淆.低温钢管和钛管 严禁使用钢印做标识. 管子切割前应移植原有材质标记。低温钢及钛管，严禁使用钢印。 应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、 机械切割、火焰切割、等离子切割。但不能用电焊代替切割。 炭素钢管宜采用手工切割、火焰切割或机械切割，当采用火焰切割时，必 须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。 合金钢管、不锈钢管宜采用机械切割和等离子切割。切割后，必须将切割 表面氧化物用角向磨光机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。 镀锌钢管宜采用手工钢锯切割或机械切割。 3.3.1.2 切割质量应符合下列规定： 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。 切口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%，且不得超过 2mm. 3.3.23.3.2 管道坡口管道坡口 .1.5 焊接坡口加工:管道坡口加工应根据焊接工艺卡和管道得口径、壁厚、材 质确定管道得坡口加工方式: 1) 大口径(磁性火链轨)管道切坡口机:用于管道口径大于 Dg400 以上的管道切 口和坡口,有机械或氧-炔焰切坡口二种方式.在大口径管道数量较多且相对 比较集中的场合使用.使用时应符合切割尺寸,留足切割余量,磁性结合轨道 或链条与管道结合不能松动,以防止切割震动造成切割线移动. 2) 空气等离子切割机:主要用于对不锈钢、低合金钢、厚壁碳钢等管道进行 、型坡口加工,不能用于 U 型坡口的加工.根据管道壁厚选择不同厚 度的等离子切割机进行坡口加工.一般与管道切割同时进行,坡口加工完成后 应用砂轮磨管机磨除热影响层.另外加工坡口时,应防止割槽过深而使加工的 管道报废. 3) 氧-炔焰气割:可用于对碳钢管道的、型坡口加工,不能用于 U 型坡 口的加工.坡口加工完成后应及时磨除热影响区的热影响层.需要控制热影响 和温度的管道、坡口加工精度要求高的管道不能采用本方式加工坡口. 4) 车床车制坡口:对于管道坡口要求高,或不能用手工磨制的特殊坡口,比如 U 型坡口和高压管道坡口,可以选用车床车制坡口.根据管径选用车床,并加工 管道托架支撑需要车制坡口的管道. 5) 采用等离子或氧-炔焰割制坡口后,应及时清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影 响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整.暂时不焊接的坡口应涂防锈 油脂保护,在焊接前还应对坡口的内外表面进行清理. 6) 焊接坡口的预制要求按焊接工艺要求进行. 7) 加工坡口应尽量采取机械加工方式. 8.1.6.密封面加工: 1) 管道端面密封面加工质量采用机械方式加工. 2) 车床车制管端密封面:钢管密封面的车制应严格按照化工系统高压管道密封 面和连接丝扣法兰的丝扣加工标准要求进行,车制角度、粗糙度、螺纹角度 及精度必须符合要求,合金钢管道还应按要求车制温度标识沟槽.车制好的端 面,不得有径向沟槽. 车制要求如下:密封面粗糙度:Ra1.6 角度:200.5 直式管螺纹:按配套的法兰确定加工螺纹的制式(英制/公制)丝扣法兰应能用手 拧上,且不能过于松动.螺纹粗糙度:Ra3.2 温度标识:二级温度以上材料,在管螺纹尾部车制沟槽. 压力等级:16Mpa/22Mpa/32Mpa 管端密封面示意图 3) 对材质较软的有色金属管道(紫铜管、铅管等)密封面为一般采取翻边方式加 工,翻边应采用专用翻边加工器进行,根据不同的管径采用不同的翻边器.翻 边管口不应有裂纹和径向划痕,如果翻边时发现边缘有裂纹,可以对管口进行 回火处理,管口加热温度一般应控制在以下范围: 铜管:500-600 铅管:100-130 铝管:150-260 4)管口翻边后不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷,并应有良好的密封面.翻边端面 与管道中心线应垂直,允许偏差为 1mm;厚度减薄率不大于 10%.管口翻边后的外 径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸,法兰与翻边平面接触应均匀、良好. 3.3.3 坡口加工:坡口加工应采用机械加工、等离子弧或手工磨制,碳钢管也可 采用气割等热加工坡口的方法, 采用热加工坡口的方法后，应除去坡口表面的 氧化皮、熔渣及影响接头质量的表皮层，并应将凸凹不平处打磨平整。坡口角 度按焊接工艺卡规定加工。 3.3.3 弯管制作 3.3.4 焊接弯头制作 8.2.1.煨弯管预制 1)煨弯弯管宜采用管道壁厚煨正公差的管道制作.当采用负公差的管道制作弯管 时,管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系宜符合下列规定 管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系表 弯曲半径(R)弯管前管道壁厚 R6Dg1.06Tm 6DgR5Dg 1.08 Tm 5DgR4Dg 1.14 Tm 4DgR3Dg 1.25 Tm 注: Dg-公称直径; Tm-设计壁厚. 1) 级高压钢管的煨弯弯曲半径不宜小于管道外径的 5 倍,其他管道的弯曲半径 不宜小于管道外径的 3.5 倍. 2) 有缝钢管制作煨弯弯管时,焊缝应避开受拉(压)区,一般拉应布置在管道弯曲 平面的 45夹角处. 3) 钢管应在其材料特性允许范围内冷煨弯或煨弯.加热弯管尽量不采用炭火直 接加热方式,如果条件不允许质量采取炭火直接加工方式时,应注意钢管与焦 碳不宜直径接触.有色金属管道在热弯时,应控制温度,不能超过规定范围.有 色金属管道的加热温度范围如下: 管道材质加热温度范围() 铜500 600 铜合金600 700 铝 1117150 260 铝合金 LF2、LF3200 310 铝锰合金450 钛350 铅100 130 4) 合金管道合有色金属管道煨弯时,应尽量采用机械方式煨弯,煨保证煨弯的椭 圆率达到要求,可以在管道内充填石英沙,煨弯石不能敲击管壁,铅热煨弯不 能填充石英沙. 5) 管道有热煨弯和冷煨弯二种方式.冷煨弯一般煨机械煨弯,煨弯完成后应按设 计要求进行热处理.热煨弯有地炉加热煨弯和火焰、高频煨弯等方式,应尽量 采用高频煨弯方式进行煨弯.钢管热、冷煨弯后的热处理应符合下列规定: a) 碳钢热煨弯管的温度应始终保持在 900以上,碳钢管壁厚大于 19mm 时, 应对煨弯后的弯头进行热处理. b) 当对中、低合金钢管进行热煨弯时,对公称直径不小于 100mm,或壁厚不 小于 13mm 的管道弯头,应按设计要求进行完全退火、正火夹回火或回火 处理. c) 当对中、低合金钢管进行冷煨弯时,对公称直径不小于 100mm,或壁厚不 小于 13mm 的管道弯头,应按设计要求进行热处理. d) 奥氏体不锈钢制作的弯头,可以不进行热处理,如设计有要求,应按设计 要求进行热处理. 常用管材制造煨弯弯弯头时的热处理条件: 钢材 类别 名义成分钢材牌号 热处理 温度( ) 加热 速率 恒温 时间 冷却 速率 碳素 钢 C 10、15、20、 25 6006 50 C-Mn 16Mn、16MnR 6006 50 09MnV 6007 00 C-Mn-V 15MnV 6007 00 C-Mo16Mo 6006 50 12CrMo 6006 50 15 CrMo 7007 50 12Cr2Mo 7007 60 15Cr1Mo 7007 60 C-Cr-Mo 9Cr1Mo 7007 60 C-Cr-Mo-V12Cr1MoV 7007 60 2.25Ni 6006 50 中、 低合 金钢 C-Ni 3.5Ni 6006 50 当加热温 度升至 400时， 加热速率 不应大于 205*25/T /h 恒温时 间应为 每 25mm 壁厚 1h,且不 得少于 15min, 在恒温 期间内 最高与 最低温 度应低 于 65 恒温后的 冷却速率 不应超过 260*25/T /h,400 以下可 自然冷却 注：T-管材壁厚。 7）夹套管冷偎弯，应保持主管之间的间距，可以在主管与弯管之间加装止移块， 在加装止移块时要注意在畏弯时不能将主管管壁挤裂，即止移块尽量布置在主 管壁上，畏弯完成可以采用通球检查。 8）偎弯弯管质量应符合以下要求： a) 不得有裂纹（目测或设计文件规定的无损检测项目） 。 b) 不得存在过烧、分层等缺陷。 c) 不宜有皱纹。 d) 测量弯管个在任一截面上的外径与最小外径差，应符合下列要求： 弯管在任仪截面上的最大外径与最小外径差 管子类别最大外径与最小外径之差 输送剧毒流体的钢管或设计 P100Mpa 的 钢管 为制作弯管前管子外径的 5% 输送剧毒流体以外或设计 P100Mpa 的钢 管 为制作弯管前管子外径的 8% 钛管为制作弯管前管子外径的 8% 铜、铝管为制作弯管前管子外径的 9% 铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的 8% 铅管为制作弯管前管子外径的 10% e) 输送剧毒流体或设计压力 P100Mpa 的弯管，制作弯管前、后的壁厚之 差，不得超过制作弯管前管子的 10%；其他弯管，制作弯管前、后的管 子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15%，且均不得小于管子 的设计壁厚。 f) 输送剧毒流体或设计压力 P10Mpa 的弯管，管端中心线偏差值不得 超过 1.5mm/m,当直管长度 L3m 时，其偏差不得超过 5mm. g) 其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过 3mm/m,当直管长度 L3m 时，其偏差不得超过 10mm. h) 形弯管的平面度允许偏差应符合规定要求： 长度(mm)5005001000 1000150 0 1500 平面度 (mm) 34610 i) 高压钢管制作弯头后，应进行表面无损探伤，需要热处理的弯头应在热 处理后进行表面探伤；当有缺陷时，可以进行修磨。修磨后的弯管壁厚 不得小于管子公称壁厚的 90%,且不得小于设计壁厚。 j) 弯管加工完成后，应填写加工记录。 3.3.53.3.5 三通、异径管、管封头制作三通、异径管、管封头制作 8.2.2.焊制弯头和三、四通 1) 接弯（虾米弯）预制 a) 制作节弯有用钢管制作和用钢板制作两种方式，无论采用何种方式， 都应进行 1:1 放样。下料时应将切割余量和间隙综合考虑好，钢板 下料时还应考虑节约材料，尽可能的一次下料，综合套裁。 b) 采用节弯的部位，压力一般不应超过 1.6Mpa,温度不宜超过 350,管径不宜小于 Dg200,选用的材料牌号应与母材相同，壁 厚不宜比主管壁薄。 c) 弯管的节数不宜少于 3 节，弯管半径应按设计要求进行，但弯管 半径一般不宜低于 1.5 倍的管道外径。 d) 弯管的水平偏差和角度偏差同偎弯管要求。焊口配置要求和检查 验收标准同管道预制配口要求。 e) 节弯的检验、验收标准同偎弯管预制，焊接或无损探伤检查应按 设计要求或按节弯所使用部位的的管道等级要求进行检查、验收。 2)三、四通预制 a) 制作三、四通与制造节弯类似，有用钢管制作、偎弯制作和用钢板制作 等多种方式，无论采用何种方式，都应进行 1:1 放样。下料时应将切割 余量和焊缝间隙综合考虑好，特别时用偎弯弯头制作时更应注意。钢板 下料时还应考虑节约材料，尽可能的一次下料，综合套裁。 b) 采用钢板焊制三、四通的部位，压力一般不应超过 1.6Mpa,温度不宜超 过 350,管径不宜小于 Dg200, 选用的材料牌号应与母材相同，壁厚不 宜比主管壁厚薄，还应按设计要求，焊制加强板或加强肋板。 c) 三、四通的支管应进行放样，支管口不应超过主管的内壁，应制作成与 主管相配的圆弧（马鞍）形管接口。 d) 三、四通口的水平偏差和角度偏差可参考偎弯管要求。焊口配置要求和 检查验收标准同管道预制配口要求，特别在三、四通支管的根部，焊缝 坡口间隙不应超过规定要求，不能采用填塞圆钢等过渡材料的方式修补 过大的坡口间隙。 e) 三、四通的检验、验收标准同节弯管预制，焊接或无损探伤检查应按设 计要求或按三、四通所使用部位的管道等级要求进行检查、验收。 8.2.3.管端封头 1) 制作管端封头，有用钢板制作的焊接封头（盲板、管堵等）和用法兰制作的 法兰封头（法兰盲板、法兰隔板、8 字盲板等）两种方式。 2) 采用制作管端封头的部位，压力一般不应超过 4.0Mpa,焊接盲板的管径不宜 大于 Dg200,选用的材料牌号应按设计要求，管径较大且压力超过 1.6Mpa， 还应按设计要求，焊制加强板或加强肋板。 3) 采用制作法兰封头的部位，压力等级应按设计要求选用，且不应低于主管所 采用的法兰等级，应采用于主管所用法兰标准相同的加工、验收标准来制造 法兰封头。装于连接法兰之间的法兰隔板，应装有能露至法兰外的指示标识。 法兰隔板和 8 字盲板（通断盲板）应采用双面密封，其密封面的加工要求同 标准法兰饿密封面加工要求。 4) 焊接盲板焊口配置要求和检查验收标准同管道预制配口要求，焊缝坡口间隙 不应超过规定要求，不能采用填塞圆钢等过渡材料的方式修补过大的焊口间 隙。 5) 焊接盲板的检验、验收标准应按设计要求或按盲板所使用部位的管道等级要 求进行检查、验收。 3.3.6 卷管加工 8.1.7.卷板管加工 1) 卷板管同一筒管节上的纵向焊缝不宜多于两道,两纵向焊缝的间距不宜小于 200mm. 2) 卷板管组对时,两纵向焊缝的间距应大于 100mm.支管焊缝离卷板管的纵向焊 缝不宜小于 50mm. 3) 卷板管对接焊缝的内错边量不宜超过管道壁厚的 10%,且不得大于 2mm. 卷板管的周长偏差及圆度偏差应符合规定要求 公称直径80080011300161700242600303000 mm200000000 周长偏差 mm 579111315 圆度偏差 mm 外径的 1% 且不大于 4 468910 4)卷板管的校圆样板的弧长应为管道周长的 1/61/4;样板与管道内壁的不贴 合间隙应符合下列规定: e) 对接纵缝粗不得法院管道壁厚的 101%加 2mm,且不得大于 3mm. f) 离管端 200mm 的对接焊缝粗不得大于 2mm. g) 其他部位不得大于 1mm. 5)管道端面与管道中心线的垂直偏差不得大于管道外径的 1%,且不得大于 3mm, 管道的平直度偏差不得大于 1mm/m. 6)焊缝不能双面成型的卷板管,当公称资金不小于 600mm 时,宜在管内进行封底 焊接. 7)卷板管加工公称应采取防止管道表面损伤的措施,如果发生损伤,应对受损部 位进行修磨,时其圆滑过度,且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚.加工不锈钢卷板 管时,应对碳钢的滚筒等接触不锈钢板面的设备采取隔离措施,防止发生掺碳.并 应对加工完成的管道进行酸洗钝化处理. 8) 卷板管应按设计文件的规定进行无损探伤或其他阿类的检查. A 夹套管加工 8.1.8 夹套管加工 2) 夹套管加工应预留调整管端,其调节余量控制在 50100mm. 3) 夹套管加工应符合设计文件的规定,应尽量避免在主管内布置焊缝,如主管布 置有焊缝时,应按相同类别的管道的探伤比例进行射线检验,并经试压合格后 方可装入夹套管内. 4) 套管与主管间的间隙应布置均匀,应按设计要求布置支撑块,支撑块的布置不 能防碍主管道的在套管内的膨胀,且不能使主管道被磨损. 5) 主管加工完毕后,在装入套管前应对主管进行压力试验,在试验压力应考虑主 管与套管间的压力差,原则上应采取压力大的以侧为基准.试压一般将压力升 至试验压力,保持压力 10min,经检查无泄漏,目测无变形后降至设计压力,停 压 30min 检查管道,以压力不降,无掺漏为合格. 6) 夹套管加工完成后,夹套部分还应以设计压力的 1.5 倍进行压力试验,检验要 求同主管试压要求. 7) 弯管的夹套应在弯管接触合格后进行加工. 8) 夹套管主管的管道合管件原则上应采用无缝钢管合管件;夹套弯管纵的主管 合夹套间应保持间隙合同轴度,其偏差不得超过 3mm. 3.3.73.3.7 管道支架制作管道支架制作 8.3.支吊架 8.3.1.管道支吊架应按设计要求进行预制加工。 8.3.2.选用材料的材质、规格、型号均应按设计要求选用，特别是装于管道根 部（与管道直接焊接）的材质，必须符合设计要求。 8.3.3 支架型材的切割，应采用机械切割方式，采用剪板机、砂轮切割机、锯 床等机械加工方式。如板材较厚、管材管径较大，可以采取等离子或氧-炔焰切 割方式切割，但切割完成后，应用砂轮机磨平边角等部位。 8.3.4.弹簧支架的弹簧型号、系数必须符合设计要求，并应进行纠正。 8.3.5.支架的焊缝应按设计要求焊接，角焊缝的高度、焊缝饱满度、长度、间 隔等应符合设计要求。如果设计有要求，对于承载力较大部位的焊缝，还应进 行无损探伤检测。 8.4.防腐、保温 预制完成的管道、管件、支吊架在送至安装前，除有特殊要求（预安装后需二 次镀锌、衬胶等）外，均应进行防腐处理。防腐处理应严格执行清理、除锈、 喷、涂漆或涂护油脂、干燥等工序. 3.4 管道安装技术要求 9.组装 所需的材料运至现场,成品、半成品运至现场,管件及支吊架运至现场,以上所需 的材料、成品、半成品、管件和支吊架等经检验合格,需要脱脂的管道已完成预 脱脂工作,施工现场符合安装要求,即可以进行压力管道的安装. 9.1 施工现场环境要求: 1) 施工现场的环境应符合施工方案或技术交底要求.施工环境不符合规定要求 时,应停止施工.主要需要保证的施工条件为:安全条件(操作安全、防火、防 触漏电、防毒等措施),气象条件(温度、适度、风速、防雨雪措施). 2) 材料、半成品、产品堆放场地应区分、标识清楚,材料、半成品、产品的质 量状况也应标识清楚. 3) 施工设备应符合施工方案或技术交底的要求,设备的质量状况、安全状况也 应符合要求,设备附属的计量仪表齐全有效.施工设备应排列整齐、标识清楚. 4) 配置的工具应符合施工方案或技术交底的要求. 9.2 系统管道安装 系统管道安装按管道连接方式可分为:固定连接(焊接、丝接)、活接等连接方式,安 装时应根据系统管道的安装要求,选择与其相适应的安装方式.各种安装方式的 要求如下: 9.2.1 焊接 1) 这是工业管道最常用的连接方式,按焊接方式一般可分为电焊、气焊、气体 保护焊、融化焊等,按焊接的形式一般可分为手工焊、半自动焊、自动焊等. 按连接的方式可以分为对接焊、承插焊、角焊等方式.在工业管道的安装中 最常用的为电焊、气焊、气体保护焊以及混合焊,常用的焊接形式为手工焊 和半自动焊. 2) 钢管一步那采用对接焊、角焊等连接方式,也可以采用承插焊(套管、衬环) 方式.铜和铜合金管、铝和铝合金管一般采用承插焊方式连接,可以采用承插 管件或管口翻边的方式加工承插口,管口翻边的要求同管道预制要求. 3)