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PDCA管理 培训讲师： PDCA管理 课程目录 1前言 2PDCA四个环节 3P环节的四个步骤 4D环节的三个步骤 5C环节的两个步骤 6A环节的四个步骤 PDCA管理 一.前言 PDCA 循环是威廉.爱德华.戴明上个世纪五十年代 提出的, 主要为解决问题的过程提供一个简便易行 的方法。 1950年，戴明到日本担任产业界的讲师及顾问，其间帮助整顿、 创立日本产业制度，塑造了风靡世界的日本企业管理模式。 他的主要目的是，在持续改善的过程中运用PDCA循环，重建日 本产业，从而使他们在不久的将来在世界市场中具备竞争力。 PDCA管理 二.PDCA四个环节 P-计划 D-实施 A-处理 C-检查 PDCA管理 三.P环节的四个步骤 选择重点 了解现状 设定目标 制定计划 P-计划 D A C PDCA管理 第一步骤：了解现状 人员 机器 材料 方法(信息) 环境（安全） 检测 产量产量 安全安全成本成本 质量质量 交期交期 例：生产人员管理例：生产人员管理 PDCA管理 人员管理 人员管理重点 出勤 纪律 管理 员工 辞职 管理 绩效 管理 新员工 管理 员工 培训 训练 PDCA管理 1.新员工管理 憧憬：对新公司新环境新同事新收入充满期待。 新员工面临的“五新” 新公司新环境新同事新工作 新收入 新员工的“五心”心理活动 陌生：对新环境新同事新领导新工作感到陌生。 不安：对于是否能处理好人际关系而感到不安。 害怕：对于是否有能力做好新的工作感到不安。 分心：新环境中不熟悉，将会使其分心。 PDCA管理 新员工教育训练 从友善的欢迎开始 介绍同事及环境 熟悉人： 熟悉事： 初步认识新工作 说明政策与法规 熟悉工作与工资 岗位操作 安全训练 工资 教育训练员工不只是人 事部门的事! PDCA管理 2.员工的培训与训练 请看你们的车间是否有下列问题： 1、迟到，不遵守工作纪律 2、不遵守正确的操作方法 3、产品质量经常出问题 4、经常有做错的现象 5、毁坏工具设备 6、发生工伤 7、通道和车间塞满了杂乱的东西 8、员工对工作不感兴趣 9、偷工减料 10、计量器具使用不当 11、浪费耗品 PDCA管理 员工培训与训练的方法 1、日日教 2、随时教 3、集中教 4、单独教 下属没学好，等于自己没教好！ 教导方法、调整心态 PDCA管理 3.人员出勤与纪律管理 考勤有打卡了，出不出勤与现场管理没什么关系？ 关于迟到、早退、旷工 关于加班 关于请假 PDCA管理 4.员工绩效管理 有效评估 及时评估 形式多样 表扬是一种不要成本的奖励！ 批评是一种不伤实际利益的惩罚！ 随地评估 现场检查评估中不能少了表扬和批评 批评、表扬、警示、罚款 指导改善与奖罚并重 PDCA管理 5.熟练员工辞职管理 预防正常化 培养长期化 技术手册化 熟练员工对生产有着重要的促进作用， 经常现场管理者会为熟练员工辞职而头痛。 PDCA管理 现场机、物管理 机、物管理 物料 管理 设备管 理 工装 治具 管理 PDCA管理 1.设备管理 设备管理不当的后果：设备管理不当的后果： 故障多发 交期滞后 费用增加 质量下降 阻碍物流 安全无保障 PDCA管理 序保养项目保养内容保养频率 责任 人 备注 1清洁 清理机器和四周的 废渣、油污 每天下班 前 操作 员 每天记录1 次 2 润滑 转动部位需加润滑 油 2次/天 操作 员 上下午各1 次 3传动部位加润滑油1次/2天 操作 员 4电器线路是否松动破损1次/周技师 5紧固件紧固件松动1次/2天技师 6传动部位 皮带是否有松动、 异常声音 1次/天 操作 员 7离合器 离合功能 每次/生产 前 操作 员 离合磨损及功能1次/周技师 8定期保养 对传动、电气、机 械、部位全面检查 1次/半年技师 区分操作者与 专业 人员的责任 。 通过“五官”去 感知。 及时报告异常 。 现场设备管理-设备维护点检 PDCA管理 工艺设备 辅助生产设备 检测设备 直接决定产品性能的设备校正。 影响产品性能的保管设备校正。 现场设备管理-设备精度管理 PDCA管理 没有设备的安全操作规程 部分有设备的安全操作规程 没执行安全操作规程 部分执行 执行 设备操作安全操作规程是：根据 设备使用、维护说明书与生产工艺要求 制订的用来指导正确操作使用的规定。 设备操作安全操作规程内容： 1、设备技术性能和允许的极限数 ； 2、操作设备的步骤：操作前的准 备、操作顺序、结束操作； 3、紧急情况的处理； 4、交接使用规定； 5、安全操作事项。 现场设备管理-设备操作 PDCA管理 物料管理： 是有系统计划、协调与控制物料作业，以达到适时、适地、适 量、适质及适价地供应企业各部门所需的物料，并使闲置的呆 废料减少、资金周转灵活及降低产品成本。 物料管理范围： 原料、零配件、间接材料、在制品、成品、废料。 2.物料管理 PDCA管理 现场物料管理-仓库管理 仓库管理的含义 仓库：产品生产或流通过程因各种原因而使产 品或物品暂时存放的场所。 仓库管理：对仓储物资的收、发、结存等活动 的确有效控制。 管理对象：企业在生产中所需的直接物料、 间接物料。 PDCA管理 存储 三清：材质、规格、数量 二齐（码垛、库容） 三一致（帐物卡一致） 六号定位（库、区、架、 层、订 单、物料） 五五摆放（行、方、串、堆、层） 过目知数、先进先出 防治磕碰划伤锈蚀 PDCA管理 呆滞品处理 废料：报废的物料，经过长期使用，基本没有价值的物料 呆料：物料存量过多，耗用量极少，周转率极低的物料 及时标识区分 处理： 定期整理 PDCA管理 现场信息管理 工艺技术文件 操作规程文件 安全事项 通知公告 现场记录上报资料 品质记录 设备保养点检记录 管理看板更新 产量记录 考勤记录 工艺流程卡 。 品质统计 设备保养点检记录统计 产量统计 。 PDCA管理 下达执行-关注下达信息执行情况 -关注下达信息的完整性、版次 现场记录-关注有无按要求在记录 -关注记录的真实性 -关注记录的有时性 上报信息-关注真实性 -关注及时性 -关注正确性 PDCA管理 现场环境管理 安全 整理 素养 清扫 清洁 6S 整顿 PDCA管理 目标结构目标结构 公司层公司层 生产部生产部 品质品质进度进度 材料材料在制品在制品环境 环境 车间班组车间班组 利润利润 品质品质交期 交期成本成本安全安全 第二步骤：选择重点以目标为课题 PDCA管理 关键问题 关键原因 关键方法 帕累托定律-20/80法则 PDCA管理 公司目标(关键绩效指标KPI)在基层的分解. 现状(人机料物环) 部门管理工作计划 上级的指示或布置的任务 PDCA管理 第三步骤：设定目标 目标设定原则目标设定原则 明确明确可量化可量化 可操作性可操作性 可达到性可达到性 时间限制时间限制 一周内将班组成品一次交检合格率从89%提升到91% PDCA管理 第四步骤：制定计划 项目5W2H 对象什么（what）？ 作业者谁（Who）？ 目的为什么（Why）？ 场所何处（Where）？ 起止时间（何时）When？ 方法（如何）How？ 预算（多少钱）How much？ 5W2H PDCA管理 分工、激励、创新 HOW怎么挑？ WHO谁来挑？ WHEN什么时候挑？ WHERE在哪儿挑？ WHOM谁来检查？ WHAT结果如何考核 5W2H PDCA管理 四.D环节的三个步骤 D-实施 PA C 指挥实施 任务分配 教育训练 PDCA管理 第一步骤：教育训练 目标引导目标引导 教育教育 教育训练教育训练 训练训练 标准培训标准培训 理念教导理念教导技能训练技能训练 PDCA管理 第二步骤：任务分配 均衡均衡 5W2H5W2H 能力负荷能力负荷 分配任务分配任务 适当授权适当授权 PDCA管理 第三步骤：指挥实施 指挥：现场指挥指挥：现场指挥 人员完成既人员完成既 定任务定任务 PDCA管理 五.C环节的两个步骤 C-检查 PA D 过程检查 过程控制 PDCA管理 第一步骤：过程检查 检查与信任 检查什么 如何检查 什么时候检查 时机 管理什么检查什么 要什么成果检查什么 布置什么检查什么 规定什么检查什么 频次 方法 工具 检查目的 对照目标或标准发现异常 检查与是否信任无关 PDCA管理 检查 准备 2. 规划准备 1. 心理准备 区分 检查与信 任 3. 检查作业 准备 PDCA管理 现场现场 n n过程正确，结果不一定正确。过程正确，结果不一定正确。 n n过程不正确，结果一定不正确。过程不正确，结果一定不正确。 检查日常管理内容是否有异常检查日常管理内容是否有异常 用眼睛去观察用眼睛去观察, ,用工具去测量用工具去测量 PDCA管理 过程检查-检查什么 检查品质检查品质 有无异常有无异常 关注首检关注首检 适时抽检适时抽检 善用核检表善用核检表 关注批量问题关注批量问题 检查进度有无异常检查进度有无异常 关注瓶颈工序关注瓶颈工序 型号、日期、产量是否型号、日期、产量是否 与排程不相符与排程不相符 PDCA管理 检查人员检查人员 是否正常是否正常 是否有生病现象是否有生病现象 是否有违纪现象是否有违纪现象 检查物料有无异常检查物料有无异常 关注物料供应配套关注物料供应配套 关注物料使用量关注物料使用量 关注在制品库量关注在制品库量 关注物料品质关注物料品质 检查设备有无异常检查设备有无异常 清洁清洁 点检保养点检保养 PDCA管理 检查环境有无异常检查环境有无异常 整顿整顿 整理整理 清扫清扫 安全安全 素养素养 检查作业有无异常检查作业有无异常 是否按标准作业是否按标准作业 是否有返工艺要求是否有返工艺要求 关注新员工关注新员工 PDCA管理 第二步骤：过程控制 第一时间,寻找方法，采取紧急措施 ，指导督促作业人员改善与解决异异 常常。 非能力范围内，在第一时间报告报告上级 。注意：报告上级要充分了解，并有 自己的想法。 PDCA管理 六.A环节的四个步骤 A-处理 P CD 今后打算 标准化 寻找主因 总结结果 PDCA管理 结果以数据与目标值结果以数据与目标值( (或基准值或基准值) )来比较。来比较。 应用统计分析，发现潜在问题及真实原因。应用统计分析，发现潜在问题及真实原因。 见树又见林。见树又见林。 第一步骤：总结结果 PDCA管理 第二步骤：寻找主因-因果图分析法 定义 用来思考和显示已知结果以及潜在原因之间关系的图。 用途： 分析因果关系，表达因果关系，便于解决问题。 程序： 1简明扼要规定结果。 2规定可能原因的主要类别。 3把结果画在右边方框，主要类别画在左边，做为结果框的输入 。 4寻找所有下层次的原因，并画在相应的主枝上并继续寻找下去 （展开至少二层，多至三、四层）. 5从最高层次原因中选取和识别少量（35个）的看起来对结果 有最大影响的原因，并对他们开展进一步的研究。 PDCA管理 5MIE分析法 1.人（Man）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； 2.机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； 3.材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等； 4.方法（Method）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； 5.测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6.环境（Environment） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； PDCA管理 IE分析法 1、以提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量 ，使生产系统能够处于最佳运行状态为目的。 2、对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成 系统，进行设计、改善和实施的一门学科，对该系统所