危害辨识、风险评价和风险控制.ppt

风险管理风险管理 （危害辨识、风险评价和风险控制）（危害辨识、风险评价和风险控制） 安全环保部 2010.02 仓储中心油库培训教材系列 本教材适用于油库管理层及员工的培训 1 目 录 风险管理简介 危害识别 风险评价 风险控制 风险评价案例分析 2 第一部分 风险管理简介 3 1. 风险管理历史 风险管理从1930年代开始萌芽。风险管理最早起源于美国，在1930年代，由于受到1929 1933年的世界性经济危机的影响，美国约有40左右的银行和企业破产，经济倒退了约20 年。美国企业为应对经营上的危机，许多大中型企业都在内部设立了保险管理部门，负责安 排企业的各种保险项目。可见，当时的风险管理主要依赖保险手段。 1938年以后，美国企业对风险管理开始采用科学的方法，并逐步积累了丰富的经验。 1950年代风险管理发展成为一门学科，风险管理一词才形成。 1970年代以后逐渐掀起了全球性的风险管理运动。1970年代以后，随着企业面临的风险 复杂多样和风险费用的增加，法国从美国引进了风险管理并在法国国内传播开来。与法国同 时，日本也开始了风险管理研究。 近20年来，美国、英国、法国、德国、日本等国家先后建立起全国性和地区性的风险管 理协会。1983年在美国召开的风险和保险管理协会年会上，世界各国专家学者云集纽约，共 同讨论并通过了“101条风险管理准则”，它标志着风险管理的发展已进入了一个新的发展 阶段。 1986年，由欧洲11个国家共同成立的“欧洲风险研究会”将风险研究扩大到国际交流范 围。1986年10月，风险管理国际学术讨论会在新加坡召开，风险管理已经由环大西洋地区向 亚洲太平洋地区发展。 中国对于风险管理的研究开始于1980年代。一些学者将风险管理和安全系统工程理论引 入中国，在少数企业试用中感觉比较满意。中国大部分企业缺乏对风险管理的认识，也没有 建立专门的风险管理机构。作为一门学科，风险管理学在中国仍旧处于起步阶段。 4 l 风险管理：是指如何在一个肯定有风险的环境里把风险 减至最低的管理过程。理想的风险管理，是一连串排好优 先次序的过程，使当中的可以引致最大损失及最可能发生 的事情优先处理、而相对风险较低的事情则押后处理。 l 对于现代企业来说，风险管理就是通过风险的识别、预 测和衡量、选择有效的手段，以尽可能降低成本，有计划地 处理风险，以获得企业安全生产的经济保障。这就要求企业 在生产经营过程中，应对可能发生的风险进行识别，预测各 种风险发生后对资源及生产经营造成的消极影响，使生产能 够持续进行。 l风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全 过程。 1. 风险管理定义 5 从上述风险管理的定义，可以看出我们常说的风险管理 （也称作风险评价）主要包括三方面的内容： 一是危害因素辨识，二是风险大小的评估，三是风险的控 制。 第一步危害因素辨识。即要预先分析评价对象究竟存在哪 些危害、有害因素？比如导致火灾、爆炸、致人中毒以及 职业病的因素。由于危害因素辨识是风险评价的基础，因 此，这一步骤特别重要。危害因素辨识应尽可能全面，不 要遗漏。危害因素辨识时，不仅要考虑正常操作工况，更 要考虑操作、工艺、设备、仪表等不正常时带来的危害。 1.3 风险管理的主要内容 6 l 第二步是评估风险的大小，即分析每个危害因素引发事故发生的可能性 是多少？一旦发生了，后果又是怎样？每一种事故都可以根据它们发生 的难易程度（或称事故频度）与造成的后果，分析其风险值，风险值越 高，越危险，应作为我们控制的重点。 有些评价方法提供了事故发生难易程度与事故后果的评分方法，还 提供了风险的基准值，即如果风险值超过了基准值，则认为风险不可接 受，必须立即采取措施。 l 第三步是风险控制，风险控制当然首先要控制那些超出风险基准值的风 险。实际上，对于在允许范围内的风险，我们也应该根据风险大小的顺 序加以控制，以达到安全生产的目的。风险控制措施可以从降低事故发 生的可能性和减小事故后果两方面考虑。 概括一下，风险评价就是分析评价对象存在的危害因素 ，评估风险值（危险程度）的大小，提出控制风险，特别 是重大风险的措施，促进安全生产。 1.3.1 风险管理的主要内容 7 收集资料 事故类型 影响因素、事故机制 事故发生的可能性 事故的严重度 风险值确定 风险分级 制定风险控制计划 落实减少或防范风险的措施 监 测 审 查 危害辨识 风险评价 风险控制 风险管理是构成管理过程的必要组成部分，其基本过程包括危险源辨识、 风险评价和风险控制，是一个循环往复的过程。如下图所示： 1.4 风险管理过程 8 风险管理的运作模式与HSE系统运作模式相同，在风险管理上构成了一个 PDCA循环。如下图所示: 1.5 风险管理运作模式 危害辨识 风险评价 审查改善 改善计划 或管理控制 检查纠正 维持管理 持续改进 是否可承受 的风险？ 否 是 计划 P 实施 D 检查 C 改进 A 9 随着HSE管理体系的推行和实施，危害辨识与“风险评价” 一 词越来越多地被提起。许多人认为，风险评价是专业机构或仓 储中心或油库管理层的事，与我们班组员工无关。 其实不论是从风险评价的角度，还是从安全教育的角度， 班组岗位风险评估都有其特殊的作用。 l HSE核心理念：“以人为本、预防为主、全员参与、持续改进”。 l 只有企业员工全员、全过程、全天候切实懂得并应用风险评价，就能实 现“最大限度的不发生事故、不伤害他人、不破坏环境”的HSE目标。 1.6 风险评价与班组岗位无关吗? 10 l 第一，时限性。油库专业性安全评价（正先公司：安全现状评价报告） 是有一定周期的，一般是每二年一次。专业机构的评价依据石油库设 计规范偏向于设计、工艺、重要设备、库址选址、总平面布置等。 但油库的日常作业不可能也没有必要请专业机构随时进行安全评价 ；也就是说班组风险评价则可随时进行，特别是当工艺、设备、管理制 度以及人员发生变化时，往往会产生新的危害，这时进行班组风险 评价就能及时识别发生变化后带来的危害并加以控制。 l 第二，教育性。班组风险具有的教育作用是最重要的。班组风险评价相 当于对班组生产过程进行深入、细致的解剖：日常作业的哪个环节、哪 个部位易发生事故？会发生什么样的事故？后果怎样？如何应对？哪些 需要特别关注？问题一清二楚，班组人员通过风险评价所受到的教育是 其他方法难以比拟的。 所以说，对班组风险评价而言，我们既要重视评价的结果，即如何控 制风险；又要重视评价的过程，强调在风险评价过程中学习更多的安全 知识。班组人员熟悉现场，如认真开展风险评价，可收到事半功倍的教 育效果。 1.7 班组开展风险评价的作用 风险评价是每位员工必须熟练掌握的安全知识之一！ 11 1.8 油库常用评估表 序 号 工作步 骤骤 危害或潜在事件主要后果 以往发发生频频率及现现有安全控制措施 可能 性 （L） 严严 重性 (S) 风险风险 度(R) 建议议改正/控 制措施 偏差发发生 频频率 管理措施 员员工胜胜 任 程度 安全设设施 危害识别风险评价风险控制 工作危害分析表-JHA 序 号 检查项检查项 目 标标准主要后果 以往发发生频频率及现现有安全控制措施 可能 性 （L） 严严 重性 (S) 风险风险 度(R) 建议议改正/控 制措施 偏差发发生 频频率 管理措施 员员工胜胜任 程度 安全设设施 安全检查分析-SCL 12 第二部分 危害辨识 13 2.1 危害基本定义 l 危害：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的 根源或状态。 l 危险：是指特定危险事件发生的可能性与后果（严重性）的结合。 l 有害因素：是指能影响人的健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因 素。 l 危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有时两 者不加以区分，统称为危险、危害因素。 l 危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。 存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险因素产生的根 本原因。要重点掌 握哦！ 14 2.2 危险、有害因素识别的范围 l 危险、有害因素识别的范围 规划、设计和建设、投产、运行等阶段（建设项目）； 常规和非常规活动（三种状态：正常、异常及紧急状态）； 事故及潜在的紧急情况（三种时态：过去、现在及将来）； 所有进入作业场所人员的活动（内、外部人员）； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 丢弃、废弃、拆除与处置； 企业周围环境； 气候、地震及其他自然灾害等（洪水、台风等）。 原则：横向到边，纵向到底，不留死角 15 2.3 危害造成的后果 按GB 6441-86企业职工伤亡事故分类附录A5，伤害方式共15类： 1. 碰撞-人撞固定物体、运动物体撞人、互撞、 2. 撞击-落下物、飞来物 3. 坠落-由高处坠落平地、由平地坠入井、坑洞 4. 跌倒 5. 坍塌 6. 淹溺 7. 灼伤 8. 火灾 9. 辐射 10. 爆炸 11. 中毒-吸入有毒气体、皮肤吸收有毒物质、经口 12. 触电 13. 接触-高低温环境、高低温物体 14. 掩埋 15. 倾覆 危害后果：人身伤害或死亡、疾病、财产损失、环境破坏。 要重点掌 握哦！ 16 l危险、有害因素分类的方法多种多样，安全评价中常用三种方 法进行分类。 “参照事故类别” GB6441-86企业职工伤亡事故分类 “导致事故的直接原因” GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与 代码 “参照职业健康” 职业病范围和职业病患者处理办法的规定 l第1类分类方法油库较适用。 2.4 危险、有害因素分类方法 17 2.4.1 危险、有害因素分类-事故类别 l “危害”的“根源或状态”来自作业环境中 ： 物的不安全状态-指能导致事故发生的物质条件 (企业 职工伤亡事故分类附录A6）-客观存在 人的不安全行为-指能造成事故的人为错误(企业职工 伤亡事故分类附录A7）-主观意识表现 据统计资料表明,前二种危害“根源”占事故85%。 管理缺陷。 l 讨论：请举例油库有哪些不 安全状态、不安全行为、管 理缺陷？ 18 2.4.1.1 危险、有害因素分类-事故类别 l 物的不安全状态：有可能导致事故发生的物质条件 GB6441-86企业职工伤亡事故分类共4大类，131小类： 1. 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 2. 设备、设施、工具、附件有缺陷； 3. 个人防护用品用具防护服、手 套、护目镜及面罩、呼 吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或 有缺陷 4. 生产（施工）场地环境不良。 要重点掌 握哦！ 19 2.4.1.2 危险、有害因素分类-事故类别 l人的不安全行为：违反安全规则或安全常识，有可能导致事故发 生的行为。 GB6441-86企业职工伤亡事故分类共13大类，48小类： 1.操作错误、忽视安全、忽视警告 2.造成安全装置失效 3. 使用不安全设备 4. 用手代替工具操作 5.物体（成品、材料、工具等）存放不当 6.冒险进入危险场所 7. 攀、坐不安全位置 8. 在起吊物下作业、停留 9. 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作 10. 有分散注意力行为 11. 在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用 12.不安全装束 13.对易燃易爆等危险物品处理错误 要重点掌 握哦！ 20 l 管理缺陷： 技术和设计上缺陷：工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过 程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在问题。 教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识； 劳动组织不合理；-超负荷、禁忌作业 对现场工作缺乏检查或指导错误； 没有安全操作规程或不健全； 没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患整改不力。 控制不力、缺乏知识。 没有做应该做的（不作为）。 2.4.1.3 危险、有害因素分类-事故类别 要重点掌 握哦！ 21 2.5 危险、危害识别的方法 l危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。 主要通过现场观察、人员活动、设备的运行状况，以及相关方的意见等作为依主要通过现场观察、人员活动、设备的运行状况，以及相关方的意见等作为依 据。据。 需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件本身。 直观经验分析方法：适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的系统，不能 应用在没有可供参考先例的新开发系统。 1、对照、经验法 对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和 判断能力对评估对象的危险、有害因素进行分析的方法。 2、类比分析法 利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来推类 、分析评估对象的危险、有害因素。 系统安全分析方法 应用系统安全工程评价方法中的某些方法进行危险、有害因素辨识。 常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树、 事故树等。 22 2.5.1 危险、危害识别的思路 u危险、危害识别的思路： 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？ 存在什么危害（伤害源）？ 也可以反过来： 存在什么危害（伤害源）？ 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？ 要重点掌 握哦！ 23 第三部分 风险评价 24 l风险发生特定危害事件的可能性及后果（严重性）的结合。 l风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过 程。 l可容许（承受）的风险-根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已 降至企业可接受的风险。 3.1 风险及风险评价定义 要重点掌 握哦！ 25 后果严重性S风险度 R = 可能性 L 设备现状；发生的频率； 现有管理措施；员工胜任 程度；现有的预防、检测 、控制、补救措施 人员伤亡程度；财产损失 、设备损坏；质量事故； 影响范围 3.2 风险度 26 3.2.1 危害事故发生的可能性（L） 分 数 设备状况偏差发生频率管理措施 员工胜任程度（意识 、技能、经验） 监测、控制、报警 、联锁、补救措施 5 超期服役 、无法正 常运营 在正常情况下经常发生 此类事故或事件 没有操作规程从来 没有检查 不胜任（无任何培训 、无任何经验、无上 岗资格证） 无任何防范或控制 措施 4带病运转 在正常情况下多次发生 此类事故或事件 有操作规程，偶尔 检查或大检查，但 只偶尔执行（或操 作规程内容不完善 ） 不够胜任（有上岗资 格证，但没有接受有 效培训） 防范、控制措施不 完善 3 超负荷运 营 过去曾经发生过类似事 故或事件 有操作规程，只是 部分执行 一般胜任（有上岗证 ，有培训，但经验不 足，多次出差错） 有，但没有完全使 用（如个人防护用 品） 2 未按期检 维修 过去曾经在异常情况下 发生过此类事故或事件 有操作规程、但偶 尔不执行 胜任，但偶然出差错 有，偶尔失去作用 或出差错 1正常 极不可能发生事故或事 件 有操作规程，且严 格执行 高度胜任（培训充分 ，经验丰富，意识强 ） 有效防范控制措施 27 3.2.2 危害后果的严重性（S） 分 数 人员伤亡程度 财产损失、设备 设施毁坏 质量事故 法规及规章 制度符合状 况 造成影响的 范围 事故等级 5 死亡 终身残 废 丧失劳动能 力 一次事故直接经济损失10 万元及以上；其它对社会 影响较大事故或被国家/ 国际媒体曝光。 一次被查出不合油品 500吨及以上。 触犯法律 集团公司 福建省 特大 重大 较大 一级 4 部分丧失劳动 能力 职业病 慢性病 住院治 疗；人员损失工时 工伤 一次事故直接经济损失 110万元；一次跑、冒、 漏油5吨及以上；其它对 社会影响较大事故或被省 级媒体曝光；。 一次油品变质5吨及以 上；混油混入量20吨 及以上；一次被查出 不合格油品20500吨 。 潜在不符合 法律法规 森美公司 本 市 二级 3 需要接受治疗 ，需要短时间休息 ；人员限制工作工 伤（不能上原有岗 位，只能担任较轻 岗位） 一次事故直接经济损失 0.61万元；一次跑、冒 、漏油1吨及以上； 一次油品变质1吨及以 上；混油混入量2吨及 以上；一次查出不合 格油品220吨；由于 质量问题，被地方技 术监督部门确认不合 格，被地市级新闻媒 体曝光 不符合集团 公司和森美 公司规章制 度标准 仓储中心三级 2 皮外伤 短时间身体不 适 一次事故直接经济损失 10006000元；一次跑、 冒、漏油0.5吨及以上。 一次混油混入量1吨及 以上；一次查出不合 格油品2吨以下；由于 油品质量问题，引起 客户投诉 不符合仓储 中心规章制 度 油 库四级 1 没有反映无数量极少完全符合本岗位- 28 3.2.3 风险程度评估表（R） 严重性 可能性 12345 112345 2246810 33691215 448121620 5510152025 29 3.2.4 风险控制措施及实施期限 风险程度风险度值软件控制措施硬件改造措施 轻微风险/ 可忽略 13无需采取控制措施，需保存记录 此经验应用到新建项 目上 可容许风险48 完善作业指导书等制度，并进行 检查或测量 经费充裕或结合项目 建设时治理 中度风险912 管理控制措施、个人防护，如建 立目标、规程，加强培训、沟通 适当时纳入治理计划 重大风险1516 采用管理措施降低风险，加强个 人防护，定期检测、评估 列入隐患治理项目 不可容许风险2025 暂停相关活动，采用管理措施降 低风险，并定期检测、评估 采用工程措施治理 要重点掌 握哦！ 30 l安全评价的方法的分类方法很多，常用的有按评价结果的量化程度分类 法、按评价的推理过程的分类法、按针对的系统性质分类法、按安全评价 要达到的目的的分类法。 l按评价结果的量化程度分类法 定性安全评价方法 根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境 、人员配置和管理等方面进行定性判断，评价结果由危险集合给出，可以 为是，非、合格，不合格等形式。 优点：简单、直观、容易掌握，并且可以清楚地表达出设备、设施或系 统的当前状态； 缺点：评价结果不能量化，评价结果取决于评价人员的经验,对同一评 价对象,不同的评价人员可能得出不同的评价结果； 另一个缺点：需要确定大量的评价依据，因为必须根据已经设定的评价 依据，评价人员才能对设备、设施或系统的当前状态给出定性评价结果。 常用定性评价方法有：安全检查分析表（SCL）、工作危害分析（JHA ）、预先危险性分析（PHA）、专家现场询问观察法、因素图分析法、事 故引发和发展分析、作业条件危险性评价法（LEC法）、危险可操作性分 析。 3.3 风险评价的方法 31 定量安全评价方法 对系统中固有的或潜在的危险及其严重程度进行分析和评估，以便从 数量上说明被评价对象的危险等级，将潜在的火灾、爆炸危险性纳入安全 管理。 定量的安全评价，在安全系统工程中有两大类方法， 一类是概率法，它用积累的故障数据计算出故障或事故的概率，进 而计算出风险率，取得以量表示的安全性。此类方法如故障类型及影 响分析、事故树分析和事件树分析等（由于缺少故障数据，实际应用 中尚有一定困难)。 另一类是指数法（或评点法），最早由美国道化学公司提出的“火 灾爆炸指数评价法”即属此类。之后，英国、日本等国在此基础上又 先后推出其他一些评价方法，如帝国化学公司的“火灾爆炸毒性指数 评价法”、日本劳动省的“六阶段法”。这些方法内容相似，但深度 不同，各有千秋。 企业常用的评价方法一般为定性安全评价方法中的安全 检查分析表（SCL）、工作危害分析（JHA）、预先危险性 分析（PHA）。 3.4 风险评价的方法 32 3.4.1 安全检查分析（SCL） 安全检查分析：是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与 一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。 安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并 且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同 进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便 进行检查或评审。 安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。为防止遗 漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子 系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照 安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。 此方法主要适用于：“设备、工艺、操作规程” 要重点掌 握哦！ 33 3.4.1.1 安全检查分析表的编制步骤 （1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安 全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员 ；责任心强、经验丰富。 （2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和 已有的安全卫生设施； （3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统 过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据； （4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析 潜在的危险因素； （5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训 以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求 列出表格。 要重点掌 握哦！ 34 工作危害分析（作业危害分析）：是一种较细致地分析工作 过程中存在的危害方法，把一项工作活动分解成几个步骤， 识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。常用 英文符号JHA表示，有时也叫做作业安全分析。 工作危害分析方法主要适用于手工操作较多的各种作业，如 计量、化验、付油、卸油、设备检修等。全面辨识每一步骤 潜在的危害，尽量做到不遗漏是这个方法中的一个重点，也 是一个难点。重点是指把握住了这个环节，其他的环节比较 容易处理。难点是这种分析方法还是属于经验性的，它没有 给出一种办法来避免遗漏作业中存在的危害。 此方法主要适用于“日常作业活动”。 3.4.2 工作危害分析（JHA） 要重点掌 握哦！ 35 工作危害分析 （JHA） 选定作业活动 分解工作分解工作步骤步骤 识别每个识别每个工作工作步骤的步骤的 潜在危害和后果潜在危害和后果 定期评审定期评审 风险分析 控制措施 3.4.2.1 工作危害分析步骤（JHA） 目前基本上尚未开 展 增加、补充 明确、细化 定期开展 （1次/年） 今后重点 36 第一步：选定作业活动。 油库有多种工作，是不是每一项工作都要进行分析？如果对 所有的工作都进行分析，这当然更好，若人力、财力有限时， 我们就需要从众多的工作中选择一部分优先进行。那些危险性 较大、对其危险认识不够清楚的工作以及关键性的操作都是我 们优先要考虑的 第二步：分解工作步骤。 把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等； 用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做； 班组集体讨论。 划分步骤的原则是根据工作的性质，一般划分为10个步骤左右即可，划 分步骤主要是便于下步的分析。 3.4.2.2 工作危害分析步骤（JHA） 要重点掌 握哦！ 37 第三步：识别每一步骤的主要危害和后果。 是针对每一个步骤，进行“辨识危害防范措施”的分析，直 到所有的步骤都分析到为止。辨识危害时要仔细思考会出现什 么故障（事故）？后果如何？是怎样发生的？ 识别思路： 1、谁会受到伤害？（人、财产、环境） 2、伤害的后果是什么？ 3、找出造成伤害的原因（危害） 第四步：识别现有安全控制措施。 管理措施 人员胜任程度 安全设施 3.4.2.3 工作危害分析步骤（JHA） 要重点掌 握哦！ 38 第五步：进行风险评价，确定风险程度。R=L*S 第六步：提出安全措施建议。 设备设施的本质安全 安全防护设施 安全监控、报警系统 工艺技术及流程 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训 第七步：信息传递(危害告之)。要将分析的结果告知所有从事该作业的人员 ，如需对原有的操作规程进行修改，则还应提交到相关的管理部门。 第八步：定期评审。一般每年一次，通过评审查找不足之处并予以完善。 控制措施是否落实； 有无新的危害产生； 危险度增高或降低； 作业流程变更。 3.4.2.4 工作危害分析步骤（JHA） 要重点掌 握哦！ 39 第四部分 风险控制 40 4.1 4.1 风险控制定义、基本原则风险控制定义、基本原则 l 风险控制是指风险管理者采取各种措施和方法,消灭或减少 风险事件发生的各种可能性,或者减少风险事件发生时造成的 损失。 l 风险控制基本原则： 风险程度超出可容许风险标准，必须采取措施降低风险 ； 风险程度在可容许风险标准范围内，可以对原有控制措 施加强监测和维护。 l 风险控制措施应具有明确性、可操作性 、安全性。 “5W1H”原则-(When何时 Who何人 Where 何地 What何事 Why为什么 HOW如何进行) 要重点掌 握哦！ 41 4.2 4.2 风险控制目标风险控制目标 风险 投入 风险控制与投入关系图 不可容许区 As Low As Reasonably Practicable 合理实际尽可能低 可容许线 可忽略线 ALARP区 可忽略区 ALARP原则 也叫 “二拉平原则” 风险控制的目标就是风险控制的目标就是降低风险降低风险、减少损失减少损失将其控制在企业可接近的范围内将其控制在企业可接近的范围内。 42 停止使用该危害性物质，或以无害物代替 改使用危害性较低的物质 修改程序以减轻危害性 隔离人员或危害 局限危害 工程技术控制 管理控制 个体防护 4.3 4.3 风险控制措施风险控制措施 消除危险 降低危险 个体防护 43 4.3.1 油库常用风险控制措施“三E理论 ” l 技术（Engineering)：利用工程技术手段实现生产工艺、机械设备等 生产条件的安全； l 教育 (Education)：通过各种形式的安全教育使职工树立“安全第一 ”的思想，掌握安全生产所必需的知识和技能；个人防护。 l 管理 (Enforcement)：借助规章制度、法规约束人们的行为。 - 制定、完善管理程序和操作规程； - 制定、落实应急预案； - 建立检查监督和奖惩机制。 三者相辅相成，同时进行，缺一不可，三E是防止事故的三根支柱。 要重点掌 握哦！ 44 4.4 风险控制措施实施期限 l 一般风险（风险度15分以下）： 管理措施：立即。 教育措施：立即。 l 重大风险（风险度15分以上）： 管理措施：立即。 教育措施：立即。 如果管理措施、教育措施的实施无法将重大风险降到可接受范围的， 就应停止作业。待控制措施到位后将风险降到可接受范围内方可作业。 工程技术措施： 根据计划实施。 要重点掌 握哦！ 45 第五部分 风险评价案例分析 46 5.1 危险、危害识别练习 有哪些危害呢？有风 险吗?咋控制呢? 47 5.1.1 危险、危害识别练习参考答案要点 有哪些危害呢？有风险吗?咋 控制呢? 不安全状态： 下水道阴井盖网格太大 不安全行为： 鸭妈妈带着小鸭子从阴井盖上方通过 管理缺陷：(管理员没有及时制止不安全行为) 看鸭子的人员见到了未阻止鸭妈妈的不 安全行为。（不作为） 如果上述三方面危害源有其中之一控制 住了,小鸭子还会掉到下水道吗? 谁来救救 我的孩 子 我我 怕 48 5.2 安全检查分析表（SCL） 安全检查分析（SCL）记录表 单位：XX油库 编号：XXXXX 区域/工艺过程：施工作业现场 装置/设备/设施：电气焊作业 分析人员：A、B、C 日期： 审核人员：D 日期： 序 号 检查项目及标准产生偏差的主要后 果 现有安全控制措 施 可能性 （L） 严重性 （S） 风险度 （R） 建议改正/ 控制措施 1乙炔气瓶、氧气瓶的安全 间距大于5米 混合爆炸隔离或超过5米摆 放 155 2气瓶与动火点间距是否大 于10米 漏气遇明火爆炸未超过10米2510施工前超过10 米摆放 3气瓶管线及附件是否齐全 完好 漏气、发生火灾爆 炸 均完好无破损155 4气瓶是否直立固定倒地，爆炸倒地摆放2510直立摆放 5周围是否有可燃物引起火灾可燃物已清除155 6气瓶是否采取防晒措施气瓶高温爆炸无防晒措施2510遮盖防暴晒 7是否预备灭火器发生火灾不能及时 扑灭 有一只2kg灭火器2510备2只4kg灭火 器 8作业人员应戴防护罩伤害眼睛有佩戴133 9有无现场监护人员施工人员违反安全 规定无人制止 有施工安全监护 人员 155 10监护人员对监护知识熟悉 否 施工人员违反安全 规定无人制止 有经过培训155 大家想想还有什么？ 49 5.3 工作危害分析（JHA）-思考、讨论 l 思考：付油作业危害分析 分几步？ 有哪些危害？ l 讨论：付油作业危害分析（ JHA）-2003年 有问题吗？ 需要改进吗？ 50 5.3.1 付油作业危害分析（JHA）记录表-2003年 序 号 工作步 骤骤 危害或潜在事件主要后果 以往发发生频频率及现现有安全控制措施可能 性 （L） 严严 重性 (S) 风险风险 度(R) 建议议改正/控 制措施 偏差发发生 频频率 管理措施 员员工胜胜任 程度 安全设设施 1 进库 登 记、 检 查 未收缴火种火灾、爆炸偶尔发生 有管理规定、 执行一般 一般胜任 设置警示 牌 339严格管理 未关闭手机火灾、爆炸偶尔发生有管理规定、 执行一般 一般胜任 设置警示 牌 339严格管理 无合格灭火器 材 火灾、爆炸偶尔发生 有管理规定、 执行一般 一般胜任 场内有固 定灭火器 材 236严格管理 无合格车体静 电 释放拖地带 火灾、爆炸偶尔发生 有管理规定、 执行一般 一般胜任 装油过程 有接静电 接地夹 236严格管理 油罐车油阀未 关闭 漏油、污染环 境、财产损 失 偶尔发生 有管理规 定、执行一般 胜任 248严格管理 2验票 工 作 未进行验票 未能发现 假冒 提单 偶尔发生 有操作规程、 执行较好 胜任 电脑验 单 155 验票不认真造成数量与提 单不符 曾经发 生 有操作规程、 执行较好 胜任 2510 3转单 作 单 未进行转单无法进行电脑 自动发 油 从未发生 有操作规程、 执行较好 胜任 133 未核油罐车每 仓数量 发生溢油、污 染场地 曾经发 生 有操作规程、 执行较好 胜任 3412 转单 不认真造成实际 提油 品种、数量与 提单不符 从未发生 有操作规程、 执行较好 胜任 2510 危害识别风险评价风险控制 51 序 号 工作步 骤骤 危害或潜在事件主要后果 以往发发生频频率及现现有安全控制措施可能 性 （L） 严严 重性 (S) 风险风险 度(R) 建议议改正/控 制措施 偏差发发生 频频率 管理措施 员员工胜胜任 程度 安全设设施 4引导 车 辆 车辆 超速伤人、设施损 坏 从未发生无一般胜任无2510设置限速牌 逆向行驶伤人、设施损 坏 偶尔发生无一般胜任 进出口标 志 2510 设行驶方向 牌 车辆 停放不到 位 漏油曾经发 生 有管理规定、 执行一般 胜任无248 6连接 静 电夹 未接静电接地 夹 静电积 聚、火 灾爆炸 从未发生 有管理规定、 执行较好 胜任无155 静电接地夹失 效 静电积 聚、火 灾爆炸 从未发生 有管理规定、 执行较好 胜任自动报 警2510 7放置 输 油鹤 管 鹤管放置不到 位 溅射式发油 、火灾爆炸 偶尔发生 有操作规程、 执行一般 胜任 电视监 控 339 鹤管渗漏污染场地从未发生有管理规定、 执行较好 胜任 2510加强检查 未关闭排气阀发生溢油、污 染场地 偶尔发生 有管理规定 执行一般 一般 339 8放置防 溢油探 头 未放到位 发生溢油、污 染场地 偶尔发生 有管理规定、 执行一般 一般 电视监 控 3412 探头失效发生溢油、污 染场地 偶尔发生 有管理规定、 执行一般 胜任自动报 警248 9输入 提 油密 码 密码错误 微机无法启动 发油 偶尔发生无胜任 133 5.3.2 付油作业危害分析（JHA）记录表-2003年 危害识别 风险评价风险控制 52 序 号 工作步 骤骤 危害或潜在事件主要后果 以往发发生频频率及现现有安全控制措施可能 性 （L） 严严 重性 (S) 风险风险 度(R) 建议议改正/控 制措施 偏差发发生 频频率 管理措施 员员工胜胜任 程度 安全设设施 10现场 发 油监 护 现场 人员着化 纤 服、穿钉鞋 产生静电火花 引起火灾爆炸 从未发生 有管理规定、 执行较好 胜任入库须 知155严格管理 消防器材失效不能及时扑灭 火灾 从未发生 有管理规定、 执行较好 胜任警报器144加强检查 驾驶员 离开现 场 危急情况无法 疏散车 辆 从未发生 有管理规定、 执行较好 胜任无248严格管理 现场 使用通讯 器 材、播放音响 火灾爆炸从未发生 有管理规定、 执行一般 胜任无2510 安装屏蔽设 施 静电夹 未夹好静电积 聚、火 灾爆炸 从未发生 有操作规程、 执行较好 胜任无155电脑联锁 防溢油探头未 放 到位 漏油、污染偶尔发生 有操作规程、 执行一般 一般胜任无2510电脑联锁 打雷闪电火灾爆炸曾经发 生有规章制度,严 格执行 胜任 2510严格管理 维修车辆 作业 、 开引擎盖 火灾爆炸曾经发 生 有规章制度,严 格执行 胜任 2510严格管理 11鹤管 归 未稳油2分钟拿 起鹤管 火灾爆炸曾经发 生 有规章制度,严 格执行 胜任 2510严格管理 未归位设备损 坏偶尔发生有管理规定、 执行较好 胜任 236 5.3.3 付油作业危害分析（JHA）记录表-2003年 危害识别风险评价风险控制 53 5.3.4 工作危害分析（JHA）-讨论 l 讨论：付油作业危害分析（JHA）-2003年 存在问题要点？ 有7项中度风险无控制措施； 控制措施太笼络不明确-“严格管理” 。无实际操作性，谁去管？ 怎么管理？ 缺少佩戴安全带的要求、雷雨时如何处置没体现。 还有什么呢？大家可以再想想 l 定期评审（检查）：通过评审促完善。 54 幸运能避免伤害吗 ? 5.4 安全靠运气吗？ 55 56 附 件 1、危险、有害因素分类-导致事故直接原因 2、防止事故发生避免和减少事故损失的风险控制 措施 3、危险的表现形式 57 附件1: 危险、有害因素分类-导致事故直接原因 按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的 危险与危害因素分为6类： 1.物理性危险因素与危害因素 （1）设备、设施缺陷 （2）防护缺陷 （3）电危害 （4）噪声危害 （5）振动危害 （6）电磁辐射 （7）运动物危害 （8）明火 （9）能造成灼伤的高温物质 （10）能造成冻伤的低温物质 （11）粉尘与气溶胶 （12）作业环境不良 （13）信号缺陷 （14）标志缺陷 （15）其他物理性危险因素与危害因素。 2.化学性危险因素与危害因素 （1）易燃易爆性物质 （2）自燃性物质 （3）有毒物质 （4）腐蚀性物质 （5）其他化学性危险因素与危害因素 58 按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程 的危险与危害因素分为6类： 3.生物性危险因素与危害因素 （1）致病性微生物 （2）传染病媒介物 （3）致害动物 （4）致害植物 （5）其他生物性危险因素与危害因素。 4.心理、生理性危险因素与危害因素 （1）负荷超限 （2）健康状况异常 （3）从事禁忌作业 （4）心理异常 （5）辨识功能缺陷 （6）其他心理、生理性危险因素与危害因素 5.行为性危险因素与危害因素 （1）指挥失误 （2）操作失误 （3）监护失误 （4）其他错误 （5）其他行为性危险因素与危害因素 6.其他危险因素与危害因素。 附件1:危险、有害因素分类-导致事故直接原因 59 附件2: 风险控制措施-分类分类 l 风险控制措施分类： 防止事故发生的措施 本质安全 隔离、封闭、关闭、连锁 故障