质量否决制度.doc

质量否决制度1、 目的为了体现质量管理的严肃性、重要性，提高全员质量意识，加强质量管理，特制定本制度。2、 范围适用于公司采购产品、过程产品、最终产品质量问题责任部门及责任人的追究及处罚。3、 职责与权限3.1 质检部是质量否决制度的归口管理部门，其职责与权限如下：（1）、负责公司的质量检验,工艺装备的验证；（2）、对产品的检验状态进行标识和对监视和测量设备的管理；（3）、负责对采购物资的检验和验证，对产品进行监视和测量：对不合格品的识别和评价；（4）、独立行使质量检验和验证权利，对不合格品进行识别和控制，防止非预期使用。（5）、积极配合开展全面质量管理，定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验（质量）文件的学习。3.2 检验员的职责与权限：（1）、遵守国家法律、法规，遵守公司的各项规章制度；（2）、熟练掌握整机检测设备的操作规程（3）、了解相关的技术文件并结合检测设备对产品进行检测（4）、对进厂原材料配套件、过程产品和出厂产品进行检验和验证，并对检验状态进行标识；（5）、能独立行使验证和检验权，对不合格品进行识别和控制；（6）、要努协助生产车间，检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程情况应及时劝阻，必要时向生产领导反映，迅速采取措施；（7）、应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作；（8）、做到“预防为主”坚持首件检验，重视过程检验，严格完工检验。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。（9）、有权制止不合格原材料投产，不合格配套件投入装配、不合格半成品转序及不合格品出厂；（10）、有权制止生产过程中影响产品质量的野蛮操作及违规行为；（11）、对一年内出现两次不合格的供方有权停止其供货，并有权取消其合格供方资格。3.3 技术部职责：1、负责技术文件(包括图纸、工艺、产品说明书、检验规范、作业指导书)的编制、发放、更改等，提出更新改进和设备选购的技术要求；2、负责处理和解决生产中的工艺技术问题，确定关键工序和特殊过程,并对其进行控制；3、负责配置满足生产及质量要求的工艺装备及工位器具.；4、负责定期、不定期检查工艺执行情况，同时验证工艺文件的正确性，发现不符合，应立即更改；5、负责对不合格产品提出处理意见，制定返修工艺；3.4 生产部职责：a）负责生产任务的下达及生产系统的统一指挥、调度，确保生产正常有序的进行；b)负责生产现场的定置管理，营造适宜的工作环境 ，配置安全防护用品；c)负责制定公司安全生产管理制度，并监督检查执行情况，指导员工安全生产，有权阻止、纠正违规操作；d）负责关键工序、特殊过程、最终产品标志、标识和追溯的管理工作。3.5生产部负责执行处罚，财务部负责监督。4、 采购物品4.1 凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，检验员按规定进行检验并将检验结果，通知供应处检验合格后，方可入库并作好记录。凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，检验员应拒签入库单，财务处则不予结算。4.2 进行入库检验时，检查有无供货单位的质量合格证和进料单据，对原有质保书证明内容、项目不合或有可疑试验数据时，检验员有权确定补试，抽试或复试后再进行验收，验收合格的材料由检验员在入库单上注明检查编号及签名后方可入库。检查方法：核对质保书，查对钢印、炉号，查重点，支数是否有欠缺。规定尺寸的检查。表面缺陷的外观检查。-取样进行理化检测4.3 经验证，原材料零部件出现轻微缺陷，但在后续加工过程中可以剔除或修正的，可经总工批准让步放行，但累计不超过1次/月，否则对供应部予以警告处分，并处以缺陷产品价值1%的罚款。4.4主要配套件经验证不符合技术要求时，应立即联系退换货，由此贻误交货期，给顾客造成损失的，扣除相关责任人当月工资的5%。4.5需退换的不合格品禁止录入公司“erp”系统，触犯一次，供应部责任人罚金50元，若入库单已打印，相关保管人员也罚金50元。5、 过程产品5.1、生产过程的质量检验：（1）各生产环节的检验员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签字后流入下道工序，不合格产品开具不合格品评审单交生产部办手续处理。（2）各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“自检”，严格“完工检”。 a）首检 检验员按过程检验规程或作业指导书，对生产的首件产品必须进行严格的检测，避免批量不合格的产生。检验结果应及时反馈操作者及有关部门。 b）自检 各机台操作者必须按图纸、工艺及作业指导书要求生产，并对自己加工的零部件进行自检，确保加工件的质量要求。加工完毕填写“工序跟单”中，操作者签字和日期，经检验员检验，签字确认后方可转下道工序。 c)互检 对上道工序的转序工件，下道工序操作者，除查看工序跟单有无检验员签字外，有权决定是否对转序工件进行互检，以防上道工序出现错漏检时能及时发现。互检合格可上机生产，互检不合格，不准投产，并通知专职检验员进行复检，此不合格责任在上道工序。如未互验即投入生产，则视为转序的为合格产品，即使不合格是上道工序产生的，但责任仍在本道工序。 d)专检 专职检验员对生产中各机台加工的产品、焊接的零件、装配的部件，按过程检验规程要求进行巡检，监督检查各工序的加工质量、焊接质量、装配质量，做好检验记录，同时在“erp工序完工检验”表格中进行点击确认，确保过程产品符合规定的质量要求。 e)完工检 完工检应在加工、焊接或装配的各工序均已完成，后续不再进行任何加工（包括油漆),且产品实现各阶段的检验活动已完成，结果符合规定要求后进行的最后的检验活动。（3）、生产过程中每批产品必须有工序跟单，本工序完工后，分厂汇报员应及时进行完工汇报。检验员按产品监视和测量控制程序和检验规范、图纸的要求进行检验，检验合格，在工序跟单上签字，在erp中填入数量确认放行。未经检验不得转序或入库，检验不合格时，按不合格品控制程序执行。5.2 过程产品由于不可抗拒的原因产生质量问题时，质检部填写“不合格评审单”后，由技术部提出处置意见，总工审批，确因客观原因引起的质量问题，则通知责任部门及相关部门采取纠正措施。5.3 经加工的零部件因人为因素引起的质量问题，对轻微缺陷（不影响使用功能）扣除相关责任人人民币550元；对重大质量问题（批量大或造成损失达1000元以上）扣除相关责任人损失额的5%。5.4 合格率以个人、班组和车间全月加工合格零件数与加工零件总数的比率，可算出个人、班组和车间实际加工的合格率。（机加工计划合格率为99%）完成合格率的不予处罚，未完成合格率部分，按以上规定进行处罚。5.5 不合格品的处理（1）、不合格品处理程序：经检验确认为不合格品，检验员应在零件上作出不合格品标识，并同时开出不合格评审单，不合格评审单应以单个零件或单个产品为单位填写，以便统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺陷内容应详细和如实的填写，本零件、本产品或本工序缺陷的全部内容和偏差值及检验人员签字；技术部在接到不合格评审单后应填好相应栏目并提出本单位的处理意见。经签署“报废”、“返修”、“让步”、或“返工”意见，交质检部会签；质检部如无异议即按“报废”、“返修”、“让步”、或“返工”规定办理。对于批量较大、大型关键零件或各单位有争议意见，若有需要报请总工程师仲裁或由质检部提请总工程师仲裁。（2）、不合格品的处理方法废品或拒收：凡判为废品的，检验员应在零件上作好废品标志并打上材料牌号及图号标识。由生产部将废品隔离。对于由于内部材质缺陷报废的作废料处理；由于尺寸等偏差使本零件为废品但其尺寸规格可改制成其他零件的由废品库分类保管以便改制。属拒收的外购件、外协件分别由供应部办理退货手续。（3）、让步按收：凡被签批为让步的，检验员应在零件上作好让步标识，并在点交单上标出让步标志及签字方可转入下道工序或入库，质检部应将回用让步纳入备案备查。（4）、返修或返工：凡签批需返修或返工的由生产部返修或返工，如非生产车间原因需返修者，由生产部另给返修指令；返修工时，返修工艺由技术部给定及编制。返修后应新办理交检手续，立即作出符合要求与否的结论。（5）、发生废品的责任：a）、操作者应负责任：首件检验合格，成批加工的不合格，而在巡检时已被检验员发现告诉者。首件不交检验或不按工艺规程及要求进行而造成的废品。操作者明知不合格而弄虚作假、不论流到何道工序，一起由操作者负责，并由所在部门追究处理。零件未去毛、倒棱、倒角或个别件质量问题。b）、检验员应负责任：首件加工合格，由于检验员错检，认为不合格，操作员将其错加工，造成成批不合格。加工零件在入库时或装配时发现零件尺寸不合格。受到检验设备的限制，操作员无法测试，只得检验仪器测量，而检验员又错测造成不合格c）、工检双方责任：首件不合格，检验时及巡回检查时（特别是关键件的巡回检查）都未发现，造成零件不合格（检验员负主要责任）。加工过程中，后道工序发现前道工序不合格（检验员负主要责任）。由于图纸、工艺、计划调度差错造成的成批不合格由相应人员负责。 5.6产品可追溯性标识 a） 技术部根据顾客要求，法律法规要求和产品控制需要，确定产品的可追溯要求，并明确标识位置和方法，必须采用永久性保留的唯一性标识。 b) 销售部对有可追溯要求的产品，在销售记录上做唯一性标识。记录应明确产品名称、规格型号、出厂日期、销售员、顾客资料。同时还应记录配套产品的详细情况（如配套产品的名称、规格型号、出厂编号、生产厂名称、联系人等）。 c)质检部对有追溯要求的产品，应做好产品实现全过程的检验记录，在记录上按要求实施唯一性标识