风险分析工具FMEA培训教材.ppt

FMEA 培訓教材 * 編制時間： 2013-10-16 KAIZEN MANAGEMENT Thanks a lot ! FMEA培訓教材目錄 FMEA 的開發与發展 什么是 FMEA FMEA 的特點 FMEA 的作用 FMEA 的應用范圍 開展 FMEA 的程序步驟 FMEA 計分標准与風險評估參考 FMEA 案例与相關表格 1、FMEA 的開發与發展 l20世紀 60年代，美國宇航界首先研究開發 FMEA； l1974年，美國海軍建立一個 FMEA 標准； l1976年，美國國防部首次采用 FMEA 標准； l70年代后期，美國汽車工業開始運用 FMEA； l80年代中期，美國汽車工業將 FMEA 運用于生產過程中； l90年代，國際 ISO 標准組織將 FMEA 納入 QS9000 標准；在 TQS9000体系中，是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目 l99年12月，由 TDK 公司主持對我厂進行的 TQS9000 審核在“ 統計技術”這個要素的審核中正式提出“FMEA”的審核要求。 2、什么是 FMEA (1) lFMEA 的英文全稱是 Failure Mode lFMEA 的中文意思是失效模式和效應分析 ; l失效模式 (Failure Mode): 指制造過程無法達到預定或規定的要 求所表現出的現象；如：坏品、不良設備狀況等; l效應 (Effect): 指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結果; lFMEA 是一种用來确認風險的分析方法，它包含： l确認潛在的失效模式并評价其產生的效應； l确認失效模式對客戶所產生的影響； l确認潛在的產品/過程失效原因； l确認現有控制產品/過程失效的方法； l确定排除或降低失效改善方案； l設計之前預先進行風險分析，确保設計水平。 2、什么是 FMEA (2) 3、FMEA 的特點 l分析失效模式；确定失效原因；評估失效效應； l將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性”這三 方面進行量化；【通过对失效严重度（S）、发生率（O）和探测度（ D）进行评价，计算出RPN值（风险优先指数，RPN=ODS） l确認改善效果。 4、FMEA 的作用(1) 1、 FMEA 是 一种統計工具： * 控制工具： 設計控制 / 生產控制 / 過程控制； * 風險性分析工具； * 管理工具： 識別和評估潛在的失效模式及其影響； 确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。 4、FMEA 的作用(2) 2、FMEA 可幫助我們量化确認： * 哪一种失效會發生？ Failure mode * 發生后會造成什么影響？ Effect * 其影響的嚴重性有多大？ Severity * 是哪一种原因導致失效？ Cause * 失效發生概率？ Occurrence * 當前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 檢測失效的能力？ Detection * 風險优先指數？ Risk Priority Number (RPN) * 建議行動？ Recommended action 風險优先指數(RPN) RPN 評价理解或行動 1 1 in 2 可靠的測試控制 比較可靠的測試控制 良好的測試控制 測試控制 不完全的測試控制 較低水平的控制 低水平的控制 難于控制 很難控制 几乎無法控制 FMEAFMEA 定義定義 概念性 說明 原因, 失效模式, 效應 和 控制方案 風險評估 分數 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 7.1 7.1 FMEAFMEA 計分標准計分標准 風險評估參考風險評估參考 7.2 7.2 FMEAFMEA 風險評估風險評估 8、PFMEA 案例与相關表格 以分析Cosmos HFA 在組裝過程中對Slider profile影響為例 1、确定工序 Flow chart / Risk Assessment 工序流程 / 危險性評估 Process step (工序步驟) Risk Assessment 危險性評 * Pot mounting block & gimbal with epoxy High risk Oven curing Medium risk A、B、C dimension & skew check Low risk Mount FPC Low risk Pot shield ring with epoxy Medium risk Oven curing Medium risk Soldering Low risk Grounding Low risk 對危險性高的工序作“* ”標記，表示將對此工序進行 Process FMEA. 8、PFMEA 案例与相關表格 2、确定所要分析的失效模式 (potential failure mode), 附表1。 3、分析失效模式對客戶的所造成的影響 (potential failure effect), 附表1 。 4、評估影響的嚴重程度 (severity), 附表1、2。 5、分析失效的可能原因 (failure cause),人、机、料、法、環等原 因。見因果圖。 6、評估其發生的可能性 (occurance), 附表1、3。 7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性，附表1、4。 8、确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施，附表1。 * 确定所要分析的失效模式。 * 分析失效模式對客戶的所造成的影響 。 * 評估影響的嚴重程度。 * 評估其發生的可能性。 * 确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性。 * 确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施。 附表1：在附表 1 中包含以下 6 個方面的內容，因附表 1 容量 太大，另存在 Excel 中 附表2： 評估影響的嚴重程度 影響 危害的程度 等級 不帶有報警性 當一個潛在的失效模式影響安全生產或不适應所規定的控制要求- 10 提示的影響 很高 的危害性，失效的出現可能不帶有任何報警性的提示 帶有報警性提 當一個潛在的失效模式影響安全生產或不适應所規定的控制要求- 9 示的影響 很高 的危害性，失效的出現可能帶有報敬性的提示 很高 對產品生產線是主要的破坏因素，產品可能全部報廢，由于產品失去 8 了基本的功能需不能使用，客戶很不滿意 高 對產品生產線有較高的破坏性影響，產品需要Sorting，部分有可能報 7 廢，產品可以使用，但是由于性能降低而客戶不滿意 中等 對產品生產線有較高的破坏性影響，部分有可能報廢但不需要Sorting， 6 但是有諸多本該方便舒适的操作不能使用，使客戶覺得不方便 低 對產品生產線有破坏性影響，產品有可能全部需要返工，在降低性能 5 的情況下產品可以使用，但客戶還是感到不滿意 很低 對產品生產線有較低的破坏性影響，產品可能需要Sorting, 部分產品需 4 要返工，產品的不足被許多客戶所注意 微小 對產品生產線有較微小的破坏性影響，部分產品有可能需要在生產線 3 返工，產品的不足被一般客戶所注意 很細微 對產品生產線有較微小的破坏性影響，部分產品有可能需要在生產線 2 返工，產品的不足被很敏銳的客戶所注意 無 1 備注：1 in 2 可以理解為 2 個產品中就有 1 個可能出現失效 附表3 ：評估其發生的可能性 失效的可能性 可能的失效率 CPk 等級 很高；失效是不可避免 = 1 in 2 = 0.33 9 高：通常与工序聯系在一起，類似于 1 in 8 = 0.51 8 經常出現失效的前工序 1 in 20 = 0.67 7 中等：通常与工序聯系在一起，類似 1 in 80 = 0.83 6 于偶爾出現換效的前工序。但不 1 in 400 = 1.00 5 是主要的部分。 1 in 2, 000 =1.17 4 低：与類似的工序聯系在一起的唯一 1 in 15, 000 =1.33 3 的缺點 (失效) 很低：与完全相同的工序聯系在一起 1 in 150, 000 = 1.50 2 的唯一的缺點 (失效) 微小：不可能出現失效 = 1.67 1 檢測的可能性 在下一個工序或產品的零部件出貨之前，一個已存在的坏品被 等級 工序控制所檢測出來的可能 几乎不可能 當前的工序控制几乎不可能能夠檢測出失效的模式 10 很微小 當前的工序控制能檢測出失效模式的可能性很微小 9 微乎其微 當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性很小 8 很低 當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性很低 7 低 當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性較低 6 中等 當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性一般 5 一般高 當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性較高 4 高 當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性高 3 很高 當前的工序控制能檢測出的失效模式的可能性很高 2 几乎是必然 當前的控制必然能檢測出失效的模式，与之類似的工序也有可 1 靠的檢測方法 附表4： 評估檢測失效的可能性 Profile defect 對員工PA 培訓不夠 出入爐人員品質意識差 未按 PA 規定時間從鋦爐取貨 Potg時加膠位置及加膠量不規范