机械毕业设计（论文）-CW6163普通车床溜板箱工艺及工装设计【全套图纸】 .pdf

i 毕业论文毕业论文 车床溜板箱机械加工工艺规程及夹具设计车床溜板箱机械加工工艺规程及夹具设计 专专 业业 班班 级级 学学 号号_ _ 姓姓 名名_ _ _ 指导教师指导教师 起止日期起止日期 ii 摘 要 本课题主要是在车床溜板箱零件加工过程的基础上进行的专用夹具设计。主要加 工部位是平面和孔。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循 的原则是先加工面后加工孔。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工 孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第 一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平 面和孔的加工工艺及其他孔过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的 选择，有自锁机构，因此，对于大批量，设计夹具会产生更高的生产力，提高生产效 率，满足设计要求。 关键词：车床溜板箱类零件；工艺；夹具； 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 iii abstract foundation design of body parts processing process the design of special fixture. the main processing parts processing plane and holes. in general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. a good foundation on the bottom surface of the process. the main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. in a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. the whole process is a combination of the selection tool. special fixture fixture selection, a self- locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. keywords: box type parts; technology; fixture; iv 目 录 摘 要 ii abstract iii 第 1 章 加工工艺规程设计 1 1.1 零件的分析 1 1.1.1 零件的作用 1 1.1.2 零件的工艺分析 2 1.2 车床溜板箱加工措施 2 1.2.1 孔和平面的加工顺序 2 1.2.2 孔系加工方案选择 3 1.3 车床溜板箱加工定位基准的选择 3 1.3.1 粗基准的选择 3 1.3.2 精基准的选择 4 1.4 车床溜板箱加工主要工序安排 4 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 7 1.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 8 1.7 时间定额计算及生产安排 19 第 2 章 镗孔夹具设计 24 2.1 研究原始质料 24 2.2 设计要求 24 2.3 夹具的组成 25 2.4 夹具的分类和作用 25 2.5 定位、夹紧方案的选择 27 2.6 切削力及夹紧力的计算 27 2.7 误差分析与计算 31 v 2.8 夹具设计及操作的简要说明 32 第 3 章 铣面夹具设计 33 3.1 机床夹具概述 33 3.2 研究原始质料 34 3.3 定位基准的选择 34 3.3 切削力及夹紧分析计算 35 3.4 误差分析与计算 37 3.5 零、部件的设计与选用 38 3.6 夹具操作步骤分析和可靠性预测 38 总 结 39 参 考 文 献 40 致谢 41 1 第 1 章 加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 题目给出的零件是车床溜板箱,车床溜板箱零件的加工质量， 车床溜板箱零件的加工 质量，并确保组件正确安装。溜板箱是将丝和光杠传来的旋转运动转变为溜板箱的直线 运动并带动刀架进给，控制刀架运动的接通、断开和换向。当机床过载时，能使刀架自 动停止；还可以手动操纵刀架移动或实现快速运动等。因此，溜板箱通常设有以下几种 机构：接通丝杠传动的开合螺母机构。将光杠的运动传至纵向齿轮齿条和横向进给丝杠 的传动机构，接通、断开和转换纵横进给的转换机构，保证机床工作安全的过载保险装 置，丝杠、光杠互锁机以及控制刀架纵、横向机动进给的操纵机构。此外，有些机床的 溜板箱中还具有改变纵、 横机动进给运动方向的换向机构， 以及快速空行程传动机构等。 固定在鞍座上，并悬挂在床身的前面。它包括齿轮、离合器及手动和自动进给床鞍用的 手柄。溜扳箱上有一个小齿轮。而小齿轮又与床身前下面的齿条相啮合，可用手转动溜 扳箱手轮，可使床鞍纵向移动。溜板箱包括自动进给用的摩擦离合器和开合螺母,开合 螺母停靠在丝杠螺纹的上方，仅在车螺纹时使用。 2 图 1 车床溜板箱工件图 1.1.2 零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 ht200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震 性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 车床溜板箱类零件图。车床溜板箱是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表 面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。 分析如下： （1）以底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；5-m16 底孔14，先不 攻丝（选择其中 2 个14 作为加工工艺孔） ，钻 2-10 锥销孔，钻 12-6 （2）以35 孔、32 孔52 孔、47 孔的支承孔为加工面。这一组包括：35 孔、 32 孔、52 孔、47 孔等孔系。 （3）以燕尾槽为加工面 主要加工表面有以下 5 个主要加工表面; 1.端面 通过粗铣精铣达到 3.2 精度要求 2.孔类 粗镗、半粗镗、精镗达到 1.6 的精度要求 3.内表面 先粗铣后精铣的 3.2 的精度要求 4.底面 通过粗铣直接使底面精度达到 12.5 1.2 车床溜板箱加工措施 由以上分析可知。车床溜板箱零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔 精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与 平面间的关系。 由于是大生产量生产。 要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。 1.2.1 孔和平面的加工顺序 车床溜板箱类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面 后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的 管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精 度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保 护刀具。 3 1.2.2 孔系加工方案选择 通过车床溜板箱的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考 虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的 最终价格。 根据基车床溜板箱部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适 于。 （1） 镗套加工 （2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在 设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂， 成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过 钻孔获得也受到一定的限制。 （2）用坐标镗方法 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品 的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐 标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法，需要车床溜板箱孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差， 然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 1.3 车床溜板箱加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 基准的选择应满足下列要求： （1）保证每个重要支持均匀的加工余量； （2）保证零件和管壁有一定的差距。 4 了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承 孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 1.3.2 精基准的选择 从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过 程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖 大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用 一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基 准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。 1.4 车床溜板箱加工主要工序安排 用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个 统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于 顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也 应在两个工艺孔加工工艺处理。 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。 首先粗加工面， 然后粗加工孔。 螺纹孔铣床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持 前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不 易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩 孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削 力小，可以分散在后期阶段。 加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。 工艺路线一： 10 铸造 铸造，清理 20 划线 对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量 30 粗铣 粗铣箱体底平面 40 粗、精铣 铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求 50 精铣 精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求 60 钻孔 钻 5- m16 底孔14，先不攻丝（选择其中 2 个14 作为加工工艺孔） ， 钻 2- 10 锥销孔，钻 12- 6 70 粗、精铣 以底平面和 2- 14 孔为定位基准，粗铣左侧面 5 80 粗、精铣 以底平面和 2- 14 孔为定位基准，粗铣右侧面 90 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 vii 轴线方向47 孔、32 孔、 粗、精镗 iii 轴线方向47 孔、32 孔 100 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 x 轴线方向30 孔、 28 孔、 粗、精镗 iv 轴线方向35 孔、32 孔，粗、精镗 v 轴线方向52 孔、47 孔 110 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 ix 轴线方向30 孔、32 孔 120 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽平面 130 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽 140 钻12 孔 钻12 孔，保证尺寸公差要求 150 钻、攻 m8 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻 3- m8 孔，保证尺寸公差 要求 160 钻、攻 m8 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻端面 4- m8 孔，保证尺寸 公差要求 170 钻、攻 m10 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻上平面 3- m10 孔，保证尺 寸公差要求 180 锪26 孔 锪 3- 26 孔 190 钻、攻 m8 钻、攻 4- m8 孔，保证尺寸公差要求 200 去毛刺 去毛刺 210 清洗 清洗 220 检验 检验 工艺路线二： 10 铸造 铸造，清理 20 划线 对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量 30 粗铣 粗铣箱体底平面 40 粗、精铣 铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求 50 精铣 精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求 60 钻孔 钻 5- m16 底孔14，先不攻丝（选择其中 2 个14 作为加工工艺孔） ， 钻 2- 10 锥销孔，钻 12- 6 6 70 粗、精铣 以底平面和 2- 14 孔为定位基准，粗铣左侧面 80 粗、精铣 以底平面和 2- 14 孔为定位基准，粗铣右侧面 90 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 vii 轴线方向47 孔、32 孔、 粗、精镗 iii 轴线方向47 孔、32 孔 100 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 x 轴线方向30 孔、 28 孔、 粗、精镗 iv 轴线方向35 孔、32 孔，粗、精镗 v 轴线方向52 孔、47 孔 110 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 ix 轴线方向30 孔、32 孔 120 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽平面 130 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽 140 钻12 孔 钻12 孔，保证尺寸公差要求 150 钻、攻 m8 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻 3- m8 孔，保证尺寸公差 要求 160 钻、攻 m8 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻端面 4- m8 孔，保证尺寸 公差要求 170 钻、攻 m10 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻上平面 3- m10 孔，保证尺 寸公差要求 180 锪26 孔 锪 3- 26 孔 190 钻、攻 m8 钻、攻 4- m8 孔，保证尺寸公差要求 200 去毛刺 去毛刺 210 清洗 清洗 220 检验 检验 方案分析与比较： 方案一先加工面后进行钻孔，其中底面孔是先钻，是为了后续工序作为定位使用， 方案二各小孔先钻，后加工面，工序比较分散，效率低，而且孔与面的垂直度无法 保证，违背了“先面后孔”的原则 根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一： 10 铸造 铸造，清理 20 划线 对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量 30 粗铣 粗铣箱体底平面 7 40 粗、精铣 铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求 50 精铣 精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求 60 钻孔 钻 5- m16 底孔14，先不攻丝（选择其中 2 个14 作为加工工艺孔） ， 钻 2- 10 锥销孔，钻 12- 6 70 粗、精铣 以底平面和 2- 14 孔为定位基准，粗铣左侧面 80 粗、精铣 以底平面和 2- 14 孔为定位基准，粗铣右侧面 90 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 vii 轴线方向47 孔、32 孔、 粗、精镗 iii 轴线方向47 孔、32 孔 100 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 x 轴线方向30 孔、 28 孔、 粗、精镗 iv 轴线方向35 孔、32 孔，粗、精镗 v 轴线方向52 孔、47 孔 110 粗、精镗 以底平面和 2- 14 孔为基准，粗、精镗 ix 轴线方向30 孔、32 孔 120 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽平面 130 粗、精铣 粗、精铣燕尾槽 140 钻12 孔 钻12 孔，保证尺寸公差要求 150 钻、攻 m8 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻 3- m8 孔，保证尺寸公差 要求 160 钻、攻 m8 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻端面 4- m8 孔，保证尺寸 公差要求 170 钻、攻 m10 以底平面和 2- 14 孔为基准，钻、攻上平面 3- m10 孔，保证尺 寸公差要求 180 锪26 孔 锪 3- 26 孔 190 钻、攻 m8 钻、攻 4- m8 孔，保证尺寸公差要求 200 去毛刺 去毛刺 210 清洗 清洗 220 检验 检验 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 “车床溜板箱”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 ht200 材料采用 ht200 制造。 材料是 ht200，硬度 hb170 到 240，大批量生产，铸造毛坯。 （1）底面的加工余量。 8 根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下： 粗铣：参照工艺手册第 1 卷 。其余量值规定mm4 . 37 . 1，现取mm0 . 2。 精铣：参照手册 ，余量值mm1。 （2）螺孔毛坯实心，不冲孔 （3）端面加工余量。 端面分粗铣、精铣加工。各余量如下： 粗铣：参照工艺手册 ，其余量规定mm5 . 37 . 2，取mm0 . 3。 （4）螺孔加工余量 毛坯实心，不冲孔。 1.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 30：粗铣箱体底平面 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = 。 单边余量：z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照文献，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：,取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 9 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 40：铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = 。 精铣面余量：z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= ，取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照文献，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 10 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 50：精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = 。 单边余量：z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照文献，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：,取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 11 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 60：钻 5-m16 底孔14，先不攻丝 （选择其中 2 个14 作为加工工艺孔） ，钻 2-10 锥销孔，钻 12-6 机床：铣床 x52k 刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 切削深度 p a ：12 p amm= 进给量 f ：取 rmmf/33. 0= 。 切削速度v：取 0.48/vm s= 。 机床主轴转速n： 100010000.4860 539.53 / min 3.1424 v nr d = ， 按照文献3表 3.131，取 630 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.1424630 0.56/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l ： 1 17 (1 2)12015.96 22 r d lctgkctgmmmm=+=+ = 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 1 4263 0.25min 0.33 630 j l t fn + = 12 工序 70：以底平面和 2-14 孔为定位基准，粗铣左侧面 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = ，此为粗齿 铣刀。 单边余量：z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 13 工序 80：以底平面和 2-14 孔为定位基准，粗铣右侧面 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = ，此为粗齿 铣刀。 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序90、100、110以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗vii轴线方向47孔、32孔、 粗、精镗iii轴线方向47孔、32孔粗、精镗x轴线方向30孔、28孔、 14 粗、精镗 iv 轴线方向35 孔、32 孔，粗、精镗 v 轴线方向52 孔、47 孔，粗、精镗 ix 轴线方向30 孔、32 孔 机床：镗床 t68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：5yt 粗镗进给量f：刀杆伸出取mm200，切削深度为1.1mm。因此确定进给量 0.2/fmm r=。 切削速度v：取2.0/120/minvm sm=。 机床主轴转速n： 10001000 120 912.11 / min 3.14 99.2 v nr d = ， 按照文献3表 3.141，取1000 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 43.2 1000 2.24/ 10001000 60 dn vm s = 工作台每分钟进给量 m f ：0.2 1000200/min m ffnmm= 被切削层l：15lmm= 刀具切入 1 l： 1 2.2 (2 3)23.27 30 p r a lmm tgktg =+=+ 刀具切出 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t： 12 1 153.274 10.11min 200 j m lll t f + = 精镗孔 进给量f：确定进给量0.15/fmm r= 切削速度v：取2.1 /126/minvm sm= 机床主轴转速n： 10001000 126 948.17 / min 3.14 48 v nr d = ， 按照文献3表 3.1441，取1000 /minnr= 实际切削速度v： 3.14 48 1000 2.64/ 10001000 60 dn vm s = 工作台每分钟进给量 m f ：0.15 1000150/min m ffnmm= 被切削层l：15lmm= 刀具切入 1 l：mm tgtgk a l r p 5 . 32 30 8 . 0 )32( 1 + =+= 刀具切出 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 15 行程次数i：1=i 机动时间 2j t： 12 2 153.54 10.104min 217.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动工时0.11 0.150.26min j t =+= 工序 120：粗、精铣燕尾槽平面 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = ，此为粗齿 铣刀。 单边余量：z=2.2mm 所以铣削深度 p a ： 2.2 p amm= 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 16 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 130：粗、精铣燕尾槽 机床：铣床 x52k 刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料： 15yt ， 100dmm= ，齿数 5z = ，此为粗齿 铣刀。 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm z= ：取铣削速度 2.8/vm s= 每齿进给量 f a ：取 zmmaf/18. 0= 取铣削速度 2.47/vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 v nr d = 按照，取 475 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f v ： 0.18 5 475/607.12/ ff va znmm s= 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fvmm smm= a ：取 mma60= 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm= ， 68lmm= 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(1 3)ldda=+ 22 0.5(10010060 )(1 3)12mm=+= 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 = 走刀次数为 1 17 机动时间 1 j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f + = 机动时间 1 j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f + = 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt=+= 工序 14：钻12 孔，保证尺寸公差要求 机床：铣床 x52k 刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。 切削深度 p a ：6 p amm= 进给量 f ：取 rmmf/33. 0= 。 切削速度v取 0.48/vm s= 。 机床主轴转速n： 100010000.4860 539.53 / min 3.14 12 v nr d = ， 按照文献，取 630 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.14 12630 0.56/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层l： 42lmm= 刀具切入 1 l ： 1 17 (1 2)12015.96 22 r d lctgkctgmmmm=+=+ = 刀具切出 2 l ： mml41 2 = 取 mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t ： 1 4263 0.25min 0.33 630 j l t fn + = 工序 170、以底平面和 2-14 孔为基准，钻、攻上平面 3-m10 孔，保证尺寸公差要求 机床：z525 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 切削深度 p a：mmap4= 18 进给量f：根据工艺手册取rmmf/25. 0= 切削速度v：参照工艺手册取smv/43. 0= 机床主轴转速n：min/967 5 . 814. 3 6043. 010001000 0 r d v n = ，取min/800rn = 实际切削速度 v ：sm nd v/36. 0 601000 8005 . 814. 3 1000 0 = 被切削层l：mml20= 刀具切入 1 l：mmctgctgk d l r 5 . 42120 2 5 . 8 )21 ( 2 1 +=+= 刀具切出 2 l：0 2 =l 走刀次数为 1 机动时间 j t：min12. 0 80025. 0 5 . 420 21 + = + = fn lll tj 进给量f：由于其螺距mmp5 . 1=,因此进给量rmmf/5 . 1= 切削速度v：参照工艺手册取min/88. 8/148. 0msmv= 机床主轴转速n：min/283 1014. 3 88. 810001000 0 r d v n = ，取min/250rn = 丝锥回转转速 0 n ：取min/250rnn= 实际切削速度 v ：sm nd v/13. 0 601000 0251014. 3 1000 0 = 被切削层l：mml51= 刀具切入 1 l：mmfl5 . 45 . 13) 31 ( 1 = 刀具切出 2 l：0 2 =l （盲孔） 机动时间 1 j t：min11. 0 2505 . 1 5 . 415 2505 . 1 5 . 415 0 2121 1 + + + = + + + = fn lll fn lll tj 工序 190、钻、攻 4-m8 孔，保证尺寸公差要求 机床：z525 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 切削深度 p a：3.4 p amm= 进给量f：根据工艺手册取rmmf/25. 0= 切削速度v：参照工艺手册取smv/43. 0= 机床主轴转速n： 0 100010000.43 60 967 / min 3.146.8 v nr d = ，取min/800rn = 19 实际切削速度 v ： 0 3.146.8 800 0.36/ 1000100060 d n vm s = = 被切削层l：mml20= 刀具切入 1 l：mmctgctgk d l r 5 . 42120 2 5 . 8 )21 ( 2 1 +=+= 刀具切出 2 l：0 2 =l 走刀次数为 1 机动时间 j t：min12. 0 80025. 0 5 . 420 21 + = + = fn lll tj 进给量f：由于其螺距mmp5 . 1=,因此进给量rmmf/5 . 1= 切削速度v：参照工艺手册取min/88. 8/148. 0msmv= 机床主轴转速n：min/283 1014. 3 88. 810001000 0 r d v n = ，取min/250rn = 丝锥回转转速 0 n ：取min/250rnn= 实际切削速度 v ：sm nd v/13. 0 601000 0