机械制造技术课程设计-拨叉的工艺规程及铣两侧面保证21mm的夹具设计【全套图纸】 .pdf

设计说明书 题目题目：拨叉的工艺规程及铣两侧面保证拨叉的工艺规程及铣两侧面保证 21mm 的夹具设计的夹具设计 学学 生：生： 学学 号：号： 专专 业：业： 班班 级：级： 指导老师：指导老师： 摘摘 要要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配 合与测量等多方面的知识。 拨叉加工工艺规程及其铣夹具设计是包括零件加工的工艺设计、 工序设计以 及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工 艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接 着对零件各个工步的工序进行尺寸计算， 关键是决定出各个工序的工艺装备及切 削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元 件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具 定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注 意改进。 关键词关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 目目 录录 序 言 . 1 第一章 零件分析 . 2 1.1 零件的作用 . 2 1.2 零件的工艺分析 . 2 第二章 工艺规程设计 . 3 2.1 确定毛坯的制造形式 . 3 2.2 基面的选择 . 3 2.3 工艺路线的制定 . 4 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 . 7 2.5 确立切削用量及基本工时 . 8 第三章 夹具设计 18 3.1 问题的提出 18 3.2 定位基准的选择 18 3.3 切削力和夹紧力计算 18 3.4 定位误差分析 20 3.5 夹具设计及操作的简要说明 21 总 结 . 22 致 谢 23 参 考 文 献 24 第 1 页 共 27 页 序序 言言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品， 并把它们装备成 机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业 的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活 离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展 的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家 国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 拨叉的加工工艺规程及其铣夹具设计是在学完了机械制图、 机械制造技术基 础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解 决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并 设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能 力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基 本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结 合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第 2 页 共 27 页 第一章第一章 零件分析零件分析 1.1 零件的作用零件的作用 拨叉作用待查 1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 零件为 ht200，采用铸造处理。 从结构上看，左部呈圆筒状，右部为厚 25mm 的半圆叉爪。两部分上下都不在 同一平面上，工件安装有一定困难。 零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分 一个是以 20 孔端面为中心的加工表面， 这一组加工表面包括： 14mm 的孔。 一个是以 14 孔为中心的加工表面,这一组加工表面包括：叉口端面，宽 14 槽，螺纹孔。 第 3 页 共 27 页 第二章第二章 工艺规程设计工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料是ht200。零件年产量为批量，而且零件加工的轮廓尺寸 不大，在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型中的金属模 铸造。零件形状复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，毛 坯尺寸通过确定加工余量后再决定。 2.2 基面的选择基面的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工 面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择 其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外 形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨 面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床 身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余 量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的 加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定 位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需 经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。 多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一， 他对零件的生产是非常重要 的。先选取14 端面为定位基准。 精基准的选择应满足以下原则： （1） “基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免 基准不重合引起的误差。 第 4 页 共 27 页 （2） “基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保 证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （3） “自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀， 应选择该加工表面本身为精基准， 该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序 保证。 （4） “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都 要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以14 孔（一面 2 销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基 准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在 以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 2.3 工艺路线的制定工艺路线的制定 制定艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术 要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床 配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效 果，以便使生产成本尽量下降。经考虑选择了两个可行的工艺方案。 方案一 1 铸造 铸造 2 时效处 理 时效处理 3 铣 铣上端面 4 铣 铣下端面 5 钻 钻，扩，铰14 孔 6 车 粗车60 内孔 7 钻 钻 4-8 孔 8 车 精车60 内孔 9 铣 粗精铣两侧面保证 21mm 10 铣 铣距离14 中心为 24 宽 18 槽 11 铣 铣 14 深 13mm 槽 12 铣 铣断 第 5 页 共 27 页 13 磨 磨86 的 2 端面 14 检验 检验 15 入库 入库 方案二方案二 1 铸造 铸造 2 时效处 理 时效处理 3 钻 钻，扩，铰14 孔 4 车 车60 内孔 5 钻 钻 4-8 孔 6 铣 铣距离14 中心为 24 宽 18 槽 7 铣 铣 14 深 13mm 槽 8 铣 铣两侧面保证 21mm 9 铣 铣断 10 检验 检验 11 入库 入库 方案一和方案二的区别在于方案一车60 内孔，采用粗车和精车两部分，两侧 面保证 21mm 采用粗铣，精铣和磨加工，可以更好的保证精度要求，而方案二只 有一步车加工，没有精车加工这一步，不能更好的保证加工精度要求和位置度要 求，综合考虑我们选择方案一。 第 6 页 共 27 页 最终工艺路线如下： 1 铸造 铸造 2 时效处 理 时效处理 3 铣 铣上端面 4 铣 铣下端面 5 钻 钻，扩，铰14 孔 6 车 粗车60 内孔 7 钻 钻 4-8 孔 8 车 精车60 内孔 9 铣 粗精铣两侧面保证 21mm 10 铣 铣距离14 中心为 24 宽 18 槽 11 铣 铣 14 深 13mm 槽 12 铣 铣断 13 磨 磨86 的 2 端面 14 检验 检验 15 入库 入库 第 7 页 共 27 页 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 拨叉零件材料为 ht200，生产类型为批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及 毛坯尺寸如下： 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2、端面 由于端面要与其他接触面接触，同时又是20 孔的中心线的基准。查相关资料 知余量留 2.5 比较合适。 3、孔 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于 it7it8 之间，参照参数文献，确 定工艺尺寸余量为 2mm 第 8 页 共 27 页 2.5 确立切削用量及基本工时确立切削用量及基本工时 工序：钻，扩，铰14 孔 工步一钻孔至12 确定进给量 f ：根据参考文献表 2- 7，当钢的mpa b 800， 0 12dmm=时，rmf/47 . 0 39 . 0 =。由于本零件在加工12 孔时属于 低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 ()rmmf/35 . 0 29 . 0 75 . 0 47 . 0 39 . 0 = 根据 z525 机床说明书，现取rmmf/25 . 0 = 切削速度：根据参考文献表 2- 13 及表 2- 14，查得切削速度 min/18mv =所以 10001000 18 477 / min 12 s w v nr d = 根据机床说明书，取500 / min w nr=，故实际切削速度为 12 500 18.84/ min 10001000 ww d n vm = 切削工时：75lmm=，mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 12 7593 0.696min 500 0.25 m w lll t n f + = 工步二：扩孔 13.85mm 利用钻头将 12mm孔扩大至 12.85mm，根据有关手册规定，扩钻的 切削用量可根据钻孔的切削用量选取 ()() rmm ff /87 . 0 585 . 0 75 . 0 65 . 0 8 . 12 . 18 . 12 . 1 = = 钻 第 9 页 共 27 页 根据机床说明书，选取rmmf/57 . 0 = min/4612 3 1 2 1 3 1 2 1 mvv= = = 钻 则 主 轴 转 速 为min/346 .51rn =， 并 按 车 床 说 明 书 取 min/68rnw=，实际切削速度为 13.85 68 2.957/ min 10001000 ww d n vm = 切削工时：75lmm=，mml6 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 12 7563 2.167min 68 0.57 m w lll t n f + = 工步 3：铰 14mm孔 根据参考文献表 2- 25，rmmf/4 . 02 . 0=，min/128mv =，得 min/65.254 8 . 169rns= 查参考文献表 4.2- 2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf/35 . 0 =，min/198rnw=，实际切削速度min/33. 9mv =。 切削工时：mml100=，mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min616 . 1 35 . 0 198 39100 21 = + = + = fn lll t w m 工序：铣距离14 中心为 24 宽 18 槽 1. 选择机床刀具 选择立式铣床 x51，刀具选立铣刀，60= p a 2. 切削用量 查 2 表 5 f=0.140.24mm/r t=180min 取 f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min min/44 . 6 mvf= 3. 计算工时 第 10 页 共 27 页 s19 . 4 44 . 6 243 1 = + = nf l tm 半精铣 04s . 4 44 . 6 242 2 = + = nf l tm 23s . 8 ttt m2m1m =+= 工序：粗精铣两侧面保证 21mm 工步 1：粗铣两侧面保证 21mm 选择刀具 刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用 yg8, mmap5 . 1=， 0 86dmm=，min/75mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mmap5 . 1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 x51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 10001000 75 277 / min 86 s v nr d = 按机床标准选取 w n 300min/r 86 300 81.01/ min 10001000 w dn vm = 当 w n 300r/min 时 0.2 4 300240/ mzw ff znmm r= = 按机床标准选取240/ m fmm r= 3）计算工时 切削工时： mml24 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 第 11 页 共 27 页 12 243 2 ()2 ()0.18min 300 m w ll tx n f + = 工步 2：精铣两侧面保证 21mm 选择刀具 刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用 yg8, mmap5 . 1=， 0 86dmm=，100/ minvm=，4=z。 2. 决定铣削用量 4）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mmap5 . 1= 5）决定每次进给量及切削速度 根据 x62 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 10001000 100 370 / min 86 s v nr d = 按机床标准选取 w n 400min/r 86 400 108/ min 10001000 w dn vm = 当 w n 400r/min 时 0.2 4 400320/ mzw ff znmm r= = 按机床标准选取320/ m fmm r= 6）计算工时 切削工时： mml24 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 12 243 2 ()2 ()0.135min 400 m w ll t n f + = 工序 3：磨86 下端面 机床 端面 1)选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料 第 12 页 共 27 页 a46kv6p 35040127 其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为 46#,硬度为中轮 1 级，陶瓷结合剂，6 号组织，平型砂轮，其尺寸为 350x40x127 2)切削用量的选择。查机械加工工艺手册表 33- 42 有 工件速度 w v 18m/min 纵向进给量 a f 0.5b20mm(双行程) 切削深度 r f0.0157mm/st 3)切削工时 ra b fvf kdbz t 1000 2 = 式中 d- - - 被加工直径 b- - - - 加工宽度 zb- - 单边加工余量 k- - - 系数 v- - - 工作台移动速度 a f - - 工作台往返一次砂轮轴向进给量 a f - - 工作台往返一次砂轮径向进给量 0157 . 0 220181000 1 . 115 . 0 9902 = t0.55(min) 工序：粗精铣86 上端面和磨86 上端面切削用量工时计算同上 工序：粗镗，半精镗，精镗60 的孔 工步 1： 粗镗60mm 的孔 1.加工条件 工件材料：ht200，时效处理，砂型铸造 加工要求：粗镗孔60mm 机 床：卧式镗床 t616 刀 具：高速钢刀头 2.计算切削用量 第 13 页 共 27 页 查简明手册表 4.2-19 和 4.2-20,4.2-21 得 v =25mm/min m f =0.07mm/z p a =9.6mm 10001000 25 132 / min 3.143.14 60 v nr d = 根据 t616 镗床说明书，取 w n =150/min 切削工时：l=2mm 2 0.19min 150 0.07 m f l t v = 工步 2：半精镗孔60mm 1.加工条件 工件材料：ht200，时效处理，砂型铸造 加工要求：半精镗孔60mm 机 床：卧式镗床 t616 刀 具：高速钢刀头 2.计算切削用量 查简明手册表 4.2-19 和 4.2-20,4.2-21 得 v =20m/min m f =0.05mm/z p a =1.4mm 10001000 20 106 / min 3.143.14 60 v nr d = 根据 t616 镗床说明书，取 w n =100/min 切削工时：l=2mm 2 0.4min 100 0.05 m f l t v = 第 14 页 共 27 页 工步 3：精镗孔60 1.加工条件 工件材料：ht200，时效处理，砂型铸造 加工要求：精镗孔60mm 机 床：卧式镗床 t616 刀 具：高速钢刀头 2.计算切削用量 查简明手册表 4.2-19 和 4.2-20,4.2-21 得 v =15min m f =0.02m/z p a =1.4mm 10001000 15 79.6 / min 3.143.14 60 v nr d = 根据 t616 镗床说明书，取 w n =80/min 切削工时：l=16mm 16 0.1min 80 0.02 m f l t v = 工序：粗铣底面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用 yg8, mmap5 . 1=， 0 28dmm=，min/125mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 7）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 mmap5 . 1= 8）决定每次进给量及切削速度 根据 x51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 第 15 页 共 27 页 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 10001000 125 663.48 / min 28 s v nr d = 按机床标准选取 w n 750min/r 28 750 141.3/ min 10001000 w dn vm = 当 w n 750r/min 时 rmmznff wzm /60075042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/600= 9）计算工时 切削工时：mml39=，mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min34 . 0 2 . 0750 3939 21 = + = + = xfn lll t w m . 工序：钻 4-8 孔 机床：z525 立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10- 61 选取高速钢麻花钻 8 1)进给量 取 f=0.13mm/r 2)切削速度 v=2434m/min. 取 v=30m/min 3)确定机床主轴转速 ns= w d 1000 c v = 1000 30 8 1194r/min 与 1194r/min 相近的机床转速为 1450r/min。现选取 w n =1450r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn = 8 1450 25.3/ min 1000 m = 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2- 1。 tm= fn l w 21 ll + i ;其中 l=60mm; 1l=4mm; 2 l=3mm; 第 16 页 共 27 页 tm= fn l w 21 ll + = 0.131450 3460 + =0.355min 工序：铣 14 深 13mm 槽 1、选择机床及刀具 机床 x51 立式铣床 刀具 立铣刀铣槽 do=42mm 查1表 8 国家标准 gb1118 d=160mm d=40mm l=16mm 齿数 z=24 2、计算切削用量 由工艺手册表 9.41 和（切削用量手册）查得 走刀量 f=0.67 mm/r 铣刀磨钝标准和耐用度 由工艺手册表 9.46 查得 磨钝标准为 0.20.3 表 9.47 查得 耐用度为 t=150min （1）切削速度 由工艺手册 式 3.2 v pu w y f x p m q v k zaaat dc v vvv v 0 v = （7- 26） 查表 9.48 得其中： 修正系数0 . 1= v k 40= v c 2 . 0= v q 1 . 0= v x 4 . 0= v y 5 . 0= v u 1 . 0= v p m=0.5 mm z f af028 . 0 24 67 . 0 = 6= w a 8= p a 代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s （2）确定机床主轴速度 min/ 5 . 390/5 . 6 1000 rsr dw v ns= 由工艺手册 按机床选取主轴转速为 6.33 r/s 第 17 页 共 27 页 所以 实际切削速度为 3.27/196/ min 1000 ww nd vm sm = （3）计算切削工时 32.770.54min m ff lly ts va zn + = 工序：铣断 1. 选择刀具 刀具选取三面刃铣刀，刀片采用 yg8, mmap5 . 1=， 0 4dmm=，12/ minvm=，4=z。 2. 决定铣削用量 10） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 mmap5 . 1= 11） 决定每次进给量及切削速度 根据 x51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 10001000 12 955 / min 4 s v nr d = 按机床标准选取 w n 1000min/r 4 1000 12.56/ min 10001000 w dn vm = 当 w n 1000r/min 时 0.2 4 1000800/ mzw ff znmm r= = 按机床标准选取800/ m fmm r= 12） 计算工时 切削工时：mml15=，mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 12 1593 1.68min 800 0.2 m w lll t n fx + = 第 18 页 共 27 页 第三章第三章 夹具设计夹具设计 3.1 问题的提出问题的提出 本夹具要用于铣两侧面保证 21mm， 保证两侧面达到尺寸 21mm 即达到要 求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证两侧面的各加工精度，如何 提高生产效率，降低劳动强度。 3.2 定位基准的选择定位基准的选择 本次工序采用已加工好的 14 的孔和 60 孔和其端面都已加工好，为了 使定位误差减小，选择已加工好的 14 孔和 60 孔和其端面作为定位精基准， 来设计本道工序的夹具， 以圆柱销和削边销在两个已加工好的 14 孔和 60 孔 孔处定位，端面限制 3 个自由度，圆柱销限制 2 个自由度，削边销限制 1 个自由 度，这样空间的六个自由度就限制完全了，同时采用移动压板压紧工件即可满足 要求。 3.3 切削力和夹紧力计算切削力和夹紧力计算 （1）刀具： 高速钢立铣刀 86mm z=12 机床： x51 立式铣床 由3 所列公式 得 f v fzf w q u e y z x pf nd zafac f 0 = （8- 1） 查表 9.48 得其中： 修正系数0 . 1= v k 30= f c 83 . 0 = f q 0 . 1= f x 65 . 0 = f y 83 . 0 = f u 8= p a z=24 0= f w 代入上式，可得 f=564n 第 19 页 共 27 页 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 k= 4321 kkkk 其中： 1 k 为基本安全系数 1.5 2 k 为加工性质系数 1.1 3 k 为刀具钝化系数 1.1 4 k 为断续切削系数 1.1 所以 1126fkfn = = （2） 夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由()fkffn=+ 21 其中 f 为夹紧面上的摩擦系数，取25 . 0 21 = ff f= z p +g g 为工件自重 12 2252 f nn ff = + （8- 2） 夹紧螺钉： 公称直径 d=13mm，材料 45 钢 性能级数为 6.8 级 mpa b 1006= mpa b s 480 10 8= 螺钉疲劳极限：mpa b 19260032 . 0 32 . 0 1 = 极限应力幅：mpa k kkm a 76.51 1lim = 许用应力幅： mpa sa a a 3 . 17 lim = （8- 3） 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s s = （8- 4） 第 20 页 共 27 页 s=3.54 取s=4 得 mpa120= = 8 . 2 2 4 2 c h d f 满足要求 = mpa d n c 15 43 . 1 2 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠， 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠 的夹紧力。 3.4 定位误差分析定位误差分析 (1)移动时基准位移误差 yj yj min111 xdd+= （式 5-5） 式中： 1 d 圆柱销孔的最大偏差 1 d 圆柱销孔的最小偏差 1min 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 代入（式 5-5）得： yj min111 xdd+=0.00900.016+ =0.025mm (2) 转角误差 l xddxdd tg 2 min222min111 + = （式 5-6） 式中： 1 d 圆柱销孔的最大偏差 1 d 圆柱销孔的最小偏差 1min 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙 2 d 削边销孔的最大偏差 2 d 削边销孔的最小偏差 2min x 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 其中：) 2 (2 min1 min2 x x lglx += 则代入（式 5-6）得： 第 21 页 共 27 页 0.00900.0160.00900.004 0.0000622 2 305.29 tg + = 则： 0.00006219 = 经检验合格 3.5 夹具设计及操作的简要说明夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结 构简单，便