机械制造技术课程设计-飞锤支架零件的工艺规程及铣宽14槽的夹具设计【全套图纸】 .pdf

设计说明书设计说明书 题目：飞锤支架零件的工艺规程及铣宽 14 槽的夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切 削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 飞锤支架零件的工艺规程及铣宽 14 槽的夹具设计是包括零 件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工 艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯 的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接 着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序 的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出 夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具 体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定 位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注 意改进。 全套图纸，加 153893706 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 abstrct this design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal- cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. the reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; after that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. keywords: the craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error 目目 录录 序言序言1 一一. 零件分析零件分析 2 1.1 零件作用 2 1.2 零件的工艺分析 2 二二. 工艺规程设计工艺规程设计3 2.1 确定毛坯的制造形式 3 2.2 基面的选择传 3 2.3 制定工艺路线 5 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 2.5 确定切削用量及基本工时8 三三 夹具设计夹具设计27 3.1 问题的提出27 3.2 定位基准的选择27 3.3 切削力及夹紧力计算30 3.4 定位误差分析32 3.5 夹具设计及操作简要说明33 总 结34 致 谢35 参考文献参考文献 36 第 1 页 共 32 页 序序 言言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品， 并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接 供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各 种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业， 因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展 的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低 是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 飞锤支架零件的工艺规程及车右端外圆和端面的夹具设计是 在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材 料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件 在加工中的定位， 夹紧以及工艺路线安排， 工艺尺寸确定等问题， 并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自 己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知 识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意 生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好 的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评 指正。 第 2 页 共 32 页 一、一、 零件的分析零件的分析 1.1 零件的作用零件的作用 飞锤支架零件的的作用，待查 1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 飞锤支架有两组加工面他们有位置度要求。 这两组加工面的分别为 1，以外圆为基准的加工面，这组加工面包括，宽 14 的槽，7 的孔及其倒角 2：以7 孔为基准的加工面，这组加工面包括，退刀槽、11、 15、19 的外圆，45 的端面，4- 6 孔的端面及 4- 6 孔、 2- 6.5 孔及锪平12 第 3 页 共 32 页 二二. 工艺规程设计工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件的材料为灰铁，根据生产纲领以及零件在工作过程中所 受的载荷情况，选用砂型铸造。 2.2 基面的选择的选择基面的选择的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证 加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好 几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度 要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹 等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如： 机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选 择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加 工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而 细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。 这样可以保证 该面有足够的加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基 第 4 页 共 32 页 准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表 面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用， 因为粗基准的表面大多数是粗 糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的 生产是非常重要的。先选取15 的外圆面作为定位基准。 2.3 精基准的选择 精基准的选择应满足以下原则： （1） “基准重合” 原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定 位基准，避免基准不重合引起的误差。 （2） “基准统一” 原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基 准定位， 以保证各表面的位置精度， 避免因基准变换产生的误差， 简化夹具设计与制造。 （3） “自为基准” 原则 某些精加工和光整加工工序要求加工 余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他 表面之间的位置精度由先行工序保证。 （4）“互为基准” 原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、 形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5） 所选的精基准 应能保证定位准确、 夹紧可靠、 夹具简单、 第 5 页 共 32 页 操作方便。 以已经加工好的7 孔作为定位精基准， 加工其它表面及孔。 主要考虑精基准重合的问题， 当设计基准与工序基准不重合 的时候， 应该进行尺寸换算， 这在以后还要进行专门的计算， 在此不再重复 2.3 制定工艺路线制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精 度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件 的技术要求后，制定以下两种工艺方案： 方案一 工序：铸造 工序：人工时效处理 工序：粗铣、精铣 14 5 . 0 2 . 0 + + mm 的槽 工序：钻6.8 孔、铰7 036 . 0 0 + 及倒角 工序：粗车，精车11 的端面 工序：车退刀槽、粗车11、15、19 的外圆和45 的端面；半精车11、19 的外圆和45 的端面；精车19 的 外圆和45 的端面 工序：铣 4-6 12 . 0 04. 0 + + 孔的端面 工序：钻左右两端 2- 6 12 . 0 04. 0 + + ，倒角 工序：锪平 2- 12 孔；钻 2-6 孔 工序 x：去毛刺 工序 xi：清铣 第 6 页 共 32 页 工序 xii：终检 方案二： 工序：铸造 工序：人工时效处理 工序：粗车，精车11 的端面 工序：车退刀槽、粗车11、15、19 的外圆和45 的端面；半精车11、19 的外圆和45 的端面；精车19 的 外圆和45 的端面 工序：粗铣、精铣 14 5 . 0 2 . 0 + + mm 的槽 工序：钻6.8 孔、铰7 036 . 0 0 + 及倒角 工序：铣 4-6 12 . 0 04. 0 + + 孔的端面 工序：钻左右两端 2- 6 12 . 0 04. 0 + + ，倒角 工序：锪平 2- 12 孔；钻 2-6 孔 工序 x：去毛刺 工序 xi：清铣 工序 xii：终检 方案一和方案二的区别在于方案一把铣 18 的槽、钻7 的孔 放在了车外圆和端面的前面，这样可以用已机加工好的7 孔作 为车外圆和端面的定位基准，不仅保证了精度，同时也节省了夹 具的制造成本，提高生产效率。 具体的加工路线如下 工序：铸造 工序：人工时效处理 第 7 页 共 32 页 工序：粗铣、精铣 14 5 . 0 2 . 0 + + mm 的槽 工序：钻6.8 孔、铰7 036 . 0 0 + 及倒角 工序：粗车，精车11 的端面 工序：车退刀槽、粗车11、15、19 的外圆和45 的端面；半精车11、19 的外圆和45 的端面；精车19 的 外圆和45 的端面 工序：铣 4-6 12 . 0 04. 0 + + 孔的端面 工序：钻左右两端 2- 6 12 . 0 04. 0 + + ，倒角 工序：锪平 2- 12 孔；钻 2-6 孔 工序 x：去毛刺 工序 xi：清铣 工序 xii：终检 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 飞锤支架材料为灰铁，重量为 1.0kg 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直 接获得。 2、飞锤支架的宽 14 的槽 宽 18 的槽的粗糙度要求为 6.3，需要经过两次加工方能满足要 求（即粗加工、精加工） ，查工艺分析手册表 2-11 得 z=1.0mm 3、飞锤支架的外圆面及其端面 第 8 页 共 32 页 飞锤支架的外圆及其端面的粗糙度要求为 12.5、6.3、1.6，需要经 过三次加工方能满足要求 （即粗加工、 半精加工、 精加工） ， 查 工 艺分析手册表 3- 8 得，单边余量 z=0.5mm 4、飞锤支架的孔 飞锤支架的孔，因其孔最大才有7mm，很难直接铸造成形，所 以铸造成实心 2.5 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序：铸造工序：铸造 工序：人工时效处理工序：人工时效处理 工序：粗铣、精铣工序：粗铣、精铣 14 5 . 0 2 . 0 + + mm 的槽的槽 工步一：粗铣 14 5 . 0 2 . 0 + + mm 的槽 选用机床：x51 立式铣床 选择铣刀半径为 9mm，齿数 z=6（见工艺手册表 3.127） 0.15/fmm z= z 40 0 =d，180mint =（ 切削表 3.7 和切削表 3.8） min/m20vc=（ 切削表 3.9） 2 . 159 x9 1000 = c v n 按机床选取min/ r278= 机 n 实际切削速度： 9 . 34 1000 9x278x 1000 dn n = 机 机c vm/min 第 9 页 共 32 页 工作台每分钟进给量： 2 . 250znvf= 机 mm/min 铣床工作台进给量： min/mm250vf= 横向 基本工时： min821 . 0 min 275 1805 = + =t 工步二：精铣 18 5 . 0 2 . 0 + + mm 的槽 选用机床：x51 立式铣床 选择铣刀半径为 9mm，齿数 z=6（见工艺手册表 3.127） 0.15/fmm z= z 40 0 =d，180mint =（ 切削表 3.7 和切削表 3.8） min/m20vc=（ 切削表 3.9） 2 . 159 x9 1000 = c v n 按机床选取min/ r278= 机 n 实际切削速度： 9 . 34 1000 9x278x 1000 dn n = 机 机c vm/min 工作台每分钟进给量： 2 . 250znvf= 机 mm/min 铣床工作台进给量： min/mm250vf= 横向 基本工时： min819 . 0 min 275 1808 . 4 = + =t 工序：钻工序：钻6.8 孔、铰孔、铰7 036 . 0 0 + 及倒角及倒角 工步一：钻6.8 孔 确定进给量 f ：根据参考文献表 2- 7，当钢的 第 10 页 共 32 页 mpa b 800pcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,vfc=475mm/s， v c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tml/ vf=(11+0.3)/475=0.052min。 工步二：精车11 的端面 1） 车削深度，选择 ap=0.3mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小 量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 t=180min 第 13 页 共 32 页 4） 计算切削速度 按切削手册 ，查得 vc98mm/s， n=439r/min,vf=490mm/s 据 ca6140 卧式车床 车床参数，选择 nc=475r/min,vfc=475mm/s,则实际切削速度 v c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=v fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册pcc=1.1kw,而机床所能提供功率 为 pcmpcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,vfc=475mm/s， v c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tml/ vf=(11+0.2)/475=0.051min。 工序：车退刀槽、粗车工序：车退刀槽、粗车11、15、19 的外圆和的外圆和45 的端面；半精车的端面；半精车11、19 的外圆和的外圆和45 的端面；精车的端面；精车19 的 外圆和 的 外圆和45 的端面的端面 工步一：车退刀槽 1） 车削深度，选择 ap=1.25mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小 量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 t=180min 4） 计算切削速度 按切削手册 ，查得 vc98mm/s， n=439r/min,vf=490mm/s 据 ca6140 卧式车床 第 14 页 共 32 页 车床参数，选择 nc=475r/min,vfc=475mm/s,则实际切削速度 v c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=v fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册pcc=1.1kw,而机床所能提供功率 为 pcmpcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,vfc=475mm/s， v c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tml/ vf=(1+1.25)/475=0.046min。 工步二：粗车11、15、19 的外圆和45 的端面 1.加工条件 工件材料：灰口铸铁，b=145mpa，铸造。 刀具： 刀片材料，r =12. ao=6-8 b= -10 re=0.5 kr=90 n=15 2.计算切削用量 （1）已知长度方向的加工余量为 0.5 mm。实际最大加工余量为 0.5mm， 故分三次加工 （粗车、 半精车、 精车） ， 长度加工公差 it14 级，取为- 0.43（入体方向） （2）进给量的确定，根据机械加工工艺是手册 ，当刀杆尺寸 为 16mmx25mm，车削深度 ap3 时，以及工件的尺寸为45mm， 得 f=0.50.7mm/，按 ca6140 车床说明书,取 f=0.6 mm/ 由于存在间歇加工所以进给量乘以 k=0.750.85， 所以实际进给 量: f = 0.6 x 0.8 = 0.48 mm/r 按 ca6140车床说明书 f0.53 第 15 页 共 32 页 （3）计算切削速度 切削速度的计算公式为（寿命选 t=60min， 刀具材料为 yg6） v=cv/(t map xvf yv) kv 其中：根据机械加工工艺师手册表 2712 加工外形：外圆纵 车 （kr0 0） 、 刀具材料yg6、 进给量f 0.40可得： cv=158 xv=0.15 yv=0.4 m=0.2 修正系数 kv： kmv=1.15 kkv2=0.8 kkrv=0.8 ksv=0.97 kbv=0.81 vc =158/( 60 0.2 20.15 0.53 0.4) 1.15 0.8 0.8 0.81 0.97 =46.9(m/min) （4）确定机床主轴转速 ns=1000vc/dw=229.8（r/min） 按 ca6140车床说明书 200 rmin 所以实际切削速度 v=40.8m/min （5）切削工时 由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮， 为了切除硬皮表 层以及为下一道工步做好准备 tm=(l+l1+l2+l3)/nw x f=0.33（min） l=22 l1=0.3、l2=0、 l3=0 工步三：半精车11、19 的外圆和45 的端面 （1） 已知粗加工余量为 0.1mm （2） 进给量 f 根据 机械制造技术基础 表 5116 表面粗糙 度 ra=6.3、切削速度范围不限、刀尖圆弧半径 re=0.5mm, 可得 f = 0.150.25 按 ca6140车床说明书 0.16 mm/r 计算切削速度 切削速度的计算公式（寿命选为 t=60min） 为： 第 16 页 共 32 页 v=cv/(t map xvf yv) kv v = 158/( 60 0.2 20.15 0.16 0.4) 1.15 0.8 0.8 0.81 0.97 =83.85(m/min) （3） 确定机床主轴转速. nw=1000vc/ dw =410.8（r/min） 、 按 ca6140车床说明书取 nw=400（r/min） 实际切削速度 v=57.1m/min （4）切削工时 tm=(l+l1+l2+l3)/nwxf=22.5/400x0.16=0.35（min） l=22mm l1=0.1. l2=0. l3=0 工步四：精车19 的外圆和45 的端面 1) 切削深度 单边余量为 z=0.1mm 一次切除。 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.2mm/r 3) 计算切削速度 v yx p m v c k fat c v vv = 其中： v c =342, v x =0.15, v y =0.35, m=0.2。 mv k=1.44 , sv k=0.8 , kv k=1.04 , krv k=0.81 , bv k=0.97。 所以 v c v 35 . 0 15. 0 2 . 0 1 . 03 . 060 342 =1.440.81.040.810.97=96m/min 4) 确定机床主轴转速 ns= w d 1000 c v = 50 961000 585r/min 与 585r/min 相 近 的 机 床 转 速 为 600r/min 。 现 选 取 第 17 页 共 32 页 w n =600r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/94 1000 60050 m= 5)切削工时，按工艺手册表 6.2- 1。 t m = fn l w 21 ll + i ;其中 l=22mm; 1 l =0.1mm; 2l =0mm; tm= fn l w 21 ll + i= 0.1600 1 . 22 =0.483(min) 工序：铣工序：铣 4-6 12 . 0 04. 0 + + 孔的端面孔的端面 加工要求：用乳化液冷却，加工工件尺寸，长 l=50mm，加工 余量 0.5mm 选择刀具 铣刀参数：l=10 d=20mm d=10mm ro=15 ao=12an=6z=24 1) 选择铣削用量 二次走完，ae=50mm ap=0.5mm 由切削用量简明手册表 3.3 确定 f=0.5mm/r 现取 f=0.8mm/r fz=0.5/24=0.02mm/z 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命：根据切削用量简明手册 表 3.7,得最大磨损量为 0.5 由表 3.8 确定刀具寿命： t=100min 其中 4）确定切削速度 vc 和每齿进给量：决定切削速度 vc 和每齿进 第 18 页 共 32 页 给量 vf、由切削用量简明手册3.27 的公式 vc=(cvxdoxqv)/(tm.ap.xv.fz.yv.ae.uv.zpv)kv cv=25,qv=0.2,xv=0.1,yv=0.2,uv=0.5,pv=0.1,m=0.25,km=1. 12, ksv=0.8,ktv=0.82, kv=kmxksvxktv=1.12x0.8x0.82=0.79 vc=(cv.do.qv)/(tm.ap.xv.fz.yv.ae.uv.zpv)kv =98.6m/min n=1000vc/do=100098.6/3.14100=314r/min 根据 x62w 型铣床说明书选 nc=300r/min 实际速度 vc=donc/1000=94.2m/min 选vfc=ncf=300x0.5=150mm/min 根据x62w型铣床说明书 选选 vf=150mm/min fzc=150/30024=0.020mm/z 5）基本工时基本工时根据 切削用量简明手册表 3.5 tm=(l+l1+)i/vf=(50+0.5)x2/150=0.8（min） l1+ =0.5mm i=2(走两次) 工序：钻左右两端工序：钻左右两端 2- 6 12 . 0 04. 0 + + ，倒角，倒角 工步一：钻右端 2- 6 12 . 0 04. 0 + + 1、加工条件 加工材料: 灰铁，硬度 200220hbs，铸件。 工艺要求：孔径 d=6mm。通孔，精度 h12h13,用乳化液冷却。 机床：选用 z525 钻床和专用夹具。 2、选择钻头 第 19 页 共 32 页 选择高速钢麻花钻头（如图 3 所示） ，其直径 d=6mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表 2.1 及表 2.2） ： 标准钻头， 25 =，2120 ,kr = ，后角 0 11 =，50 = ，横刃 长度 2.5bmm= ，弧面长度 5lmm= 。 3选择切削用量 （1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 2.7，当铸 铁硬度200h 有 rmmf/39. 031. 0= 。 （2）计算切削速度 根据切削用量手册表 2.15，当铸铁硬度 b =200220hbs 时， 0.40/fmm r= , 0 20dmm200h 有 rmmf/39. 031. 0= 。 （2）计算切削速度 根据切削用量手册表 2.15，当铸铁硬度 b =200220hbs 时， 0.40/fmm r= , 0 20dmm200h 有 rmmf/39. 031. 0= 。 （2）计算切削速度 根据切削用量手册表 2.15，当铸铁硬度 b =200220hbs 时， 0.40/fmm r= , 0 20dmm 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简 单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 3.4：定位误差分析：定位误差分析 该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使 工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。 gwj + 与机床夹具有关的加工误差 j ，一般可用下式表示： mjjjwdadzwj += 由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ： 11 1mind wdd =+ 1122 1min2min . 2 dddd j w arctg l + = 其中： 1 0.052 d mm= ， 2 0 d mm= 1 0.011 d mm= ， 2 0.023 d mm= 1min 0mm= ， 2min 0.034mm= 0.063 d w mm = . 0.0032 j w mm= 夹紧误差 ： cos)( minmax yy jj = 其中接触变形位移值： 1 ()() 19.62 n hbz yrazaz kn krc hbl =+ 查5表1215有 1 0.004,0.0016,0.412,0.7 razhb kkcn= = 。 cos0.0028 j jy mm = = 第 30 页 共 32 页 磨损造成的加工误差： mj 通常不超过 mm005. 0 夹具相对刀具位置误差： ad 取 mm01. 0 误差总和： 0.0850.3 jw mmmm + = 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要 求。 3.5 零、部件的设计与选用零、部件的设计与选用 3.5.1 定位销选用定位销选用 本夹具选用可换定位销来定位，其参数如下表： 表 5.1 定位销 d d d 公 称尺寸 允 差 12 18 6 15 0.011 2 2 m 12 3.5.2 定向键与对刀装置设计定向键与对刀装置设计 定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离 尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台 t 形槽的配合，使 夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位 置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺 栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。 根据 gb220780 定向键结构如图所示： 第 31 页 共 32 页 o 图 2.1 夹具体槽形与螺钉 根据 t 形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表 5.4： 表 5.4 定向键 b l 夹具体槽形尺寸 2 b 公 称尺 寸 允 差 d 允 差 4 d 公称尺 寸 允 差 d 1 8 0.012 0.035 5 2 2 .5 18 +0. 019 对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对 位置。 塞尺选用平塞尺，其结构如图 5.3 所示： 第 32 页 共 32 页 标记 四周倒圆 图 2.3 平塞尺 塞尺尺寸参数如表 5.5： 表 2.5