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基于不同需求的流水线生产方案及分析（高喆磊 上海日立电器有限公司）摘要流水线生产是由美国汽车制造业发明的一种生产模式，它的优点是能够大量生产统一标准的产品，生产的效率高、成本低、在卖方市场环境下产品的竞争力强。然而面对瞬息万变的市场经济需求，特别是买方市场日益强大的当今社会，最大的生产产能已经不是企业所应当追求的，而应转变为利润最大化。因此面对不同条件需求能够做出不同对应的生产线管理方案将日渐重要。本文通过实例分析提出轮休并岗及流水线分段法2种方法来实现对流水线生产的柔性管理。关键词： 流水线生产 轮休并岗法 流水线分段法solutions and analysis of assembly line production for different demandabstractassembly line is invented by the motor-car industry of usa. it is possible to mass production of standardized products. it is costs low / high efficiency and have the competiong in the sellers marke. however, facing a rapidly changing market needs.especially, the buyers market is stronger.the max of product ability is no more the object but the max of the profit. so, the defferent management solutions that corresponding different needs is more and more important. this article assembly an example in two ways like rest & mergeto/line-cut ,achieve the flexible management of the production line.key words: assembly line production rest & mergeto line-cut目录前言 1第一章1第 二 章2 2.1.2 2.2.2 2.3.3总 结4前言：随着市场经济的进一步深入和发展,加强企业内部管理加强生产计划管理,既是企业生存与发展的出发点,也是企业生存与发展的立足点。面对瞬息万变的市场营业需求，生产计划管理作为企业管理的重要职能，更应充分发挥其管理职能，面对不同的需求做出最及时最有效的应对，以进一步提高企业经济效益。第一章定员（另班长1人）工序名称基本时 间作 业 调 整工序节拍理论产能人工作业设备作业循环节拍内容频次时间1人电机投入29.929.929.91,3341人泵体投入13.313.313.32,9911人弹簧压入13.513.513.52,9621人壳体热套20.740.440.440.49881人衬管预装10.910.910.93,6611人衬套压入/六点定位28.728.728.71,3891人六点焊接36.036.0清洗枪头/20/120/42.09501人拔间隙规/间隙检查28.528.528.51,4001人up3安装/壳盖接线17.817.817.82,2451人壳盖压入19.019.019.02,098商用试验4.719.023.723.71,6841人壳盖焊接46.446.4清洗枪头/30/120/50.4792自从美国汽车制造商福特公司发明流水线以来，这种生产方式随即传入世界各个角落如今流水线生产已经成为了工厂和普遍生产现象可以从一定程度上说流水线生产改变了我们的生活。流水线生产是通过一系列的生产方法，包括使用通用的设备，使生产线上的每项任务都有稳定的周期时间，并按照加工工序的顺序，使产品能够迅速、平稳的由一个工位“流动”到下一个工位。经由生产控制系统，使产品的生产率与最终装配线上的使用率相符合。由此可知，当追求最高流水线产量的情况下，流水线所能发挥的最高产能为所有流水线上工序中耗费时间最长的工序瓶颈工序所决定。但长期的历史实践和血的教训告诉我们，仅仅生产流水线上的产能最大化并不等同于现代公司所要追求的利益最大化。特别是在供大于求的情况下，如何在外围需求特定的情况下，挖掘自身潜能空间，做好节流工作灵活应变，才能在不停变化的市场竞争中占据有利的地位。本文主要讨论的就是在同一个设备流水线，同要的工艺要求下，通过轮休并岗及流水线分段2种模式应对不同的市场需求。 （表一）第二章2.1本次案例以某公司装配车间总装配流水线为例，该流水线的所有工序及目前配置人员如表一所示。从表中我们可以看到该流水线的瓶颈工序为末道工序-壳盖焊接，其中主要为设备节拍46.4s 另外再加上清洗枪头每做30个工件需要清洗一次时间为120s相当于每一个工件增加12030=4s及该工序的实际节拍为50.4s。按照12小时工作制，去掉休息吃饭时间实际时间为665分钟。由此得到该工序的理论产能 6656050.4=792台/班。为对后续方案起到评判作用，引入班次人均产能概念，公式如下每班理论产能班次生产人数（包含班长）=班次人均产能则原方案班次人均产能为 79212=66台/人班条件情况一：生产20班 需求产量20000台条件情况二：生产20班 需求产量8000台后续将实际采用轮休并岗法及流水线分段法2种模式分别对应以上两种条件的需求并得出班次人均产能进行比较。2.2轮休并岗法：对应条件情况一从条件可以得出需要1000台/班方可达到需求。从表一中可以发现青色底纹所标明的工序所占用时间相对较少。同时淡黄色底纹所表示的工序时间较长且以设备作业时间为主。按就近原则将以上工序对应配对由一人完成得到表二中所示节拍。定员（另班长1人）工序名称基本时 间工序节拍理论产能轮休并岗产能人工作业设备作业循环节拍1人电机投入29.929.929.9133414441人泵体投入13.313.313.3299132381人弹簧压入13.540.440.49881070壳体热套20.740.41人衬管预装10.938.640.69861058衬套压入/六点定位28.71人六点焊接36.036.0369501029拔间隙规/间隙检查28.51人up3安装/壳盖接线17.817.817.8224524311人壳盖压入19.019.019.020982271商用试验4.719.023.723.7168418241人壳盖焊接46.446.450.4792857（表二）如表二中所示，工序弹簧压入/壳体热套2个工序中，壳体热套的设备作业时间为40.4而人工作业时间是20.7。40.4-20.7=19.7s远远大于弹簧压入所需的13.5因此合并后并岗工序节拍为40.4s理论产能如表二。工序衬管预装/衬套压入/六点定位都是人工作业时间所以合并后并岗工序节拍为10.9+28.7+2=40.6s（2秒为工序间工人移动定位所需时间）。工序六点焊接/拔间隙规情况与最前面弹簧压入/壳体热套情况相类似，所以合并后的并岗工序节拍为36s。经过以上合并后得到整个流水线8人+1班长的操作方案。通过该方案可以达到以下2个目的。首先由原来的11人合并为8人后多余3人可以进行休息吃饭，累计时间是55分钟，全员12人共需要554=220min。由此可以将原先去掉休息吃饭的665分钟工作时间扩展为720分钟并得到如表二中轮休并岗差能。其次正如表二中所表明的轮休并岗差能中，原壳盖焊接依然为瓶颈工序但差能已经达到857。离条件目标1000/班仍差了143台，表明要完成目标需要瓶颈工序壳盖焊接继续工作14350.460=120min。此时再次运用前面的轮休并岗法同时安排一名能操作壳盖焊接工序的人员比其他人员推迟120min上班，在此之前仍由其他人员通过并岗完成并在壳盖焊接之前工件撤离流水线由壳盖焊接人员在后续120min完成。同时达到1000/班的条件目标，产能最大化。此时测算运用轮休并岗法所获得的班次人均差能：100012=83台/人班2.3流水线分段法：对应条件情况二从条件可以得出需要400台/班即可达到需求。虽然不作任何调整也能达到同样的效果但此时班次人均产能仅为：40012=33台/人班几乎为原班次人均产能的一半效率极低。正如前文中提到的，在外需受限的情况下，只有挖掘内在潜能才能减少效率损失为企业带来利润。1人电机投入1人六点焊接1人泵体投入1人拔间隙归/间隙检查1人弹簧压入1人up3安装/壳盖接线1人壳体热套1人壳盖压入1人衬管预装商用试验1人衬套压入/六点定位1人壳盖焊接（表三）为了达到这个目的在应对如条件情况二时，我们可以采用流水线分段法来对应。首先明确的一点在于，由于是流水线生产所以工序与工序间相对位置较长，如果在整个工作时间内均采用如前文所说的轮休并岗方案对操作人员要求极大非常不人性化。这也从一方面表现了流水线生产的弱点，即生产的不灵活性。因此后来也有了u型生产线的模式从一定程度上弥补了这个弱点，但其所能经行的工序数量还是要受到很大的限制和约束。基于现实情况下，流水线的排布不可能频繁变化所以本文采取折中方式流水线分段法。如表三所示将整条流水线的工序按照人数及各自工序时间一分为二得到2个独立的流水线。先看左侧所示流水线（以下简称a），人员配置与表一中一样，则可以看到对于a流水线来说壳体热套成为其瓶颈工序，则a流水线的节拍为40.4s。右侧所示流水线（以下简称b），如表一中所示，瓶颈工序依然为壳盖焊接，则b流水线的节拍为50.4s。则操作人员在完成a流水线后再经行b流水线操作整个节拍可以视为2段流水线的和：40.4+50.4=90.8s 采取665分钟管理得到其理论产能6656090.8=439台/班，满足400台/班的需求。由于是400台/班的需求，则可以在a流水线完成80个工件后再经行b流水线的操作，一共5次调动，减少操作人员的多余重复移动。此时我们得到运用流水线分段法后得到的班次人均产能：4007=58台/人班远远大于不作调整时的33台/人班，提高了效率。通过以上2个方案我们可以得到该生产线需核心作业人员6人，班长1人根据订单需求可灵活达到月产量 800020000台目标。总结本文所提到的2个方法都是在线体设备无法变更工艺不能改变的情况下，只能通过调整操作