毕业设计（论文）-手机后盖注射模工艺及模具设计（含全套CAD图纸） .doc

由于部分原因，说明书已删除部分，完整版说明书，cad图纸，联系153893706手机后盖注射模工艺及模具设计 摘 要：本课题是某企业的一个手机产品开发课题，要求尽可能按实样复制，外形美观，内部结构合理并能满足装配要求的实用塑料制品，根据生产要求设计一副注射模具。扎实掌握课题需要具有塑料材料方面的知识，特别是塑料材料的选用及成型过程中的参数确定，流动性、收缩性、固化特性等在产品设计方面的应用。运用学到的基本知识结合注射机的相关参数和生产实际，进行模具结构设计、成型零件设计、其它零件设计，合理选用模具材料及热处理工艺，确定模具制造工艺。 关键词：塑料模;手机后盖;pcabs;求测量技术process and die design of injection mold for the cell phone back cover abstract: this project is an enterprise of a mobile phone product development project, as far as possible in real sample copy, beautiful appearance, reasonable internal structure and can meet the requirements of assembly practical plastic products, according to production requirements to design an injection mold.mastering the task requires knowledge of plastic materials, particularly plastic material and the molding process parameters are determined, liquidity, shrinkage, curing characteristics in product design application.learn the use of basic knowledge combined with injection machine related parameters and actual production, design the die structure design, molding parts, other parts design, reasonable selection of die material and heat treatment process, determine the mold manufacturing process keywords: plastic model; the cell phone battery cover; pcabs; reverse measurement techniques 1 前言 当今科技的发展，塑料制品以其方便、使用、牢固等优点被广泛的应用到各个领域当中，并且越来越受到重视，发挥着举足轻重的作用。向着小型化、轻便化的趋势所发展，成本低廉，制造简单，外表美观，对手机而言，小且美观是至关重要的。塑料件的生产和制造是适应现代市场需要，有着广泛的市场和发展前景。塑料注射成型这一生产方式已普遍应用于塑料加工领域，塑料注射成型有“生产周期短，能一次成型外型复杂，尺寸精度高，带有金属或非金属嵌件的塑料制品”，“对于所用原料的适应性强”，“生产效率高，能实现自动化生产”等一系列的优越性。因此，注塑成型是一种先进的、经济的成型技术，发展迅速1。本课题是手机后壳是塑料制品里精度高、形状复杂，表面质量要求较高的产品之一，更小尺寸、更多变化的手机外观，以及手机本身的多功能化、智能化，使得手机设计进一步集成化、模块化，并带动了小元件和极小元件的大量使用，这些都使得手机的组装和生产工艺进一步复杂化，都对生产设备、材料和生产工艺提出了更高的要求和新的挑战。加深塑料成型基础理论和工艺原理，引进和开发技术、新工艺，大力发展大型、微型、高精度、高寿命、高效率的模具，以适应不断扩大的塑料应用领域的需要。这需要在工艺设计、模具制造、材料研究、生产管理等方面协同发展才能实现。在引进先进塑料成型设备的同时，要做好对先进技术的吸收和推广工作，努力提高国产塑料成型设备的质量、性能及推广品种规格。加强塑料材料性能的研究，加强模具新型材料的开发与应用。 开展模具cad/e/m技术的研究、推广和应用。模具cad/e/m一体化技术的应用提高了模具设计与制造水平和质量，并节省时间，提高了生产效率，产品成本也大幅度降低。因此，为了更好的取得塑料成型方面的进展，就应该认真研究塑料成型性能和注塑成型技术，培养一批高技能的开发人才，积极采用先进的制造技术，以满足现代工业的发展需求而不断努力2。2 制品结构、工艺分析2.1 材料的选择 塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产，本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的。根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料，通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型，而热塑性塑料还适合注塑成型，本次设计为注塑设计，所以采用热塑性塑料。（3）热塑性塑料还分为很多种，如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和abs等等，为了选到合适的塑件材料，通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择以下材料见表1。表1 注塑塑料对比table 1 comparison of injection molding plastic塑料名称 abs 聚乙烯材料特性 较大的机械强度和良 硬度高，韧性大，抗拉强度高。但 好的综合和性能 整体尺寸小，耐冲强度低成型特点 吸湿性和对水分子敏感较 收缩率大。定型后塑件在强的收缩牵 大，加工前进行干燥和预热， 引力下可使制件变形和翘曲。 水分子控制在0.3%以下 注射温度 abs注射温度奇特，没有固 注射温度一般在120310，但 定溶融温度，必须注意控温 超过300收缩率会增大 注射速度和 一般采用中等注射速度效果， 注射压力一般选择在68.6137.2压力 注射压力采用较高，溢边料 mpa注射速度不要过快，以保证 为0.04mm。 结晶程度高。模具温度 abs的模具温度相对较高， 需要保持相对恒定的温度，一般 一般在7585 在4080之间经以上两种备选材料的性能对比，并考虑到制件的使用环境，本设计采用abs材料。由于材料的吸湿性强，含水量应小于0.3% ，所以原料应充分干燥。abs的技术指标、注射工艺参数具体看表2和表34。2.2 确定塑件设计批量该产品为中批量生产，故设计的模具要有一定的注塑效率，由于塑件长宽度小，所以采用一模两腔结构，浇口形式采用扇形浇口，采用两点进料，以利于均匀充满型腔。表2 abs技术指标 table 2 the technical parameters of absabs技术指标密度 1.021.05比容 0.860.98吸水率 0.20.4%收缩率 0.40.7%熔点 130160硬度 9.7 hb拉伸弹性模量 1.8mpa弯曲强度 80mpa拉伸屈服强度 50mpa温度传导系数 1.310m/s表3 abs的注射工艺参数table 3 abs injection molding process parametersabs的注射工艺参数注射机类型 螺杆式螺杆转速 30 60r/min喷嘴形式 直通式喷嘴喷嘴温度 180190模具温度 50 70注射压力 60 100mpa保压压力 5 10 mpa冷却时间 5 15s周期 15 30s后处理方法 红外线烘箱温度70时间0.3 1h备注 原材料应预干燥0.5h以上 2.3 计算塑件的体积和质量该产品材料为abs,查手册或产品说明得知其密度为1.03g1.07g/cm。收缩率为0.4%0.6%。计算其平均密度为1.05g/cm,平均收缩率为0.5%。 使用proe软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积。当然也可根据形状手动几何计算得到该零件的体积5。通过计算塑件的体积v塑=4.185cm，可得塑件的质量为m塑=v塑=1.055.24=4.394g，因为一模两腔所以m=4.3942=8.788g式子中塑料密度g/cm。由浇注系统体积v浇=5.535cm可计算出浇注系统质量为 m浇=v浇=5.535g1.05=5.812g (1)因为一模两腔 故v总=2v塑v浇= 13.905cm m总=m塑m浇=14.6 cm根据制品的材料、功能要求、尺寸精度要求及形状特征，该制品可采用注射成型图1 手机后盖模型形状特征fig1 mobile phone cover model shape feature2.4 尺寸及精度 塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。在注射成型过程中，流动性差的塑料及薄壁塑件等的尺寸不能设计的过大。大而薄的塑件在塑料尚未充满型腔时已经固化，或勉强能充满但料的前锋已不能很好的熔合而形成冷接缝影响塑件的外观和结构强度。 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件的精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型是工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构等。因此，塑件的尺寸精度一般不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低级精度。根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依据sj1372-78塑料制件公差数值标准确定。该标准将塑件分成8个等级，每种塑料可选其中三个等级，即高精度、一般精度、低级精度。1、2级精度要求较高，一般 不采用。此外，对塑件图上无公差要求的自由尺寸，建议采用标准中的8级精度。对孔类尺寸数值冠以（+）；对于轴类尺寸数值冠以（-）；对于中心距尺寸几其他位置尺寸可取表中数值之半冠以（）号。在本设计中根据中国模具设计大典可查得：手机后盖选用的精度等级为一般精度选用4级。2.5 壁厚此处已删除式中型芯高度尺寸（mm） 制品深度最小尺寸（mm）由零件图中可得，=4mm，查表1-15得，=0.12mm =（440.005+）=6.14mm （22）（5）型腔壁厚与底板厚度计算：注射成型模型腔壁厚的确定应满足模具刚度好、强度大和结构轻巧、操作简便等要求。在塑料注射充型过程中，塑料模具型腔受到熔体的高压作用，故应有足够的强度、刚度。否则可能会因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏，也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边，降低塑料制件的尺寸精度，并影响塑料制口的脱模。从刚度计算上一般要考虑下面几个因素： 1）使型腔不发生溢料，abs不溢料的最大间隙为0.05mm。 2）保证制品的顺利脱模，为此同时要求型腔允许的弹性变形量小于制品冷却固化收缩量。 3）保证制品达到精度要求，制品有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求较高精度，这就要求模具型腔有很好的刚度。按整体式的凹模计算侧壁厚度：（mm）式中，b凹模侧壁理论厚度（mm） h凹模型腔的深度（mm） p凹模型腔内熔体压力（mpa） 凹模长边侧壁的允许弹性变形量（mm），一般塑件=0.005mm c=1.08 =0.8 e=2.110mpa b=2.89mm取壁厚大于10mm就能能满足要求。底板厚度计算，根据公式 （mm）由=2.3， =2.810，=0.005，则 =5.89mm （23）取实际底板厚度大于10mm就能满足要求。7.4 成型零件强度、刚度的校核 本设计属中小型、镶拼式塑料模具，所以型腔壁厚按强度条件计算，按刚度条件校核。根据模具材料应用手册得本设计所使用的模具材料为sm50。对侧壁的厚度校核首先按强度条件对塑件的壁厚进行计算 （24）按刚度条件对塑见的壁厚进行校核 （25）各参数介绍如下： 塑件的长度，本次计算按塑件为长方体进行计算，取=50.62 p模腔的压力，一般取3050mpa，本次取大值=30mpa 塑件的高度，取=24.65 模具材料的许用应力 材料的弹性模量，取=200109pa成型零件的许用变形量8 具结构方案的确定8.1 合模导向零件机构的作用1）定位作用 模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。2）导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。3）承受一定的侧向压力 塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。4）保持机构运动平稳 对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。5）承载作用 当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。8.2 导向机构的设计设计导柱、导套时还应注意：1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度；2）导柱的长度应比型芯端面的高度高出68mm,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏；3） 导柱和导套应有足够的强度和耐磨度，常采用20#低碳钢经渗碳0.50.8，淬火4855hrc，也可采用t8a碳素工具钢，经淬火处理；4）为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角；5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此，根据需要而决定装配方式；6）一般导柱滑动部分的配合形式按h8/f8，导柱和导套固定部分配合按h7/k6,导套的外径的配合按h7/k6；综上所述，本设计采用中自动导入标准模架，选用的导柱、导套也相应采用标准值，具体数据如下：导柱的设计见表9表9 导柱设计table 9 pillar design导柱类型 spn总长度 180mm直径 35mmm导套的设计见表10表10 导套设计table 10 lead design导套类型 gpa总长度 42mm直径 36mmm8.3 脱模推出机构的设计塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。8.4 推出机构的组成推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔的零件称为推出零件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板、成型推杆等。8.5 推出机构的分类推出机构可按其推出动作的动力来源分为手动推出机构、机动推出机构、液压和气动推出机构。手动推出机构是模具开模后，由人工操纵的推出机构塑件，一般多用于塑件滞留在定模一侧的情况；机动推出机构利用注射机开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模；液压和气动推出机构是依靠设置在注射机上的专用液压和气动装置，将塑件推出或从模具中吹出。推出机构还可以根据推出零件的类别分类，可分为推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、成型推杆（块）推出机构、多无综合推出机构等。另外，也可根据模具的结构来分类。8.6 推出机构的设计原则1） 推出机构应昼调协在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。2） 保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3） 机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。4） 良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设置在塑件内部，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。5） 合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。综上所述，本套模具的推出机构形式采用推杆推出，推杆的位置参考原塑件留下的推杆位置，根据以上原则，本设计的推杆位置如图2-7所示： 推杆的数量为每个型腔4根，总共8根。推杆的直径为，其与推杆孔之间采用h8/f8间隙配合，推杆与推杆固定板采用单边0.5的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。推杆的材料采用t8碳素工具钢，热处理要求硬度54hrc58hrc，工作端配合部分懂得表面粗糙度为ra=0.8。 8.7 脱模力的计算脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件所需施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。本设计主要计算由型芯包紧力形成的脱模阻力。当开始脱模时，模具所受的阻力最大，推杆刚度及强度应按此时计算，亦即无视脱模斜度（a=0） 由于制品是薄壁矩形件 q=8teslf/(1-m)(1+f) （kn）式中，q脱模最大阻力（kn） t塑件的平均壁厚（cm） e塑料的弹性模量（n/） s塑料毛坯成型收缩率（mm/mm） l包容凸模长度（cm） f塑料与钢之间的摩擦系数 m泊松比，一般取0.380.49查表得，s=0.005，e=1.810n/cm已知，t0.12cm，l=4.5cm，f=0.28 q=80.121.8100.0054.00.28/(1-0.43)(1+0.28)=1.32kn （26） -摩擦阻力（n） -摩擦系数，一般取0.151.0，本设计取0.5 -因塑件收缩对型芯产生的正压力（n） -塑件对型芯产生的单位正压力，一般取812mpa,本设计取10mpa -塑件包紧型芯的侧面积（2）8.8 合模导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构，其作用有：（1）定位作用：模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。（2）导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。（3）承受一定的侧向压力：塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。如果侧压力很大，不能单靠导柱来承担，则需增设锥面定位机构。（4）保持机构运动平稳：对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。（5）承载作用：当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。在设计设计导柱、导套时应注意：1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度；2）导柱的长度应比型芯端面的高度高出68mm,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏；3）导柱和导套应有足够的强度和耐磨度，常采用20#低碳钢经渗碳0.50.8，淬火4855hrc，也可采用t8a碳素工具钢，经淬火处理。4）为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角；5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式；6）一般导柱滑动部分的配合形式按h8/f8，导柱和导套固定部分配合按h7/k6,导套的外径的配合按h7/k6；7）除了动、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动8）导柱的直径应根据模具大小而决定。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。8.9 侧向分型与抽芯机构的设计完成侧向型芯的抽出和复位的机构叫做侧向抽芯机构，当塑件上具有与开模方向不一致的孔或侧壁有凸凹形状时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具中脱出。这种模具脱出塑件的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件；二是侧向抽芯分型与塑件的推出同步进行。8.10 侧向抽芯机构的分类及特点 侧向抽芯机构按其动力来源可分为手动、机动、气动或液压三大类。手动侧抽芯：该种模具结构简单、生产效率低、劳动强度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊场合下应用，如试制新产品或小批量生产等。机动侧抽芯：开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动侧抽芯操作方便、生产效率高、便于实现生产自动化，但模具结构复杂。机动侧抽芯结构形式主要有：斜导柱侧抽芯、斜弯销侧抽芯、斜滑块侧抽芯、齿轮齿条侧抽芯以及弹簧侧抽芯等。液压或气动侧抽芯：在模具上配置专门的油缸或汽缸，通过活塞的往复运动来进行侧向抽芯。这类机构的特点是抽拔力大、抽芯距离长、动作灵活且不受开模过程限制，常在大型注射模中使用。8.11 本模具的侧抽芯设计根据塑件的特点、分型面的选择，本塑料模具属中小型模具，采用机动侧抽芯比较适合，而且本塑件需要有两个方向的侧抽芯，分别为斜导柱侧抽芯、斜滑块侧抽芯，下面将分别介绍：（1）斜导柱侧抽芯斜导柱侧抽芯机构是最常用的一种侧抽芯机构，它具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。其工作过程是：开模时斜导柱作用于滑块，迫使滑块（带侧型芯）在动模板的导滑槽内向上移动，完成侧抽芯动作，塑件由推杆推出型腔。侧 斜导柱抽芯机构的几种常见形式1）斜导柱在定模，滑块在动模；2）斜导柱在动模，滑块在定模；3）斜导柱和滑块同在定模；4）斜导柱和滑块同在动模本设计采用“斜导柱在定模，滑块在动模”的斜导柱侧抽芯形式，该侧抽芯机构的具体工作过程为：开模时，动、定模沿分型面分开，滑块与型芯一起带塑件脱离定模，同时滑块在斜导柱的作用下，沿导滑板向外运动抽出型芯。合模时，在机床合模装置的推动下，滑块在斜导柱的作用下，完成合模，并靠楔紧块压紧。（2） 斜导柱抽拔力与抽芯距的计算抽拔力：式中，-摩擦阻力（n）-摩擦系数，一般取0.151.0，本设计取0.5-因塑件收缩对型芯产生的正压力（n）-塑件对型芯产生的单位正压力，一般取812mpa,本设计取10mpa-塑件包紧型芯的侧面积（2）抽芯距：塑件的侧抽芯距离大于42.89，所以本设计采用45的抽芯距。8.12 斜滑块侧抽芯机构（1） 斜滑块的设计要点 1）斜滑块的导向斜角可比斜导柱的大些，但也不大于，一般取，斜滑块的推出长度必须小于导滑总长的2/3； 2）斜滑块与导滑槽应有一定的双面间隙； 3）为保证斜滑块的分型面密合，而且在斜滑块与动模套的配合面磨损后仍能紧密拼合，成型时不致发生溢料，斜滑块底部与模套之间应留有0.20.5的间隙，同时斜滑块的顶面应高出模套0.20.5。本设计的模具由于已经有一个斜导柱侧抽芯机构，另一方向的抽芯距离很短，只有3.48，采用斜滑块更能使模架结构紧凑。（2） 斜滑块侧抽芯机构抽芯距与抽芯力的计算斜导柱角度a与开模所需的力、斜导柱所受的弯曲力、实际能得到的抽拔力及开模行程有关。a越大时，所需抽拔力应增大，因而斜导柱所受的弯曲力也应增大，故希望a角度小些为好。但当脱模距一定时，a角度越小则使斜导柱工作部分及开模行程加大，降低斜导柱的刚性。所以斜角a的确定需要适当兼顾脱模距及斜导柱所受的弯曲力。根据实际生产经验证明，斜角a值一般不得大于25，通常采用1520。当脱模距较长而适当增大a角即可满足脱模距时，也可略增大a角，但也需相应增加斜导柱直径和固定部分长度，以便能承受较大的弯曲力。另外，为了满足滑块锁紧楔先开模，斜导柱后抽芯的动作要求，斜滑块锁紧角的角度也应比斜导柱的角度大23。本设计中，取a=20，楔紧块的角度为21c。f=lhp(fcosa-sina) (n)式中，l活动侧芯被塑料包紧的断面周长(m);h成型芯部分的深度；p制品对侧芯的压力，一般取下a;f塑料对钢的摩擦系数，常用f=0.10.2;侧芯的脱模斜度，常取10201010（.cos1-sin1）=10.6n计算斜导柱角度a跟脱模距的关系，平行分型面方向抽出，按以下式子计算：=s/=/式中，脱模距为s时斜导柱工作部分长度（mm）s最大脱模距离（mm）斜导柱斜角（）h最大脱模距为s时所需的开模行程（mm）=6/sin20=17.5mm h=s=6ctg20=16.5mm（3）活动形式和滑块的锁紧; 为了防止侧型芯在塑件成型时受力移动，对活动型芯和滑块应锁紧楔锁住，开模时又需要使楔块首先脱开（一般不允许用斜导柱起锁紧侧型芯的作用）。锁紧锁紧的角度一般取=+(23)。8.13 模架尺寸和类型的确定 模架是设计制造塑料注射模的基础部件，模架已有国家标准系列，由专业厂家生产，中小型模架的周界尺寸范围不大于560mm900mm，并规定其模架结构形式。本模具采用标准模架的结构，不过如果企业考虑自身所需的成本的话，可以自行制造模架，该制品的总体尺寸为66mm40mm，因为是一模两件，查模架资料取选用标准模架周界为180mm300mm的模架。其各板的尺寸如下19：定模座板：230mm180mm20mm型腔板：180mm300mm25mm型芯板：180mm300mm25mm 模脚：33mm300mm60mm定模座板：230mm300mm20mm模具闭合高度h为：180mm 目前，模具企业还没有广泛采用标准模架，但设计过程中，还是可以应用标准模架的结构，其主要零件由企业自行制造。因此，模架中的零件一般不能与标准模架中的零件更换，还有修配模具不容易。可根据厂家的实际要求来选用，为了设计的方便及制品的要求而考虑，在设计中还是首先运用国标的标准模架，所以上述的模架是选用国家标准的，在企业中可以另行选用，根据设计者的考虑可以更改。（20）9 模具主要结构尺寸的确定9.1 定模导柱有效长度的确定在开模过程中为了保证型腔板有确定的位置和具有良好的导向性能,定模要足够的长度,否则会使定模导向不良,开、合模不灵活。定模导柱有效长度取50mm，当模具打开后，导柱与型腔的配合长度为25mm。9.2 拉料杆的确定选用z形拉料杆，伸入冷料穴中。开模时钩住主流道凝料并将其从主流道中拉出，凝料拉出后不能自动脱落，这是它的缺点，因此，不能用于全自动机构中。注射机的选择与参数校核根据制品的质量和浇注系统的质量，按注射量初步选用注射机。塑化物料的温度和从喷嘴注射出来的熔体温度主要取决于料筒温度和喷嘴温度两部分的温度。为了保证制品有较高的形状和尺寸精度，应避免制品脱模后发生较大的翘曲变形，采用螺杆预塑式注射机。这类注射机的注射压力大，预塑温度均匀，塑化能力可以调节，适应性强。在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项20： 1）料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。 2）冷却回化时放出热量大，要充分冷却。 3）熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。 4）冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。 5）各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。 6）结晶化温度范围窄，易发生未熔粉末注入模具或堵塞进料口。10 结论本课题的来源：企业使用。选题依据：本课题是某企业的一个手机产品开发课题，材料pcabs，要求尽可能按实样复制，外形美观，内部结构合理并能满足装配要求的实用塑料制品。运用反求技术三维测量仪把制品的三维造型做出来，再进行制品分析测出重量，选择海天生产的htf58x1/j3类型的注塑机，选择标准模架，确定方案，二维绘制总装图。模具属于中小型，一模两件，由于抽芯距和推出行程都很小，结构是以斜导杆抽芯机构和斜导杆推出为主。通过这次毕业设计使我学到了不少东西，把以前学的知识做了一个巩固，同时又学到了新的知识，让我在这四年内所学到的知识有了综合。更了解到以后工作的份量和任务都是自己一个人来承担和完成，为以后工作提前作好了心理准备，不会束手无策，没头绪了！毕业设计小结为期几个月的毕业设计即将结束了，作为一个即将毕业的大学生，这次的毕业设计，也是在校的最后一次了，我收获颇丰，这次毕业设计给我的意义很大。它让我更深一步的认识了模具，更进一步的巩固了模具的结构，这是对我们所学知识的检验，也是给我吸取新知识的机会。对现在的模具行业有了大概的了解，自从我国加入wto以后社会经济发展迅速，各种新型行业也如雨后春笋般不断滋长，尤其是模具行业更占有一席之地，塑料的多元化也使塑料注塑模更显重要性，塑料模无疑是最大需求量的，也是最价廉物美的。因为在现在的生活中基本上每样东西都与塑料密不可分，而塑料模是使这些塑料变成各类产品的基本途径，产品也将越来越多的运用到各种领域。经过自己的努力和老师的指导终于把这次设计顺利的做好了，让我体会最深的是以后工作了也是这样一个人把模具设计出来，对今后的工作有很大的帮助吧。因为我们做模具设计的，所涉及到的知识面非常的广，也要求设计人员有丰富的经验。以后漫漫长路还要自己一步一步走下去，别人的帮助只是一时的，最终都是要靠自己的，为我以后的路打下一个基础。当我在拿到设计模具的课题之后，我先有了个大致的了解，该课题是要求我设计一个手机后盖，看似简单其实不是，相对与别人的制件简单的多了，因为制品很小很薄，不过仔细看的话麻烦就来了。首先该制品有多个内侧和外侧抽芯，需要用斜导杆抽芯机构来完成。还有就是要求我们运用利用3d数字化测量仪器将制品轮廓坐标量得，并进行三维曲面重构，这就是所谓的反求测量技术，这是我们以前所没有接触到的，不过通过老师的帮助，最终还是把制品的三维造型给做出来了。最难的就是分型了，但分型又是最重要的。我觉得比较难，特别是曲面部分在该软件上面还没学到位，一些复杂的曲面我就应付不了了，简单的还可以马马虎虎的搞定，我想应该在这个方面上多花功夫，不断学习，使分型这一块不在是我的难点。总