全员生产管理TPM培训.ppt

全员生产管理全员生产管理 t total production managementotal production management 我们的目标 1 企源 l0 灾害 l0故障 l0缺陷 l0浪费 精益生产方式的概念 精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的产出。 企源 14 成功的实施tpm是实现精益生产的前提条件。 tpm就是“全员生产管理t total productive otal productive maintenancemaintenance”或t totalotal production management” 的英文缩写。 1、 追求生产系统的效率最大化。 2、在“现场、现物、现实情况的前提下追求”0 故障、0缺陷、0灾害” 3、除设备管理部门外，还包括产品开发，设备 采购和使用等相关部门全体人员共同参与。 1、事后维修(bm)1950年前，设备出现故障后再维 修。 2、改良维修(cm)1950年以后，人们发现设备总是 某个部件发生故障，于是在维护时主要查找薄弱部位 并对其进行改良。 3、预防维护(pm)1955年以后,人们发现许多设备故 障是周期性出现的，于是对这类故障提出了预防性维 修的方法。 4、保全预防(mp)1960年以后，人们开始需要不发 生故障的设备，设备从设计、制作、安装开始考虑尽 量避免维修。 5、全员生产管理（tpm)1968年，日本正式确立了 全体生产和维修人员参与的设备维护活动，即tpm。 设备管理的目的：通过设备的最佳化，提高企 业的生产性和盈利性。 设备管理的目标：以最少的投入（人员、机械 、物料、方法），得到最大的效益（经济效益 、员工士气、安全生产、充足的供货）。 平均故障间隔时间（mtbf）生产设备两次 故障间平均正常运行时间。公式：mtbf=运行 总时间/运行间故障次数。越大越好 平均故障维修时间（mttr) 生产设备发生故 障后平均需要的维修时间。公式“mttr=故障 维修时间之和/故障次数。越小越好 投入时间（开机时间）正常上班时间 加班时间。 可动时间投入时间计划停机时间。 非稼动时间（停止时间）设备运行期 间所有不在计划内的设备停机时间，例 如：点停时间、品质异常原因停机时间 、设备异常时间等。 稼动时间（运行时间）可动时间非 稼动时间。 a 时间稼动率（设备利用率）稼动时间（运 行时间）/投入时间（开机时间） b 性能稼动率（设备效率）单个产品生产周 期生产数量/稼动时间（运行时间） c 良品率（合格率）合格产品数量/生产总 数 d 设备可动率可动时间/投入时间 设备综合利用率oee=abc 1、故障loss因故障发生的停产、维修和更换部件造成 的损失。 2、切换、调整计划更改，机种转换造成的损失。 3、刀具辅件loss定期或临时更换刀具辅件造成的损失 。 4、前期准备效率loss设备预热、启动造成的损失。 5、点停、空转loss因供料或异常等原因造成的瞬间停 止或空转损失。 6、速度低下loss返工所消耗的人员与材料的浪费。 7、不合格品维修loss因为维修不合格品造成的浪费。 8、维护时间的浪费因为计划性维护而停止设备发生的 损失。 1、个别改善主要针对故障loss，切 换、调整loss，刀具辅件loss，点停、 空转loss，前期准备效率loss。 2、自主保全设备使用部门在设备管理 部门的指导和支持下，自行对设备实施 日常管理和维护。自主保全是自主管理 最基本的需要。 3、专业保全（计划保全）以设备管理 部门为中心而进行的设备管理活动。 4、开发管理（初期管理）对设备及生产从概念设计，结构 设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。 5、品质保全为产品品质进行的保全。也是为达到0缺陷而 进行的保全。 6、人才培养（教育训练） 通过tpm需要，展开针对性训练 ，为公司培养符合实际需要的人才，达到所期望的效果。 7、事务改善（间接事务）开发、销售、行政、人事等间接 部门的tpm开展。 8、环境改善（安全环境）创建安全、整洁、温馨、充满生 气的工作场所。 根据木桶原理，迅速找到企业最短的木板，并给予改善，这 样做能够用最小的投入，产生最大的效果，即可以改善现状 ，又能够最大程度的给员工良好的示范及为活动热身。 1、 设备故障的原因 1.1 设备使用、管理部门不关心。使用部门不关心故障；管理部 门不管心使用。 1.2 未对故障进行详细分析，维修时治标不治本。 1.3 维护保全系统作用弱。 1.4 预知保全的对应能力弱。 2、设备零故障的考虑方向 2.1 故障分类整理通过统计，70是简单故障，30是需要专业知 识才能解决的故障。 简单故障现象：没有及时加油；传感器等固定不良；加油不当导致 渗漏；承重部位开裂等。 2.2 故障分析和问题处置。 2.3 遵守基本要求基本要求指设备的清扫、补油、紧固三要素。 2.4 保证使用条件要使设备正常发挥应有的能力，核实的使用条件 是非常必要的。 2.5 劣化的复原。 2.6 改善设计上的弱点。 2.7 提升运行、保全技能针对设备的特性，对运行保全人员实行重 点教育和训练，让他们真正掌握所需的技能，减少人为失误的发生 。 步骤 活动内容 准 备 阶 段 p 第1步：主题选定a 瓶颈线、工程设备中损失较多 的项目。 b 水平开展价值较大的项目。 第2步：对现状损 失的把握。 a 把握并明确损失的现状 b 分析损失数据。 第3步：原因分析a 问题点是指分析现象的结果开 始，直到发现问题源头。 第4步：设定目标a 目标包括两种，定性目标和定 量目标。 步骤 活动内容 实施 阶段d 第5步：制 定并实施对 策。 a 具体写问题对策项目，立案时间 ，负责人和进度计划。对策内容应 分成对策前和对策后，便于看出问 题的发展状况。 检查 阶段c 第6步：改 善后效果分 析。 a 分析改善后效果，总结改善的“ 得与失”。 提升 阶段a 第7步：将 改善的内容 标准化。 a 巩固改善成果，将改善成果标 准化，制度化。 1、操作者最熟悉设备人的身体不舒服时，本人最清楚，人 如果自己不爱惜自己的身体，仅靠医生是不行的。同理，设 备操作人员自己不爱惜自己的设备，仅靠设备管理人员来定 期检查维护，是远远不够的。 2、日常预防事半功倍设备管理专家通过现场统计分析表明 ，70的设备故障可以通过事先的点检（紧固螺丝、及时加 油、清扫清洁）来发现，并加以避免。 3、加强员工的自主管理能力为员工提供做技术的机会，发 挥出来的力量和成果有时是不可估量的；员工学到知识，利 于二次谋职。 1、清扫就是点检通过和设备的“亲密接触”，可以发现异常 及缺陷。如：松动、磨损、偏移、振动、声音异常、发热、 漏油等。 2、设备日常管理制度化。 定人：明确操作者。 定点：明确点检部位、项目和内容。 定量：定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定。 定期：明确不同设备不同关键点制定不同的点检周期。 定标：明确设备是否正常的判断标准。 定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记 录。 步骤推进目的推进内容 1.初期清 扫 培养发现缺陷的 能力 1通过5感法来发现隐患和复原；2清扫、补油、紧固 的实施；3通过接触了解设备，提高发现、处理异常 的能力。 2.问题发 生源及对 策 培养改善的能力1找出污染发生源，并改善；2清扫、补油、紧固检查 等困难点的改善；3区分正常、异常，分析异常发生 原因。4 提高实施改善活动的能力，体会改善的乐趣 和成就感。 3.自主保 全标准的 制定 培养防止劣化的 能力 1制定设备清扫、补油、检查的标准；2培养遵守要求 的能力，并保持这种能力； 步骤推进目的推进内容 4.总点检培养理解设备构 造，并能正确点 检的能力。 1达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的 水平。2学到的保全机能知识在实际的设备检查中能 够熟练应用。 5.自主检 查 正确的操作方法 ，处理异常的能 力。 1理解设备的性能、调整方法、发生异常时的对策方 法，提高操作可靠性；2在日常作业中，保持设备的 良好状态；3确保能够按照要求的标准对设备额计进 行检查。 6.标准化能够管理4m(机 器、材料、人员 、方法）和品质 原因的能力。 1实行各种现场管理项目的标准化；2寻求维持管理的 完全系统化；3数据记录的标准化； 7.彻底的 自主管理 构筑设备及现场 管理的免疫体制 1公司方针、目标的开展；2改善活动的稳定化；3切 实实施mtbf记录分析，并实行设备改善。3以加强自 主保全、个别改善工作为目标；4 16步的体制化， 习惯化。 专业保全（计划保全）的目的，以设备管理部 门为中心进行的设备管理活动，降低维持设备